CN116411275B - 一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法 - Google Patents
一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116411275B CN116411275B CN202310393009.2A CN202310393009A CN116411275B CN 116411275 B CN116411275 B CN 116411275B CN 202310393009 A CN202310393009 A CN 202310393009A CN 116411275 B CN116411275 B CN 116411275B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- powder
- copper composite
- laser cladding
- composite coating
- titanium carbide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000010936 titanium Substances 0.000 title claims abstract description 165
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 147
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 132
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 122
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 106
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 72
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 61
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 61
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 238000004372 laser cladding Methods 0.000 title claims abstract description 55
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 78
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 61
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 57
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 57
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000011219 quaternary composite Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims abstract description 4
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 42
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 238000004506 ultrasonic cleaning Methods 0.000 claims description 18
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 15
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 14
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 claims description 13
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 244000137852 Petrea volubilis Species 0.000 claims description 8
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims description 8
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 19
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 5
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 26
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 18
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 12
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 9
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 9
- AFCARXCZXQIEQB-UHFFFAOYSA-N N-[3-oxo-3-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)propyl]-2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidine-5-carboxamide Chemical compound O=C(CCNC(=O)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)N1CC2=C(CC1)NN=N2 AFCARXCZXQIEQB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 6
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 6
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 6
- 238000001291 vacuum drying Methods 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 5
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 3
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 2
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 2
- 238000001878 scanning electron micrograph Methods 0.000 description 2
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000003945 anionic surfactant Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000011268 mixed slurry Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002572 peristaltic effect Effects 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 1
- 238000001132 ultrasonic dispersion Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
- C23C24/103—Coating with metallic material, i.e. metals or metal alloys, optionally comprising hard particles, e.g. oxides, carbides or nitrides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/12—Metallic powder containing non-metallic particles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
- C22C29/005—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides comprising a particular metallic binder
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Abstract
一种激光熔覆原位自生硼化钛‑碳化钛‑铜复合涂层的制备方法，涉及激光表面强化技术领域。本发明的目的是为了解决目前还未有利用粘结相Cu和TiO2‑B4C‑C碳热反应体系结合激光熔覆技术制备原位自生TiB2‑TiC‑Cu复合涂层的成型工艺的问题。方法：将钢基体表面进行预处理，然后预热，得到预热后的钢基体；将TiO2‑B4C‑C‑Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料；在保护气体的气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将熔覆材料在预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛‑碳化钛‑铜复合涂层，激光功率为1000～1800W。本发明可获得一种激光熔覆原位自生硼化钛‑碳化钛‑铜复合涂层的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及激光表面强化技术领域，具体涉及一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法。
背景技术
TiB2-TiC复相陶瓷材料具有优异的力学和电气性能组合以及良好的抗热震性和高温抗氧化性等一系列优点，是一种很有应用前景的材料。与单相TiB2和TiC陶瓷材料相比，TiB2-TiC复相陶瓷材料的总体性能有较大的提高，特别是600℃以上TiB2-TiC复合陶瓷的硬度远高于TiB2和TiC单相陶瓷，是作为高温耐磨和导电涂层增强相的理想选择。目前，引入陶瓷增强相的方法主要有两种，即外加法和原位自生法。原位自生法通过高温自蔓延反应原位生成陶瓷增强相，这种方法克服了外加法直接加入的陶瓷增强相与基体润湿性差、结合力弱等问题，也减少了陶瓷相在熔覆层中产生气孔和裂纹等缺陷的可能性，而且陶瓷相组织均匀细小，制备的复合涂层性能优于外加法。
激光原位自生法结合了激光熔覆技术和陶瓷增强相原位自生法的优势，因其冷却速度快、稀释率低、结合强度高及易于实现自动化，而被广泛应用于金属陶瓷复合涂层的制备。在高能量密度激光束的照射下，引发粉体发生高温自蔓延反应，原位生成TiB2-TiC陶瓷增强相，原位自生的陶瓷增强相与基体和粘结相之间界面洁净，有利于得到增强相均匀分布的高性能涂层，而且在生成陶瓷增强相的同时完成沉积，有利于提高生产效率，降低生产成本。目前，国内外对采用TiO2-B4C-Al和Ti-B4C体系激光熔覆原位生成TiB2-TiC陶瓷增强相的研究较多，但对TiO2-B4C-C碳热反应原位生成TiB2-TiC陶瓷增强相的研究较少，而该体系正是TiB2工业化生产中应用较多的工艺，由于TiO2粉、B4C粉和碳源粉的价格较低，而且激光熔覆原位自生减少了TiB2和TiC的制备工序，可以进一步降低生产TiB2-TiC陶瓷增强相的成本，利用粘结相Cu和TiO2-B4C-C碳热反应体系结合激光熔覆技术制备的原位自生TiB2-TiC-Cu复合涂层有望实现涂层工业化应用。
发明内容
本发明的目的是为了解决目前还未有利用粘结相Cu和TiO2-B4C-C碳热反应体系结合激光熔覆技术制备原位自生TiB2-TiC-Cu复合涂层的成型工艺的问题，而提供一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法。
一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将钢基体表面进行预处理，然后预热，得到预热后的钢基体；
步骤二：将TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料；
步骤三：在保护气体的气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，激光功率为1000～1800W。
本发明的有益效果：
本发明采用TiO2-B4C-C碳热反应体系结合激光熔覆技术的优势，不仅从粉体原料角度进一步降低了制备TiB2和TiC陶瓷相的生产成本，减少了TiB2和TiC的制备工序，而且避免了外加陶瓷相所带来的与基体和粘结相润湿性差，熔覆层容易开裂等问题。
本发明的方法在1000～1800W较为宽泛的激光熔覆工艺参数下，均能得到硬度较高的TiB2-TiC-Cu复合涂层，熔覆层的硬度达到800HV0.2以上，单层涂层高硬区深度超过1.2mm，有助于提高涂层的耐磨性能；同时纯Cu粘结相的加入，有利于提升涂层的塑性和导电性。
本发明制备的原位自生TiB2-TiC-Cu涂层与基体形成良好的冶金结合，涂层硬度高且分布均匀，单层涂层高硬区深度较大，对涂层耐磨性的提高极为有利；而且在较为宽泛的激光熔覆工艺参数下，均能得到性能理想的涂层，有利于涂层的工业化应用。
本发明可获得一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法。
附图说明
图1为实施例1中TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体的SEM图；
图2为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的XRD图；
图3为实施例2中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的微观形貌图；
