CN116179797A - 一种转炉控硫冶炼工艺 - Google Patents

一种转炉控硫冶炼工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN116179797A
CN116179797A CN202310237872.9A CN202310237872A CN116179797A CN 116179797 A CN116179797 A CN 116179797A CN 202310237872 A CN202310237872 A CN 202310237872A CN 116179797 A CN116179797 A CN 116179797A
Authority
CN
China
Prior art keywords
slag
converter
smelting
steel
sulfur
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202310237872.9A
Other languages
English (en)
Inventor
蔡小锋
赵家七
马建超
王耀
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Shagang Group Co Ltd
Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Zhangjiagang Rongsheng Special Steel Co Ltd
Original Assignee
Jiangsu Shagang Group Co Ltd
Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Zhangjiagang Rongsheng Special Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Shagang Group Co Ltd, Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd, Zhangjiagang Rongsheng Special Steel Co Ltd filed Critical Jiangsu Shagang Group Co Ltd
Priority to CN202310237872.9A priority Critical patent/CN116179797A/zh
Publication of CN116179797A publication Critical patent/CN116179797A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/0006—Adding metallic additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)

Abstract

本发明属于转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉控硫冶炼工艺，包括对铁水依次进行KR预处理、转炉冶炼和RH真空处理，其中转炉冶炼过程包括三次造渣冶炼，充分利用转炉不同时期的特点进行脱硫，具体为，转炉冶炼前期由于钢水温度相对较低，炉渣氧化性较高，脱硫条件相对较差；转炉冶炼中期利用较高钢水温度、较大渣量、较高渣碱度以及炉渣返干期较高温度和降低吹氧流量获得较低氧化性，为转炉脱硫提供良好的热力学条件，从而实现转炉高效脱硫；转炉冶炼后期，钢中硫含量相对较低，脱硫率下降，此期间主要利用较大渣量的转炉渣进行脱硫，使转炉终点硫含量控制在0.0015％以下，实现转炉脱硫控硫。

Description

一种转炉控硫冶炼工艺
技术领域
本发明属于转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉控硫冶炼工艺。
背景技术
对绝大部分钢种来说，硫是一种有害元素，固态下硫不溶于铁，而是以FeS的形式存在，FeS会与Fe形成低熔点共晶体，导致钢材晶间开裂，即产生热脆，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时容易造成裂纹。此外，硫对焊接性能也不利，不但会导致焊缝产生热裂，而且在焊接过程中还容易生成SO2气体，使焊缝产生气孔和疏松。另外，硫元素还会降低钢材耐腐蚀性。因此，在炼钢过程中需要进行脱硫处理。
目前国内外钢铁企业广泛采用的脱硫工序主要包括以下三道，第一道是铁水脱硫预处理，该方法有很多，比较常见的有铁水沟或铁水罐预脱硫、KR法预脱硫以及喷镁粉预脱硫等；第二道是LF精炼脱硫；第三道是RH真空精炼处理过程喷粉或加脱硫剂脱硫。例如，中国专利文献CN110218839A公开了一种轴承钢冶炼过程深脱硫的方法，该方法针对轴承钢浇铸过程中出水口容易絮流问题，通过对各个操作工序以及精炼炉渣组分进行调整，在不增加炉外钢水精炼处理时间的情况下，实现轴承钢冶炼过程的深脱硫，使轴承钢的成品硫含量稳定在0.0015％以下。再如，中国专利文献CN111893242A公开了一种低铝钢深脱硫的冶炼方法，该方法通过充分进行铁水预处理，转炉脱氧前移，精炼炉采用扩散脱氧深脱硫，真空炉采用钙处理等工艺提高脱硫效率，达到低铝钢深脱硫目的。但是在现有技术中很少有利用转炉过程进行脱硫处理，这是因为转炉冶炼的主要作用是将铁水脱碳得到钢水，在这个过程中往往需要吹氧，而氧化性高对脱硫不利，因此现有技术在转炉冶炼中不考虑脱硫。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于提供一种利用转炉过程实现深脱硫的转炉控硫冶炼工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
根据本发明的实施例，第一方面，本发明提供了一种转炉控硫冶炼工艺，包括如下步骤：
对铁水依次进行KR预处理、转炉冶炼和RH真空处理；其中，所述转炉冶炼过程包括三次造渣冶炼：
第一次造渣冶炼：将KR脱硫铁水与废钢兑入转炉，加入第一造渣剂进行第一阶段吹炼，第一阶段吹炼结束时炉渣碱度为2.0～3.0，T.Fe含量为13～17％，之后倒渣；
第二次造渣冶炼：向所述第一次造渣冶炼后的钢水中加入第二造渣剂，所述第二造渣剂与所述第一次造渣冶炼后的钢水的质量比为0.038～0.053：1，采用低枪位进行第二阶段吹炼，待炉渣出现返干时降低供氧流量，同时提高底吹流量，第二阶段吹炼结束时炉渣碱度≥6.0，T.Fe含量为7～10％，之后倒渣；
第三次造渣冶炼：向所述第二次造渣冶炼后的钢水中加入第三造渣剂进行第三阶段吹炼，所述第三造渣剂与所述第二次造渣冶炼后的钢水的质量比为0.023～0.032：1，第三阶段吹炼结束时炉渣碱度≥4.5，T.Fe含量8～13％。
根据本发明的实施例，所述第一造渣剂的原料组成包括：4～8kg/t石灰、3～6kg/t轻烧白云石、5～7kg/t球团；石灰占第一造渣剂总质量的38～50％。
根据本发明的实施例，所述第二造渣剂的原料组成包括：20～26kg/t石灰，8～12kg/t球团、10～15kg/t轻烧白云石；石灰占第二造渣剂总质量的43～59％。
根据本发明的实施例，所述第三造渣剂的原料组成包括：14～18kg/t石灰，4～6kg/t球团和5～8kg/t轻烧白云石；石灰占第三造渣剂总质量的50～67％。
根据本发明的实施例，在所述KR预处理过程结束后将脱硫渣扒除，得到温度≥1300℃、硫含量≤0.0005％且Si含量为0.25～0.55％的铁水，即所述KR脱硫铁水。由此有利于控制入炉铁水的S含量。
根据本发明的实施例，所述废钢为清洁废钢，所述清洁废钢中硫含量≤0.003％，废钢比≤10％。由此有利于控制入炉废钢的S含量。
根据本发明的实施例，所述第一造渣剂与所述KR脱硫铁水和所述废钢的质量和之比为0.013～0.022：1，所述第一阶段控制底吹流量为400～600NL/min，吹炼4～6min后倒掉80％以上的炉渣。倒掉前期脱硫渣，可有效降低总S含量。
根据本发明的实施例，在所述第二阶段吹炼过程中待炉渣出现返干时将供氧流量降低20～40％，底吹流量由300～500NL/min提高至800～1000NL/min，搅拌1～2.5min后第二阶段吹炼结束，倒掉75～85％的炉渣。倒掉中期脱硫渣，可有效降低总S含量。
根据本发明的实施例，所述第三阶段控制底吹流量300～500NL/min，吹炼3～5min后不倒渣直接出钢，控制转炉出钢温度≥1640℃，钢水C含量为0.05～0.12％、P含量≥0.025％且S含量≤0.0015％。控制较高碳含量有利于降低氧化性，加之控制较高温度，有利于进一步脱硫。
根据本发明的实施例，所述转炉冶炼过程控制在40min以内。
根据本发明的实施例，所述转炉控硫冶炼工艺在出钢过程中，若为硅锰脱氧钢，则根据钢种目标成分向钢包中加入硅铁和硅锰进行脱氧合金化，出钢结束加入2～4kg/t的石灰，形成碱度为2.0～3.0的脱硫渣。
根据本发明的实施例，若为铝脱氧钢，则根据钢种目标成分向钢包中加入铝块和硅铁进行脱氧合金化，出钢结束加入2～4kg/t的石灰，形成质量比为1.7～2.1的CaO/Al2O3为1.7～2.1，且碱度≥为4.0以上的脱硫渣。利用出钢过程实现进一步脱硫，避免回硫。
根据本发明的实施例，所述转炉冶炼过程出钢过程中，前期采用挡渣棒堵住出钢孔，出钢后期利用挡渣锥挡渣，并控制吨钢下渣在1.2kg/t以内。通过控制转炉出钢下渣量，以避免转炉渣的硫回硫到钢水中。
需要说明的是，术语“废钢比”是指废钢的质量与废钢和铁水的质量和之比。术语“kg/t石灰”是指每吨铁水或钢水中添加石灰的千克数；术语“kg/t轻烧白云石”是指每吨铁水或钢水中添加轻烧白云石的千克数；术语“kg/t球团”是指每吨铁水或钢水中添加球团的千克数。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下优点：
1.本发明实施例提供的转炉控硫冶炼工艺，包括对铁水依次进行KR预处理、转炉冶炼和RH真空处理，其中转炉冶炼过程包括三次造渣冶炼，充分利用转炉不同时期的特点进行脱硫，具体为，转炉冶炼前期由于钢水温度相对较低，炉渣氧化性较高，脱硫条件相对较差，为有效节省造渣料，可加入少量造渣剂，炉渣碱度控制相对较低；转炉冶炼中期利用较高钢水温度、较大渣量、较高渣碱度以及炉渣返干期较高温度和降低吹氧流量获得较低氧化性，为转炉脱硫提供良好的热力学条件，并且此期间转炉采用较大底吹流量进行吹炼，为脱硫提供良好的动力学条件，再加之转炉冶炼前期和中期结束后均需倒掉脱硫渣，可有效降低钢水中的硫含量，从而实现转炉高效脱硫；转炉冶炼后期，钢中硫含量相对较低，脱硫率下降，此期间主要利用较大渣量的转炉渣进行脱硫，使转炉终点硫含量控制在0.0015％以下，实现转炉脱硫控硫。
并且，本发明实施例提供的转炉控硫冶炼工艺的转炉冶炼过程控制在40min以内，具有低成本和可操作性强的特点。本发明的转炉工艺专注过程脱硫，控制终点温度相对较高，高温不利于转炉脱磷，但相比于铁水中磷含量0.08～0.10％，转炉仍具备一定的脱磷能力，故而相较于其他正常炉次的钢水磷含量0.012～0.018％，本发明转炉终点磷含量相对较高，在0.025％以上。
2.本发明实施例提供的转炉控硫冶炼工艺，考虑到在转炉出钢过程中转炉渣的硫含量相对较高，很容易回硫到钢水中，因此控制转炉出钢具有较高的碳含量(0.05～0.12％)，以有利于降低氧化性，同时配合较高的出钢温度(≥1640℃)和出钢脱硫步骤，可实现进一步脱硫。
3.本发明实施例提供的转炉控硫冶炼工艺，在转炉冶炼过程出钢前期采用挡渣棒堵住出钢孔，出钢后期利用挡渣锥挡渣，并控制吨钢下渣在1.2kg/t以内，通过转炉出钢的上述留钢操作，严格控制转炉下渣，减少转炉下渣导致的钢水回硫，在不影响转炉生产效率的前提下，可实现转炉冶炼超低硫钢的目的，同时减轻后道工序的脱硫压力。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供的转炉控硫冶炼工艺，包括如下步骤：
KR预处理：将入炉前铁水进行KR铁水脱硫处理，脱硫结束后将脱硫渣扒除彻底，表面无明显浮渣，得到温度1300℃、硫含量为0.0005％，且Si含量0.55％的铁水，即所述脱硫铁水；
转炉吹炼过程包括三次造渣冶炼：
第一次造渣冶炼：将161t脱硫铁水与17.9t清洁废钢兑入转炉，吹炼前加入8kg/t石灰、6kg/t轻烧白云石和7kg/t球团，并吹氧进行脱磷、脱硅，钢水温度1440℃，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量600NL/min，吹炼4min后进行倒渣，炉渣碱度3.0，T.Fe含量17％，倒掉80％炉渣；其中，清洁废钢中硫含量为0.0025％，废钢比为10％；
第二次造渣冶炼：向所述第一次造渣冶炼后的钢水中加入20kg/t石灰、10kg/t轻烧白云石和12kg/t球团，采用低枪位进行脱磷、脱碳和脱硫，钢水温度1510℃，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量为500NL/min，吹炼6min后炉渣出现返干，降低供氧流量30％，转炉底吹流量提高至1000NL/min，强搅拌1min后，炉渣碱度6.0，T.Fe含量10％，倒掉85％炉渣；
第三次造渣冶炼：向所述第二次造渣冶炼后的钢水中加入18kg/t石灰、8kg/t轻烧白云石和6kg/t球团，底吹流量500NL/min，吹炼3min后不倒渣直接出钢，炉渣碱度5.7，T.Fe含量8％，出钢过程向钢包加入铝块和硅铁进行脱氧合金化，出钢结束加入3.1kg/t的石灰形成质量比为2.1的CaO/Al2O3，碱度为5.5的脱硫渣，控制出钢温度1670℃，出钢前期采用挡渣棒堵住出钢孔，出钢后期利用挡渣锥挡渣，并控制吨钢下渣约为1.2kg/t。钢水C含量0.05％，P含量为0.028％，终点S含量为0.0010％，转炉冶炼周期控制在37min；
RH真空处理：参照正常操作规程进行。
最终产品中P含量为0.025％，终点S含量为0.0010％。
实施例2
本实施例提供的转炉控硫冶炼工艺，包括如下步骤：
KR预处理：将入炉前铁水进行KR铁水脱硫处理，脱硫结束后将脱硫渣扒除彻底，表面无明显浮渣，得到温度1340℃、硫含量为0.0004％，且Si含量0.25％的铁水，即所述脱硫铁水；
转炉吹炼过程包括三次造渣冶炼：
第一次造渣冶炼：将165t脱硫铁水与14.3t清洁废钢兑入转炉，吹炼前加入8kg/t石灰、3kg/t轻烧白云石和5kg/t球团，并吹氧进行脱磷、脱硅，钢水温度1451℃，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量400NL/min，吹炼6min后进行倒渣，炉渣碱度3.0，T.Fe含量17％，倒掉85％炉渣；其中，清洁废钢中硫含量为0.0030％，废钢比8％；
第二次造渣冶炼：向所述第一次造渣冶炼后的钢水中加入26kg/t石灰，15kg/t轻烧白云石和8kg/t球团，采用低枪位进行脱磷、脱碳和脱硫，钢水温度1525℃，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量为400NL/min，吹炼4min后炉渣出现返干，降低供氧流量30％，转炉底吹流量提高至800NL/min，强搅拌2.5min后，炉渣碱度6.5，T.Fe含量7％，倒掉75％炉渣；
第三次造渣冶炼：向所述第二次造渣冶炼后的钢水中加入14kg/t石灰、5kg/t轻烧白云石和4kg/t球团，底吹流量300NL/min，吹炼5min后不倒渣直接出钢，炉渣碱度4.5，T.Fe含量8％，出钢过程向钢包加入铝块和硅铁进行脱氧合金化出钢结束加入2.5kg/t石灰形成质量比为1.8的CaO/Al2O3，碱度为4.3的脱硫渣，控制出钢温度1640℃，出钢前期采用挡渣棒堵住出钢孔，出钢后期利用挡渣锥挡渣，并控制吨钢下渣约为1.0kg/t。钢水C含量0.12％，P含量为0.030％，终点S含量为0.0015％，转炉冶炼周期控制在40min；
RH真空处理：参照正常操作规程进行。
最终产品中P含量为0.029％，终点S含量为0.0014％。
实施例3
本实施例提供的转炉控硫冶炼工艺，包括如下步骤：
KR预处理：将入炉前铁水进行KR铁水脱硫处理，脱硫结束后将脱硫渣扒除彻底，表面无明显浮渣，得到温度1353℃、硫含量为0.0003％，且Si含量0.40％的铁水，即所述脱硫铁水；
转炉吹炼过程包括三次造渣冶炼：
第一次造渣冶炼：将163t脱硫铁水与16.1t清洁废钢兑入转炉，吹炼前加入4kg/t石灰、4kg/t轻烧白云石和6kg/t球团，并吹氧进行脱磷、脱硅，钢水温度1463℃，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量500NL/min，吹炼5min后进行倒渣，炉渣碱度2.6，T.Fe含量15％，倒掉82％炉渣；其中，清洁废钢中硫含量为0.0025％，废钢比9％；
第二次造渣冶炼：向所述第一次造渣冶炼后的钢水中加入23kg/t石灰、12kg/t轻烧白云和10kg/t球团石，采用低枪位进行脱磷、脱碳，钢水温度1510℃，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量为300NL/min，吹炼5min后炉渣出现返干，降低供氧流量20％，转炉底吹流量提高至900NL/min，强搅拌2min后，吹炼结束炉渣碱度6.3，T.Fe含量8％，倒掉80％炉渣；
第三次造渣冶炼：向所述第二次造渣冶炼后的钢水中加入16kg/t石灰、6kg/t轻烧白云石和5kg/t球团，底吹流量400NL/min，吹炼4min后不倒渣直接出钢，炉渣碱度5.3，T.Fe含量10％，出钢过程中向钢包加入硅铁和硅锰进行脱氧合金化，出钢结束后加入2kg/t石灰形成碱度为2.2的脱硫渣，控制出钢温度1662℃，出钢前期采用挡渣棒堵住出钢孔，出钢后期利用挡渣锥挡渣，并控制吨钢下渣约为1.1kg/t。钢水C含量0.08％，P含量为0.025％，终点S含量为0.0010％，转炉冶炼周期控制在35min。
RH真空处理：参照正常操作规程进行。
最终产品中P含量为0.023％，终点S含量为0.0008％。
对比例1
除下述内容外，其余内容与实施例1相同。
转炉吹炼过程采用一次造渣冶炼，具体为：
将KR脱硫铁水与清洁废钢(硫含量0.0025％，废钢比10％)兑入转炉，加入48kg/t石灰、23kg/t轻烧白云石和25kg/t球团，采用低枪位进行脱磷、脱碳和脱硫，钢水温度1449℃，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量为500NL/min，吹炼6min后炉渣出现返干，降低供氧流量30％，转炉底吹流量提高至1000NL/min，强搅拌1min后，吹炼结束炉渣碱度4.5，T.Fe含量17％，倒掉85％炉渣。
转炉出钢中C含量为0.07％，P含量为0.018％，S含量为0.0032％。
最终产品中P含量为0.022％，终点S含量为0.0040％。
对比例2
除下述内容外，其余内容与实施例1相同。
转炉吹炼过程的第三次造渣冶炼结束后不留钢操作，直接出钢，下渣量为2.4kg/t。
转炉出钢中C含量为0.06％，P含量为0.028％，S含量为0.0015％。
最终产品中P含量为0.032％，终点S含量为0.0023％，因为本对比例下渣量较大，导致后续生产过程中回硫量较大。
对比例3
本对比例提供的转炉控硫冶炼工艺方法包括如下步骤：
KR铁水脱硫处理：将入炉前铁水进行KR铁水脱硫处理，脱硫结束后进行扒渣，得到铁水中硫含量为0.0012％，温度1327℃，Si含量0.45％；
转炉吹炼：将158t KR脱硫铁水与25.7t清洁废钢兑入转炉进行吹炼，其中，清洁废钢中硫含量为0.0033％，废钢比为14％；在冶炼过程加入38kg/t石灰，24kg/t轻烧白云石和22kg/t球团，供氧量为40000Nm3/h，底吹流量为400～600NL/min，吹炼结束炉渣碱度为4.2，T.Fe含量18％，控制出钢温度为1656℃，转炉出钢过程采用挡渣锥进行挡渣，吨钢下渣为2.58kg/t。钢水中C含量0.04％，S含量为0.0042％，P含量为0.023％，转炉冶炼周期为42min。
最终产品中P含量为0.028％，终点S含量为0.0055％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，包括如下步骤：
对铁水依次进行KR预处理、转炉冶炼和RH真空处理；其中，所述转炉冶炼过程包括三次造渣冶炼：
第一次造渣冶炼：将KR脱硫铁水与废钢兑入转炉，加入第一造渣剂进行第一阶段吹炼，第一阶段吹炼结束时炉渣碱度为2.0～3.0，T.Fe含量为13～17％，之后倒渣；
第二次造渣冶炼：向所述第一次造渣冶炼后的钢水中加入第二造渣剂，所述第二造渣剂与所述第一次造渣冶炼后的钢水的质量比为0.038～0.053：1，采用低枪位进行第二阶段吹炼，待炉渣出现返干时降低供氧流量，同时提高底吹流量，第二阶段吹炼结束时炉渣碱度≥6.0，T.Fe含量为7～10％，之后倒渣；
第三次造渣冶炼：向所述第二次造渣冶炼后的钢水中加入第三造渣剂进行第三阶段吹炼，所述第三造渣剂与所述第二次造渣冶炼后的钢水的质量比为0.023～0.032：1，第三阶段吹炼结束时炉渣碱度≥4.5，T.Fe含量8～13％。
2.根据权利要求1所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，具有如下特征中的至少一种：
所述第一造渣剂的原料组成包括：4～8kg/t石灰、3～6kg/t轻烧白云石、5～7kg/t球团，且石灰占第一造渣剂总质量的38～50％；
所述第二造渣剂的原料组成包括：20～26kg/t石灰、8～12kg/t球团、10～15kg/t轻烧白云石，且石灰占第二造渣剂总质量的43～59％；
所述第三造渣剂的原料组成包括：14～18kg/t石灰、4～6kg/t球团和5～8kg/t轻烧白云石，且石灰占第三造渣剂总质量的50～67％。
3.根据权利要求1或2所述的转炉控硫冶炼工艺方法，其特征在于，在所述KR预处理过程结束后将脱硫渣扒除，得到温度≥1300℃、硫含量≤0.0005％且Si含量为0.25～0.55％的铁水，即所述KR脱硫铁水。
4.根据权利要求1或2所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，所述废钢为清洁废钢，所述清洁废钢中硫含量≤0.003％，废钢比≤10％。
5.根据权利要求1或2所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，所述第一阶段吹炼过程中，所述第一造渣剂与所述KR脱硫铁水和所述废钢的质量和之比为0.013～0.022：1，控制底吹流量为400～600NL/min，吹炼4～6min后倒掉80％以上的炉渣。
6.根据权利要求1或2所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，在所述第二阶段吹炼过程中待炉渣出现返干时将供氧流量降低20～40％，底吹流量由300～500NL/min提高至800～1000NL/min，搅拌1～2.5min后第二阶段吹炼结束，倒掉75～85％的炉渣。
7.根据权利要求1或2所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，所述第三阶段吹炼过程中控制底吹流量300～500NL/min，吹炼3～5min后不倒渣直接出钢，控制转炉出钢温度≥1640℃，钢水C含量为0.05～0.12％、P含量≥0.025％且S含量≤0.0015％。
8.根据权利要求1或2所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，所述转炉冶炼过程控制在40min以内。
9.根据权利要求1或2所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，所述转炉控硫冶炼工艺在出钢过程中，若为硅锰脱氧钢，则根据钢种目标成分向钢包中加入硅铁和硅锰进行脱氧合金化，出钢结束加入2～4kg/t的石灰，形成碱度为2.0～3.0的脱硫渣；或者，
若为铝脱氧钢，则根据钢种目标成分向钢包中加入铝块和硅铁进行脱氧合金化，出钢结束加入2～4kg/t的石灰，形成质量比为1.7～2.1的CaO/Al2O3为1.7～2.1，且碱度≥为4.0以上的脱硫渣。
10.根据权利要求9所述的转炉控硫冶炼工艺，其特征在于，所述转炉冶炼过程出钢前期采用挡渣棒堵住出钢孔，出钢后期利用挡渣锥挡渣，并控制吨钢下渣在1.2kg/t以内。
CN202310237872.9A 2023-03-13 2023-03-13 一种转炉控硫冶炼工艺 Pending CN116179797A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310237872.9A CN116179797A (zh) 2023-03-13 2023-03-13 一种转炉控硫冶炼工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310237872.9A CN116179797A (zh) 2023-03-13 2023-03-13 一种转炉控硫冶炼工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN116179797A true CN116179797A (zh) 2023-05-30

Family

ID=86436548

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202310237872.9A Pending CN116179797A (zh) 2023-03-13 2023-03-13 一种转炉控硫冶炼工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN116179797A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117987621A (zh) * 2024-04-07 2024-05-07 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 一种rh单联中厚板冶炼方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117987621A (zh) * 2024-04-07 2024-05-07 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 一种rh单联中厚板冶炼方法
CN117987621B (zh) * 2024-04-07 2024-06-07 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 一种rh单联中厚板冶炼方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102071277B (zh) 一种转炉脱磷炼钢方法
CN102329921B (zh) 半钢炼钢方法
CN107287502A (zh) 一种含氮钢冶炼工艺
CN103627842B (zh) 提高半钢冶炼中碳钢时终点碳含量的方法及半钢炼钢方法
CN103205524A (zh) 一种半钢冶炼低硫钢的方法
CN103789483B (zh) 一种半钢冶炼低磷钢的方法
CN107723415A (zh) 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法
CN106702069A (zh) 一种低磷低硫超低碳钢的生产方法
CN103627839B (zh) 半钢炼钢碳含量控制方法及半钢炼钢方法
CN103642971A (zh) 提高半钢炼钢终点碳含量的方法及半钢炼钢方法
CN116179797A (zh) 一种转炉控硫冶炼工艺
CN103642966B (zh) 提高冶炼高碳高锰钢转炉终点碳含量的方法及炼钢方法
CN103555886B (zh) 一种含钒铁水冶炼超低硫钢的方法
CN103627851B (zh) 半钢炼钢温度控制方法及半钢炼钢方法
CN114350879A (zh) 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法
CN103484599B (zh) 一种高锰耐磨钢的冶炼方法
CN113278870A (zh) 一种x80管线钢用埋弧焊丝钢的小方坯冶炼生产方法
CN102453786B (zh) 一种转炉冶炼钻杆接头用钢的方法及钻杆接头用钢
CN109280734B (zh) 一种中高合金超低磷钢的冶炼方法
CN115418429B (zh) 一种aod炉冶炼200系不锈钢的方法
CN111074037B (zh) 一种升级富锰渣冶炼产品结构的工艺方法
CN112011668B (zh) 一种提高eaf-lf钢液精炼过程脱硫效率的生产工艺
CN108251598A (zh) 一种中碳高合金钢的增碳控氮生产方法
JP3460595B2 (ja) 極低硫鋼の溶製方法
CN109097521B (zh) 一种转炉冶炼高锰低硅高磷铁水提碳保锰的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination