CN117987621B - 一种rh单联中厚板冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种RH单联中厚板冶炼方法，包括步骤S1：KR脱硫，对铁水进行脱硫处理，脱硫结束后对铁水进行扒渣处理，静置3‑5min后，进行二次扒渣处理，直至铁水表面无脱硫渣，其中，脱硫结束后铁水内硫含量≤0.0010%；步骤S2：转炉冶炼，对通过步骤S1脱硫处理后的钢水进行转炉冶炼；步骤S3：RH处理，对步骤S2获得的转炉钢水沸腾出钢后直接进行RH处理，RH处理持续7‑10min，按照预设目标成分进行合金化，合金化完成后，净循环持续10‑12min，RH破空出钢；步骤S4：连铸，对步骤S3获得的钢水实施连铸，得到铸坯。本发明实现高效化低能耗的中厚板冶炼稳定生产，同时降低一次脱氧产物的数量，提高了夹杂物的控制水平。
Description
技术领域
本发明涉及一种RH单联中厚板冶炼方法，属于钢材制备技术领域。
背景技术
中厚板是一种重要的金属材料，主要是指厚度为4.5-25.0mm的钢板，在工业生产中起着至关重要的作用，其广泛应用于造船及海洋平台、机械制造、桥梁制造、交通运输、电力工程等领域。中厚板的年产量，在整个钢铁制造行业中占有重要地位。
然而目前中厚板冶炼过程中存在能耗较高以及夹杂物控制水平不够的问题，为了解决这些问题，需要采取一些手段来降低能耗并提高夹杂物控制水平。专利CN115558834A公开一种中厚板钢种及其冶炼方法，其工艺流程为铁水预处理→转炉冶炼→LF精炼→VD真空→连铸，通过LF精炼和VD真空处理，实现中厚板夹杂物的稳定控制，采用钙处理工艺，使大尺寸夹杂物控制在10μm以下，解决了VD真空精炼不能批量生产的问题。专利CN102732666A公开一种控制抗氢致开裂管线钢中厚板非金属夹杂物的方法，其工艺路线为转炉冶炼-钢包炉精炼-RH真空处理-钙处理-软吹、镇静-连铸，通过炼钢全流程精细控制，满足非金属夹杂物的要求，各类夹杂物级别都在0.5级以下，实现抗氢致开裂管线钢批量、稳定生产。专利CN102864378B公开一种X70管线钢中厚板坯的冶炼工艺，其工艺为铁水预处理-转炉冶炼-LF精炼-连铸，通过LF处理后钙处理技术并保证夹杂物上浮，实现低成本管线钢的批量生产。
根据上述的现有技术，中厚板的冶炼工艺流程主要以KR脱硫→转炉冶炼→LF精炼→（RH精炼\VD处理）→连铸为主。但是，在当前碳减排、高品质的行业要求下，该工艺流程存在以下主要问题：1)工艺流程长，钢液在包时间久，温度损失大，耗电量大；2）一次脱氧产物多，难以有效去除；3）采用钙处理操作，增加成本、污染环境、恶化钢液洁净度。
至于专利CN106011595A，其公开一种采用RH单联工艺生产中厚板的冶炼方法，其工艺流程为铁水预处理-转炉冶炼-RH真空-钙处理-连铸，其主要从控制钢液中氢元素含量，通过转炉出钢强脱氧、钙处理等实现该类钢种探伤合格率的控制，满足工业化要求。但是增加了钙处理操作后，关于提高钢液的洁净度、降低冶炼能耗等问题并未提出解决办法，导致成本增加、环境污染，恶化了钢液洁净度。
因此，有必要设计一种针对中厚板的冶炼方法，通过优化工艺、提高能源利用率以及加强质量控制，有效地改善这些问题，推动中厚板产业的发展。
发明内容
本发明提供一种RH单联中厚板冶炼方法，实现高效化低能耗的中厚板冶炼稳定生产，同时降低一次脱氧产物的数量，提高了夹杂物的控制水平。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种RH单联中厚板冶炼方法，针对成品厚度4.5-25mm、宽度≥1500mm的中厚板，具体包括以下步骤：
步骤S1：KR脱硫，对铁水进行脱硫处理，脱硫结束后对铁水进行扒渣处理，静置3-5min后，进行二次扒渣处理，直至铁水表面无脱硫渣，其中，脱硫结束后铁水内硫含量≤0.0010%；
步骤S2：转炉冶炼，对通过步骤S1脱硫处理后的钢水进行转炉冶炼；
步骤S3：RH处理，对步骤S2获得的转炉钢水沸腾出钢后直接进行RH处理，RH处理持续7-10min，按照预设目标成分进行合金化，合金化完成后，净循环持续10-12min，RH破空出钢；
其中，钢水在真空室内开始循环后，通过氧枪吹入氧气，氧气吹入量为（破空温度-到站温度+22+a）×6.7m3，加铝量为（破空温度-到站温度+22+a）×7.5kg，其中，a取决于成品碳含量，当成品碳含量＜0.06%，a的取值为10，当成品碳含量≥0.06%以及＜0.1%，a的取值为20，当成品碳含量≥0.1%时，a的取值为25；
步骤S4：连铸，对步骤S3获得的钢水实施连铸，得到铸坯；
作为本发明的进一步优选，步骤S2中，转炉冶炼时，废钢比为10%-15%，废钢中硫含量≤0.005%；
吹炼终点终渣碱度3.0-3.5，转炉终点碳含量0.04-0.06%，终点自由氧0.04-0.06%，终点温度1640-1660℃，转炉终点硫含量≤0.003%；
作为本发明的进一步优选，步骤S2中，转炉出钢时，钢水由转炉至钢包的转移过程中加入2-3kg/t石灰，出钢结束后在钢水表面添加1-2kg/t钢铝基炉渣改质剂；
作为本发明的进一步优选，步骤S3中，设定RH到站温度为1580-1600℃，到站自由氧为0.035-0.055%；
作为本发明的进一步优选，步骤S3中，RH破空温度为液相线温度+45-55℃；
作为本发明的进一步优选，步骤S3中，当成品硫含量≤15ppm时，要求在合金化完成2-3min后，加入3-4kg/t脱硫剂；
作为本发明的进一步优选，步骤S3中，RH破空出钢后，加入铝基炉渣改质剂1-3kg/t钢；
作为本发明的进一步优选，步骤S4中，RH处理后的钢水倒入中包过程中，设定中包过热度为15-25℃；
连铸后得到的铸坯厚度为220mm-320mm，铸坯宽度为1500mm-2500mm。
通过以上技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供的RH单联中厚板冶炼方法，取消工艺流程中关于LF精炼的实施手段，解决了工艺流程长、钢液在钢包内时间较久导致的温度损失大、耗电量大的问题；
2、本发明提供的RH单联中厚板冶炼方法，实施工艺中转炉冶炼后直接至RH真空处理，减少了脱氧产物的生成；
3、本发明提供的RH单联中厚板冶炼方法，取消了钙处理操作，降低了生产成本，同时避免造成的环境污染以及恶化钢液的洁净度。
具体实施方式
现在对本发明作进一步详细的说明。
如背景技术中阐述的，目前关于中厚板的冶炼技术主要是以KR脱硫→转炉冶炼→LF精炼→（RH精炼\VD处理）→连铸为主，这种工艺手段存在以下三点问题：1)工艺流程长，钢液在包时间久，温度损失大，耗电量大；2）一次脱氧产物多，难以有效去除；3）钙处理操作，增加成本、污染环境，恶化钢液洁净度。显然降低中厚板冶炼过程能耗并提高夹杂物控制水平是当前中厚板生产中亟待解决的问题。
为了解决上述问题，本申请针对中厚板提供了一种RH单联中厚板冶炼方法，首先是通过优化冶炼工艺，以提高能源的利用率以及减少能耗，具体包括以下步骤：
步骤S1：KR脱硫，对铁水进行脱硫处理，脱硫结束后对铁水进行扒渣处理，静置3-5min后，进行二次扒渣处理，直至铁水表面无脱硫渣，其中，脱硫结束后铁水内硫含量≤0.0010%；
步骤S2：转炉冶炼，对通过步骤S1脱硫处理后的钢水进行转炉冶炼；
步骤S3：RH处理，对步骤S2获得的转炉钢水沸腾出钢后直接进行RH处理，RH处理持续7-10min，按照预设目标成分进行合金化，合金化完成后，净循环持续10-12min，RH破空出钢，RH破空后，加入渣面脱氧剂1-3kg/t钢。
这里需要注意一点，当成品硫含量≤15ppm时，要求在合金化完成2-3min后，加入3-4kg/t脱硫剂，以满足更低硫含量的要求；
其中，钢水在真空室内开始循环后，通过氧枪吹入氧气，氧气吹入量为（破空温度-到站温度+22+a）×6.7m3，加铝量为（破空温度-到站温度+22+a）×7.5kg，其中，a取决于成品碳含量，当成品碳含量＜0.06%，a的取值为10，当成品碳含量≥0.06%以及＜0.1%，a的取值为20，当成品碳含量≥0.1%时，a的取值为25；
步骤S4：连铸，对步骤S3获得的钢水实施连铸，得到铸坯。
从上述步骤S1-步骤S4即可看出，相对于现有技术，本申请提供的冶炼方法取消了LF精炼的操作流程，转炉冶炼后直接出钢至RH处理工序沸腾出钢，保证了在冶炼过程中具备一定的含氧量，这里的不脱氧操作为后续碳脱氧创造条件、能减少脱氧产物的生成。
当然在上述冶炼过程中，要实现最终的目的，每个步骤均需要做合理的布局。步骤S2中，转炉冶炼时，废钢比为10%-15%，废钢中硫含量≤0.005%；吹炼终点终渣碱度3.0-3.5，转炉终点碳含量0.04-0.06%，终点自由氧0.04-0.06%，终点温度1640-1660℃，转炉终点硫含量≤0.003%。转炉出钢时，钢水由转炉至钢包的转移过程中加入2-3kg/t石灰，出钢结束后在钢水表面添加1-2kg/t钢铝基炉渣改质剂。
关于步骤S3的RH处理，其作为本申请的最大创新点，在前述中详细阐述了钢液在真空室内循环以后，通过氧枪吹入的氧气含量设定，还设定RH到站温度为1580-1600℃，到站自由氧为0.035-0.055%，RH破空温度为液相线温度+45-55℃，RH破空后，加入铝基炉渣改质剂1-3kg/t钢。同时需要注意的是，当成品硫含量≤15ppm时，在合金化完成2-3min后，加入3-4kg/t脱硫剂。相关设定方法能够实现针对中厚板关于取消LF工艺后高效化低能耗冶炼的稳定生产，同时减少钢液中夹杂物数量密度。
在传统的工艺流程中，LF精炼工序主要消耗电能以实现炼钢流程的温度要求，其通过电能转化为温度，并对成分，尤其时硫含量进行相关调整，占据了整个工艺里较长的时间段，并且在工艺流程中具有重要不可替代作用，取消其实质上大大提高了生产效率。由于温度的调整是冶炼工艺里必不可少的，本申请巧妙的将转炉冶炼后直接进行RH处理，在RH真空处理工序中，其包含的脱碳程序通过化学反应（铝氧反应）直接给与了整个冶炼过程中关于温度的补偿，同时在脱碳阶段吹氧加铝进行温度调整，在高铝氧饱和度的情况下，反应产物可以快速产生形核、高效去除；同时LF精炼的取消，减少了整个冶炼过程中关于碳的排放，提高了环保特性。
关于步骤S4的连铸，RH处理后的钢水倒入中包过程中，设定中包过热度为15-25℃；连铸后得到的铸坯厚度为220-320mm，铸坯宽度为1500-2500mm。
上述即为本申请关于RH单联中厚板冶炼方法的全过程，通过转炉工序精准控硫技术、RH处理过程化学热升温技术、吹氧加铝升温夹杂物控制技术、RH处理过程温度精准化控制技术等，实现取消LF工艺的高效化低能耗中厚板冶炼的稳定生产，且降低一次脱氧产物数量，提高夹杂物控制水平。
为了进一步体现本申请的优势，申请人提供了多个具体实施例进行验证。
实施例
实施例1
利用本申请提供的一种RH单联中厚板冶炼方法应用在钢种X65，钢包装入量为180t，其中，成品碳含量0.03-0.05%，成品硫含量＜0.0015%。工艺流程为KR脱硫-转炉冶炼-RH处理-连续浇注。
步骤S1：KR脱硫：脱硫后铁水硫含量0.0005-0.0010%，脱硫结束后进行第一次扒渣操作，静置3min后，进行第二次扒渣，扒渣后要求铁水表面无脱硫渣；
步骤S2：转炉吹炼或者电炉冶炼：废钢比11%-14%，废钢中硫含量≤0.005%。吹炼终点终渣碱度3.0-3.5，转炉终点碳含量0.04-0.06%，终点自由氧0.04-0.06%，终点温度1640-1660℃，转炉终点硫含量≤0.003%。转炉出钢加入石灰2-3kg/t钢，出钢结束后加入1-2kg/t钢。
步骤S3：RH处理：RH到站温度1580-1600℃，到站自由氧0.035-0.055%。钢液在真空室内循环以后，通过氧枪吹入氧气，氧气吹入量为（破空温度-到站温度+22+a）×6.7m3，加铝量为（破空温度-到站温度+22+a）×7.5kg，其中，a=10， RH处理7-10min后，根据目标成分进行合金化，合金化完成后，净循环10-12min后，RH破空出钢。RH破空后，加入渣面脱氧剂1-3kg/t钢。通常设定RH破空温度为1569-1579℃。
实施例1中针对各个限制条件做了明确的设定，具体如下表格所示：
当成品硫含量≤15ppm时，要求在合金化完成2-3min后，加入3-4kg/t脱硫剂。
步骤S4：连铸：中间包过热度15-25℃。铸坯厚度为220mm，铸坯宽度1680mm。
通过实施例1，炉外精炼的冶炼时间缩短30-40min，减少LF冶炼电耗22-26°/t钢，提高了中厚板生产效率，降低了中厚板冶炼过程能耗；同时降低了生产过程中关于脱氧产物的数量，成品全氧含量≤15ppm，有效提高中厚板的质量水平。
实施例2
利用本申请提供的一种RH单联中厚板冶炼方法应用在钢种EH36，钢包装入量为180t，其中，成品碳含量0.065-0.093%，成品硫含量＜0.0030%。工艺流程为KR脱硫-转炉冶炼-RH处理-连续浇注。
步骤S1：KR脱硫：脱硫后铁水硫含量≤0.0010%，脱硫结束后进行第一次扒渣操作，静置5min后，进行第二次扒渣，扒渣后要求铁水表面无脱硫渣；
步骤S2：转炉吹炼或者电炉冶炼：废钢比10%-15%，废钢中硫含量≤0.005%。吹炼终点终渣碱度3.0-3.5，转炉终点碳含量0.04-0.06%，终点自由氧0.04-0.06%，终点温度1640-1660℃，转炉终点硫含量≤0.003%。转炉出钢加入石灰2-3kg/t钢，出钢结束后加入1-2kg/t钢铝基炉渣改质剂。
步骤S3：RH处理：RH到站温度1580-1600℃，到站自由氧0.035-0.055%。钢液在真空室内循环以后，通过氧枪吹入氧气，氧气吹入量为（破空温度-到站温度+22+a）×6.7m3，加铝量为（破空温度-到站温度+22+a）×7.5kg，其中，a的取值为20。RH处理7-10min后，根据目标成分进行合金化，合金化完成后，净循环10-12min后，RH破空出钢。RH破空后，加入渣面脱氧剂1-3kg/t钢。通常设定RH破空温度为1567-1577℃。
实施例2中针对各个限制条件做了明确的设定，具体如下表格所示：
当成品硫含量≤15ppm时，要求在合金化完成2-3min后，加入3-4kg/t脱硫剂。
步骤S4：连铸：中间包过热度15-25℃。铸坯厚度为320mm，铸坯宽度2150mm。
通过实施例2，炉外精炼的冶炼时间缩短25-35min，减少LF冶炼电耗20-25°/t钢，提高了中厚板生产效率，降低了中厚板冶炼过程能耗；同时降低了生产过程中关于脱氧产物的数量，成品全氧含量≤20ppm，有效提高中厚板的质量水平。
实施例3
利用本申请提供的一种RH单联中厚板冶炼方法应用在钢种14Cr1MoR，钢包装入量为180t，其中，成品碳含量0.13-0.16%，成品硫含量＜0.0040%。工艺流程为KR脱硫-转炉冶炼-RH处理-连续浇注。
步骤S1：KR脱硫：脱硫后铁水硫含量≤0.0010%，脱硫结束后进行第一次扒渣操作，静置4min后，进行第二次扒渣，扒渣后要求铁水表面无脱硫渣；
步骤S2：转炉吹炼或者电炉冶炼：废钢比10%-15%，废钢中硫含量≤0.005%。吹炼终点终渣碱度3.0-3.5，转炉终点碳含量0.04-0.06%，终点自由氧0.04-0.06%，终点温度1640-1660℃，转炉终点硫含量≤0.003%。转炉出钢加入石灰2-3kg/t钢，出钢结束后加入1-2kg/t钢铝基炉渣改质剂。
步骤S3：RH处理：RH到站温度1580-1600℃，到站自由氧0.035-0.055%。钢液在真空室内循环以后，通过氧枪吹入氧气，氧气吹入量为（破空温度-到站温度+22+a）×6.7m3，加铝量为（破空温度-到站温度+22+a）×7.5kg，其中，a的取值为25。RH处理7-10min后，根据目标成分进行合金化，合金化完成后，净循环10-12min后，RH破空出钢。RH破空后，加入渣面脱氧剂1-3kg/t钢。通常设定RH破空温度为1557-1567℃。
实施例3中针对各个限制条件做了明确的设定，具体如下表格所示：
当成品硫含量≤15ppm时，要求在合金化完成2-3min后，加入3-4kg/t脱硫剂。
步骤S4：连铸：中间包过热度15-25℃。铸坯厚度为220mm，铸坯宽度1890mm。
通过实施例3，炉外精炼的冶炼时间缩短30-40min，减少LF冶炼电耗20-25°/t钢，提高了中厚板生产效率，降低了中厚板冶炼过程能耗；同时降低了生产过程中关于脱氧产物的数量，成品全氧含量≤15ppm，有效提高中厚板的质量水平。
综上，通过上述三个实施例的施行，申请人发现，本申请提供的RH单联中厚板冶炼方法，冶炼时间缩短，提高了中厚板生产效率，降低了中厚板冶炼过程能耗；同时降低了生产过程中关于脱氧产物的数量，有效提高中厚板的质量水平，合适大范围的推广。
本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本申请所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。
本申请中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。
本申请中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过其它部件的间接连接。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (8)
1.一种RH单联中厚板冶炼方法，针对成品厚度4.5mm-25mm、宽度≥1500mm的中厚板，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤S1：KR脱硫，对铁水进行脱硫处理，脱硫结束后对铁水进行扒渣处理，静置3-5min后，进行二次扒渣处理，直至铁水表面无脱硫渣，其中，脱硫结束后铁水内硫含量≤0.0010%；
步骤S2：转炉冶炼，对通过步骤S1脱硫处理后的钢水进行转炉冶炼；
步骤S3：RH处理，对步骤S2获得的转炉钢水沸腾出钢后直接进行RH处理，RH处理持续7-10min，按照预设目标成分进行合金化，合金化完成后，净循环持续10-12min，RH破空出钢；
其中，钢水在真空室内开始循环后，通过氧枪吹入氧气，氧气吹入量为（破空温度-到站温度+22+a）×6.7m3，加铝量为（破空温度-到站温度+22+a）×7.5kg，其中，a取决于成品碳含量，当成品碳含量＜0.06%，a的取值为10，当成品碳含量≥0.06%以及＜0.1%，a的取值为20，当成品碳含量≥0.1%时，a的取值为25；
步骤S4：连铸，对步骤S3获得的钢水实施连铸，得到铸坯。
2.根据权利要求1所述的RH单联中厚板冶炼方法，其特征在于：步骤S2中，转炉冶炼时，废钢比为10%-15%，废钢中硫含量≤0.005%；
吹炼终点终渣碱度3.0-3.5，转炉终点碳含量0.04-0.06%，终点自由氧0.04-0.06%，终点温度1640-1660℃，转炉终点硫含量≤0.003%。
3.根据权利要求1所述的RH单联中厚板冶炼方法，其特征在于：步骤S2中，转炉出钢时，钢水由转炉至钢包的转移过程中加入2-3kg/t石灰，出钢结束后在钢水表面添加1-2kg/t钢铝基炉渣改质剂。
4.根据权利要求1所述的RH单联中厚板冶炼方法，其特征在于：步骤S3中，设定RH到站温度为1580-1600℃，到站自由氧为0.035-0.055%。
5.根据权利要求1所述的RH单联中厚板冶炼方法，其特征在于：步骤S3中，RH破空温度为液相线温度+45-55℃。
6.根据权利要求1所述的RH单联中厚板冶炼方法，其特征在于：步骤S3中，当成品硫含量≤15ppm，要求在合金化完成2-3min后，加入3-4kg/t脱硫剂。
7.根据权利要求1所述的RH单联中厚板冶炼方法，其特征在于：步骤S3中，RH破空出钢后，加入铝基炉渣改质剂1-3kg/t钢。
8.根据权利要求1所述的RH单联中厚板冶炼方法，其特征在于：步骤S4中，RH处理后的钢水倒入中包过程中，设定中包过热度为15-25℃；
连铸后得到的铸坯厚度为220mm-320mm，铸坯宽度为1500mm-2500mm。
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