图4为图3中EDS面扫描Ti元素分布图；
图5为图3中EDS面扫描B元素分布图；
图6为图3中EDS面扫描C元素分布图；
图7为图3中EDS面扫描Cu元素分布图；
图8为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的显微硬度分布图。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将钢基体表面进行预处理，然后预热，得到预处理后的钢基体；
步骤二：将TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料；
步骤三：在保护气体的气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，激光功率为1000～1800W。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同点是：步骤一中所述的钢基体为H13钢。
其他步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同点是：步骤一中将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后进行超声清洗，得到预处理后的钢基体。
其他步骤与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同点是：超声清洗的时间为10～30min。
其他步骤与具体实施方式一至三相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同点是：超声清洗的介质为无水乙醇或丙酮。
其他步骤与具体实施方式一至四相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同点是：步骤一中在150～300℃的温度条件下预热1～2h。
其他步骤与具体实施方式一至五相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同点是：步骤二中所述的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体由TiO2粉、B4C粉、石墨粉和Cu粉组成，TiO2粉、B4C粉、石墨粉与Cu粉的质量比为(20～21)：(7～8)：(4.5～6)：(18～20)。
其他步骤与具体实施方式一至六相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同点是：步骤三中所述的保护气体为氩气，氩气的通入速率为18～25L/min。
其他步骤与具体实施方式一至七相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同点是：步骤三中同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光束光斑直径为2～3mm，激光扫描速度为240～600mm/min，进粉速度为0.7～1.5r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为9～15L/min。
其他步骤与具体实施方式一至八相同。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同点是：步骤三中所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相。
其他步骤与具体实施方式一至九相同。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例1：一种用于反应热喷涂的四元复合粉体的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体和铜粉体装入行星混料机中，混合均匀后，向混匀的四元复合粉体中加入去离子水、分散剂和表面活性剂，以300r/min的转速强力搅拌10～20min，得到悬浮液，所述的TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体与铜粉体的质量比为20：8：6：18；利用超声纳米分散器将悬浮液中的粉体进行解团聚和分散，超声分散1h，将分散好的悬浮液然后加入粘结剂，以500r/min的转速再次强力搅拌2h，得到混合均匀、稳定性好和粘度较低的浆料；
步骤二：将步骤一得到的浆料进行喷雾造粒，得到混合粉体；将混合粉体在氩气气体保护下，先以10℃/min的升温速率升温至500℃，并在500℃下保温1h；再以10℃/min的升温速率升温至900℃，并在900℃下保温1h；最后过800目筛，筛除800目以上的粉体，得到TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体。
上述化学反应式为：2TiO2+B4C+3C＝2TiB2+4CO；
所述的分散剂为DOLAPIX CE 64，购买自德国司马化工；所述的表面活性剂为9485阴离子表面活性剂，购买自广州润宏化工有限公司；所述的粘结剂为聚乙烯醇。
所述的浆料中TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体和铜粉体的总质量分数为35～40％，TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体和铜粉体的总质量与去离子水的体积的比为0.52：1，分散剂为TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体、铜粉体和去离子水的总质量的0.75～1.25％，表面活性剂为TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体、铜粉体和去离子水的总质量的0.06％，粘结剂为TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体、铜粉体和去离子水的总质量的1.5～2％。
所述的TiO2粉体、B4C粉体、石墨粉体和铜粉体的质量纯度均大于99.7％，TiO2粉体的平均粒径为25nm，B4C粉体的平均粒径为3μm，石墨粉体的平均粒径为8000目，铜粉体的平均粒径为500nm，TiO2粉体和铜粉体均为球形。
步骤二中采用气流式喷雾干燥机对浆料进行喷雾造粒，气流式喷雾干燥机的运行参数：进口温度为180～190℃，出口温度为100～105℃，蠕动泵效率为15％，喷雾空气流量计的高度为25～30mm，抽气机效率为100％；进料管为硅树脂管，内径为2mm，外径为4mm。
图1为实施例1中TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体的SEM图；如图1所示，TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体致密度较高，球形度良好，粒径较为均匀，有利于后续激光熔覆顺利进行，制备高性能的激光熔覆涂层。
实施例2：一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将加工好的H13钢基体表面进行预处理，得到平整清洁表面后置于真空干燥箱内，然后在200℃的温度条件下预热1h，得到预热后的钢基体；
将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后利用超声波清洗设备超声清洗20min，得到预处理后的钢基体，超声清洗的介质为无水乙醇。
步骤二：将实施例1中制备的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料。
步骤三：在通入速率为20L/min的氩气气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相，单层涂层高硬区深度超过1.2mm。
同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光功率为1000W，激光束光斑直径为3mm，激光扫描速度为240mm/min，进粉速度为0.9r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为10L/min。
图2为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的XRD图；如图2所示，通过1000W曲线可以看出涂层中原位生成了TiB2和TiC两种陶瓷增强相，同时也生成了少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相，上述各种相是由中间反应1～4生成的。实验发现，当激光功率低于1000W时，制备的涂层较薄且涂层中生成的TiB2和TiC相较少，涂层硬度降低，不利于保护基体；当激光功率高于1800W时，制备的涂层成型差且涂层与基体的稀释率较高，涂层硬度降低，不利于提高基体耐磨性。综合上述分析，激光熔覆功率选择为1000～1800W。
2TiO2+B4C+3C＝2TiB2+4CO 总反应；
20TiO2+C＝Ti20O39+CO 中间反应1；
Ti3O5+3C＝3TiC+3CO 中间反应2；
2TiO2+B4C+3C＝2/3TiB2+4/3TiC+4/3B2O3+8/3C 中间反应3；
4/3TiC+4/3B2O3+8/3C＝4/3TiB2+4CO 中间反应4。
图3为实施例2中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的微观形貌图，图4为图3中EDS面扫描Ti元素分布图，图5为图3中EDS面扫描B元素分布图，图6为图3中EDS面扫描C元素分布图，图7为图3中EDS面扫描Cu元素分布图。如图3-7所示，涂层中陶瓷增强相分布的比较均匀，TiB2陶瓷相主要以短棒状和针状形式存在，TiC陶瓷相主要以颗粒状形式存在，二者多以共生形式存在。
图8为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的显微硬度分布图；通过1000W曲线可以看出涂层的硬度较基体有明显的提高，涂层硬度分布均匀，随着离涂层表面的距离增大，硬度下降趋势较为平缓，直至进入热影响区之后涂层硬度快速下降直至达到基体硬度值。
综上所述，实施例1制备的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层与基体形成良好的冶金结合，采用TiO2-B4C-C碳热反应体系原位生成的TiB2和TiC陶瓷增强相分布均匀，不仅显著提高了涂层的硬度，而且保证了整个熔覆区硬度分布均匀，对提高涂层的耐磨性能极为有利，同时纯Cu粘结相的加入，有利于提升涂层的塑性和导电性。
实施例3：一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将加工好的H13钢基体表面进行预处理，得到平整清洁表面后置于真空干燥箱内，然后在200℃的温度条件下预热1h，得到预热后的钢基体；
将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后利用超声波清洗设备超声清洗20min，得到预处理后的钢基体，超声清洗的介质为无水乙醇。
步骤二：将实施例1中制备的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料。
步骤三：在通入速率为20L/min的氩气气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相，单层涂层高硬区深度超过1.2mm。
同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光功率为1200W，激光束光斑直径为3mm，激光扫描速度为240mm/min，进粉速度为0.9r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为10L/min。
图2为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的XRD图；如图2所示，通过1200W曲线可以看出涂层中原位生成了TiB2和TiC两种陶瓷增强相，同时也生成了少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相。
图8为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的显微硬度分布图；通过1200W曲线可以看出涂层的硬度较基体有明显的提高，涂层硬度分布均匀，随着离涂层表面的距离增大，硬度下降趋势较为平缓，直至进入热影响区之后涂层硬度快速下降直至达到基体硬度值。
综上所述，实施例3制备的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层与基体形成良好的冶金结合，采用TiO2-B4C-C碳热反应体系原位生成的TiB2和TiC陶瓷增强相分布均匀，不仅显著提高了涂层的硬度，而且保证了整个熔覆区硬度分布均匀，对提高涂层的耐磨性能极为有利，同时纯Cu粘结相的加入，有利于提升涂层的塑性和导电性。
实施例4：一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将加工好的H13钢基体表面进行预处理，得到平整清洁表面后置于真空干燥箱内，然后在200℃的温度条件下预热1h，得到预热后的钢基体；
将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后利用超声波清洗设备超声清洗20min，得到预处理后的钢基体，超声清洗的介质为无水乙醇。
步骤二：将实施例1中制备的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料。
步骤三：在通入速率为20L/min的氩气气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相，单层涂层高硬区深度超过1.2mm。
同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光功率为1400W，激光束光斑直径为3mm，激光扫描速度为240mm/min，进粉速度为0.9r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为10L/min。
图2为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的XRD图；如图2所示，通过1400W曲线可以看出涂层中原位生成了TiB2和TiC两种陶瓷增强相，同时也生成了少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相。
图8为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的显微硬度分布图；通过1400W曲线可以看出涂层的硬度较基体有明显的提高，涂层硬度分布均匀，随着离涂层表面的距离增大，硬度下降趋势较为平缓，直至进入热影响区之后涂层硬度快速下降直至达到基体硬度值。
综上所述，实施例4制备的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层与基体形成良好的冶金结合，采用TiO2-B4C-C碳热反应体系原位生成的TiB2和TiC陶瓷增强相分布均匀，不仅显著提高了涂层的硬度，而且保证了整个熔覆区硬度分布均匀，对提高涂层的耐磨性能极为有利，同时纯Cu粘结相的加入，有利于提升涂层的塑性和导电性。
实施例5：一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将加工好的H13钢基体表面进行预处理，得到平整清洁表面后置于真空干燥箱内，然后在200℃的温度条件下预热1h，得到预热后的钢基体；
将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后利用超声波清洗设备超声清洗20min，得到预处理后的钢基体，超声清洗的介质为无水乙醇。
步骤二：将实施例1中制备的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料。
步骤三：在通入速率为20L/min的氩气气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相，单层涂层高硬区深度超过1.2mm。
同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光功率为1600W，激光束光斑直径为3mm，激光扫描速度为240mm/min，进粉速度为0.9r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为10L/min。
图2为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的XRD图；如图2所示，通过1600W曲线可以看出涂层中原位生成了TiB2和TiC两种陶瓷增强相，同时也生成了少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相。
图8为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的显微硬度分布图；通过1600W曲线可以看出涂层的硬度较基体有明显的提高，涂层硬度分布均匀，随着离涂层表面的距离增大，硬度下降趋势较为平缓，直至进入热影响区之后涂层硬度快速下降直至达到基体硬度值。
综上所述，实施例5制备的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层与基体形成良好的冶金结合，采用TiO2-B4C-C碳热反应体系原位生成的TiB2和TiC陶瓷增强相分布均匀，不仅显著提高了涂层的硬度，而且保证了整个熔覆区硬度分布均匀，对提高涂层的耐磨性能极为有利，同时纯Cu粘结相的加入，有利于提升涂层的塑性和导电性。
实施例6：一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将加工好的H13钢基体表面进行预处理，得到平整清洁表面后置于真空干燥箱内，然后在200℃的温度条件下预热1h，得到预热后的钢基体；
将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后利用超声波清洗设备超声清洗20min，得到预处理后的钢基体，超声清洗的介质为无水乙醇。
步骤二：将实施例1中制备的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料。
步骤三：在通入速率为20L/min的氩气气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相，单层涂层高硬区深度超过1.2mm。
同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光功率为1800W，激光束光斑直径为3mm，激光扫描速度为240mm/min，进粉速度为0.9r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为10L/min。
图2为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的XRD图；如图2所示，通过1800W曲线可以看出涂层中原位生成了TiB2和TiC两种陶瓷增强相，同时也生成了少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相。
图8为实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的显微硬度分布图；通过1800W曲线可以看出涂层的硬度较基体有明显的提高，涂层硬度分布均匀，随着离涂层表面的距离增大，硬度下降趋势较为平缓，直至进入热影响区之后涂层硬度快速下降直至达到基体硬度值。
综上所述，实施例6制备的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层与基体形成良好的冶金结合，采用TiO2-B4C-C碳热反应体系原位生成的TiB2和TiC陶瓷增强相分布均匀，不仅显著提高了涂层的硬度，而且保证了整个熔覆区硬度分布均匀，对提高涂层的耐磨性能极为有利，同时纯Cu粘结相的加入，有利于提升涂层的塑性和导电性。
实施例7：一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，按以下步骤进行：
步骤一：将加工好的H13钢基体表面进行预处理，得到平整清洁表面后置于真空干燥箱内，然后在200℃的温度条件下预热1h，得到预热后的钢基体；
将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后利用超声波清洗设备超声清洗20min，得到预处理后的钢基体，超声清洗的介质为无水乙醇。
步骤二：将实施例1中制备的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料。
步骤三：在通入速率为20L/min的氩气气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及少量中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相，单层涂层高硬区深度超过1.2mm。
同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光功率为1800W，激光束光斑直径为3mm，激光扫描速度为360mm/min，进粉速度为1.2r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为10L/min。
对比实施例1：
1.郭晓琴,郭永春,顾林喻.激光熔覆Cu-TiB2复合材料涂层及其耐磨性[J].热加工工艺,2004(11):22-23+26.
文献1中TiB2-Cu复合涂层的硬度在480～580HV，单层高硬度深度不足0.2mm，而本发明中实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的平均硬度为910-961HV0.2，单层高硬度深度超过1.2mm，均远高于文献1，表现出更高的硬度和耐磨性。
对比实施例2：
2.周芳,朱涛,何良华.激光熔覆原位合成TiC-TiB2复合涂层[J].中国表面工程,2013,26(06):29-34.
文献2中TiC-TiB2增强复合涂层的平均硬度在720-760HV0.2之间，单层涂层高硬度深度不足0.8mm，且只能在较窄的激光熔覆工艺范围内制备出上述涂层。而本发明中实施例2-6中硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的平均硬度为910-961HV0.2，单层高硬度深度超过1.2mm，均远高于文献2，表现出更高的硬度和耐磨性。
Claims (7)
1.一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，其特征在于该制备方法按以下步骤进行：
步骤一：将钢基体表面进行预处理，然后预热，得到预热后的钢基体；
步骤二：将TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体干燥，得到熔覆材料；
步骤二中所述的TiO2-B4C-C-Cu四元复合球形粉体由TiO2粉、B4C粉、石墨粉和Cu粉组成，TiO2粉、B4C粉、石墨粉与Cu粉的质量比为(20～21)：(7～8)：(4.5～6)：(18～20)；
步骤三：在保护气体的气氛下，采用同轴送粉激光熔覆的方式，将步骤二中的熔覆材料在步骤一中的预热后的钢基体表面原位自生，得到硼化钛-碳化钛-铜复合涂层，激光功率为1000～1800W；
步骤三中同轴送粉激光熔覆的具体参数如下：激光束光斑直径为2～3mm，激光扫描速度为240～600mm/min，进粉速度为0.7～1.5r/min，送粉气体为氩气，氩气的通入速率为9～15L/min；
步骤三中所述的硼化钛-碳化钛-铜复合涂层中含有TiB2、TiC和Cu三种相，以及中间反应产物Ti5O9、Ti4O7、Ti3O5和B2O3相。
2.根据权利要求1所述的一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，其特征在于步骤一中所述的钢基体为H13钢。
3.根据权利要求1所述的一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，其特征在于步骤一中将钢基体表面进行预处理的具体步骤如下：先将钢基体表面使用400目砂纸进行打磨，然后进行超声清洗，得到预处理后的钢基体。
4.根据权利要求3所述的一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，其特征在于超声清洗的时间为10～30min。
5.根据权利要求3或4所述的一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，其特征在于超声清洗的介质为无水乙醇或丙酮。
6.根据权利要求1所述的一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，其特征在于步骤一中在150～300℃的温度条件下预热1～2h。
7.根据权利要求1所述的一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法，其特征在于步骤三中所述的保护气体为氩气，氩气的通入速率为18～25L/min。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310393009.2A CN116411275B (zh) | 2023-04-13 | 2023-04-13 | 一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310393009.2A CN116411275B (zh) | 2023-04-13 | 2023-04-13 | 一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116411275A CN116411275A (zh) | 2023-07-11 |
| CN116411275B true CN116411275B (zh) | 2023-10-24 |
Family
ID=87057686
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310393009.2A Active CN116411275B (zh) | 2023-04-13 | 2023-04-13 | 一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116411275B (zh) |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084896A (ja) * | 2005-09-26 | 2007-04-05 | Tohoku Univ | 窒化物コーティング法 |
| CN101037771A (zh) * | 2007-02-09 | 2007-09-19 | 上海工程技术大学 | 一种制备TiC－TiB2纳米－微米复相陶瓷涂层的方法 |
| CN101037566A (zh) * | 2005-12-22 | 2007-09-19 | 莫门蒂夫性能材料股份有限公司 | 耐磨低摩擦涂料组合物,涂布元件,以及制备所述涂料组合物的方法 |
| CN101144159A (zh) * | 2007-10-31 | 2008-03-19 | 上海工程技术大学 | 一种纳米/亚微米TiB-TiC增强钛基复合材料(TiB+TiC)/Ti的制备方法 |
| CN105483432A (zh) * | 2015-12-03 | 2016-04-13 | 上海理工大学 | 一种钛合金耐磨层及其制备方法 |
| CN110744058A (zh) * | 2019-11-01 | 2020-02-04 | 昆明理工大学 | 一种原位合成铜基复合材料的制备方法 |
| CN111005019A (zh) * | 2019-11-07 | 2020-04-14 | 中南大学 | 一种通过激光熔覆原位制备TiC/TiB耐磨涂层的方法 |
| WO2021038465A1 (en) * | 2019-08-30 | 2021-03-04 | 3M Innovative Properties Company | Powder blend for use in additive manufacturing |
| CN113149699A (zh) * | 2021-04-25 | 2021-07-23 | 中国海洋大学 | 一种光热海水淡化用多级多孔陶瓷材料及制备方法和应用 |
| CN114752931A (zh) * | 2022-04-06 | 2022-07-15 | 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 | 一种难熔高熵合金复合涂层及其制备方法和应用 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7736582B2 (en) * | 2004-06-10 | 2010-06-15 | Allomet Corporation | Method for consolidating tough coated hard powders |
| US11117193B2 (en) * | 2017-02-01 | 2021-09-14 | Hrl Laboratories, Llc | Additive manufacturing with nanofunctionalized precursors |
-
2023
- 2023-04-13 CN CN202310393009.2A patent/CN116411275B/zh active Active
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084896A (ja) * | 2005-09-26 | 2007-04-05 | Tohoku Univ | 窒化物コーティング法 |
| CN101037566A (zh) * | 2005-12-22 | 2007-09-19 | 莫门蒂夫性能材料股份有限公司 | 耐磨低摩擦涂料组合物,涂布元件,以及制备所述涂料组合物的方法 |
| CN101037771A (zh) * | 2007-02-09 | 2007-09-19 | 上海工程技术大学 | 一种制备TiC－TiB2纳米－微米复相陶瓷涂层的方法 |
| CN101144159A (zh) * | 2007-10-31 | 2008-03-19 | 上海工程技术大学 | 一种纳米/亚微米TiB-TiC增强钛基复合材料(TiB+TiC)/Ti的制备方法 |
| CN105483432A (zh) * | 2015-12-03 | 2016-04-13 | 上海理工大学 | 一种钛合金耐磨层及其制备方法 |
| WO2021038465A1 (en) * | 2019-08-30 | 2021-03-04 | 3M Innovative Properties Company | Powder blend for use in additive manufacturing |
| CN110744058A (zh) * | 2019-11-01 | 2020-02-04 | 昆明理工大学 | 一种原位合成铜基复合材料的制备方法 |
| CN111005019A (zh) * | 2019-11-07 | 2020-04-14 | 中南大学 | 一种通过激光熔覆原位制备TiC/TiB耐磨涂层的方法 |
| CN113149699A (zh) * | 2021-04-25 | 2021-07-23 | 中国海洋大学 | 一种光热海水淡化用多级多孔陶瓷材料及制备方法和应用 |
| CN114752931A (zh) * | 2022-04-06 | 2022-07-15 | 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 | 一种难熔高熵合金复合涂层及其制备方法和应用 |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| Microstructure and properties of Cu/TiB2 wear resistance composite coating on H13 steel prepared by in-situ laser cladding;Tran Van Nghia 等;《Optics and Laser Technology》;第108卷;480-486 * |
| 激光原位合成TiB2-TiC颗粒增强铁基涂层;王新洪等;《焊接学报》;第33卷(第8期);25-28 * |
| 激光熔覆对Cu抗烧蚀性能的影响;郭晓琴等;《铸造技术》;第27卷(第9期);975-977 * |
| 激光熔覆金属基TiB_2复合涂层的研究进展;孟玲玉等;《热加工工艺》;第51卷(第22期);5-9 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN116411275A (zh) | 2023-07-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109180189B (zh) | 一种高熵碳化物超高温陶瓷粉体及其制备方法 | |
| CN108484171B (zh) | 一种碳化硼-硼化钛复相陶瓷材料及其无压烧结制备方法 | |
| CN109053206B (zh) | 一种短纤维增强取向max相陶瓷基复合材料及制备方法 | |
| CN102260814B (zh) | 一种原位纳米TiC陶瓷颗粒增强铝基复合材料及其制备方法 | |
| CN108751997B (zh) | 一种B4C-TiB2-SiC复合陶瓷块体及其快速制备方法 | |
| CN102242303B (zh) | 一种原位纳米TiC陶瓷颗粒增强铜基复合材料及其制备方法 | |
| CN101555144B (zh) | 碳化硅短纤维增韧强化碳化硅陶瓷及其制备方法 | |
| CN101812684A (zh) | 一种金属表面激光强化涂层的制备方法 | |
| CN1962942A (zh) | 等离子控制原位生成TiC/金属复合熔覆层的方法 | |
| CN113070471A (zh) | 一种强塑性匹配的钛-石墨烯复合材料的制备方法 | |
| CN113387704A (zh) | 一种碳化硼-硼化钛轻质高强复合陶瓷材料及其制备方法 | |
| CN108624772A (zh) | 超细晶碳化钨基硬质合金材料及其制备方法 | |
| CN106167413A (zh) | 一种原位合成莫来石晶须增韧90氧化铝陶瓷及制备方法 | |
| CN109811177A (zh) | 一种高导电高强度银-石墨烯复合材料的制备方法 | |
| CN110818421A (zh) | 一种基于反应等离子喷涂和激光重熔的致密复合涂层的制备方法 | |
| CN116411275B (zh) | 一种激光熔覆原位自生硼化钛-碳化钛-铜复合涂层的制备方法 | |
| CN113816746A (zh) | 一种max相高熵陶瓷基复合材料及其制备方法 | |
| Dong et al. | Effect of Nano-SiC coating on the thermal properties and microstructure of diamond/Al composites | |
| CN108085526A (zh) | 一种低密度铌基复合材料及制备方法 | |
| CN112974797B (zh) | 一种利用微波在金刚石表面制备高结合强度碳化物涂层的方法 | |
| CN104451659A (zh) | 钛合金表面反应合成陶瓷-金属复合熔覆层及制备方法 | |
| CN111138200B (zh) | 多相复合增强的低摩擦碳化硅陶瓷密封材料及其制备方法 | |
| Li | Preparation and properties of plasma sprayed NiCr spinel infrared radiation ceramic coatings | |
| CN112981299B (zh) | 一种利用热等离子体在金刚石表面制备高结合强度碳化物涂层的方法 | |
| CN114807682B (zh) | 一种稀土掺杂石墨烯-铝基复合材料及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |