CN116175941A - 深槽吸塑托盘的成型设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种深槽吸塑托盘的成型设备，包括原料进给台、导柱导套组件、液压缸、吸塑组件以及定型冷却组件和托盘出料台，吸塑组件包括上模板、下模板、加压模、型腔模，型腔模设有多个模穴，冷却组件包括迂回布置并贴合在型腔模底部的冷凝管，冷凝管的首尾处还分别设置有进水口，中间分段地设置有出水口，该设备利用非同步吸附产生的负压环境，对热熔软化的板料首先延展成型深槽托盘的底面，再延展成型深槽托盘的侧壁，致使深槽托盘结构定型，无撕扯拉断现象产生；冷凝管以多进多出的流通方式，快速降温而成型；抽气泵与制冷器增压的方式使得成型过程速度快，成型后的深槽托盘结构韧性好，提高了吸塑成型工艺的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及吸塑生产设备技术领域，具体涉及一种深槽吸塑托盘的成型设备。
背景技术
吸塑托盘产品生产制备工艺主要包括膜料上料、热熔软化、吸塑成型、冷却定型以及裁切下料等等工序，在吸塑成型工序中，普遍开始实行一模多穴同步吸塑成型的生产方式，以提高加工效率，在热熔软化、冲压成型、冷却定型三步工序中，吸塑成型是至关重要的环节，由吸塑成型组件对热熔软化后的板料进行吸塑定型时，利用负压环境，将热熔软化的板料逐渐贴合到型腔内壁，以成型所需要的托盘结构。
但是市面所能见到的吸塑托盘基本都是浅槽结构，主要原因在于热熔后的板料在型腔内部能够被拉伸延展的长度有限，而托盘外周侧壁被延展的长度最大，在深槽结构的技术要求下，极容易被撕扯拉断，而实际成型深槽结构的底部，并没有较大的延展伸缩量，即吸塑托盘的成型过程中，深槽的底面热熔原料无法有效地给侧壁提供延展补充，因此市面少有采用吸塑工艺成型深槽托盘产品的技术方案，而采用注塑成型的工艺效率较低，并且熔融后的原料韧性远不如热熔软化的原料，基于此，我司有必要设计提出一种能够利用吸塑工艺成型深槽托盘产品的技术方案，以提高托盘产品的韧性，采用吸塑工艺方案成功解决深槽托盘结构的制备难题，给市场提供更优的生产手段。
发明内容
本发明目的：针对现有深槽托盘结构采用吸塑工艺不能均衡延展热熔原料而出现撕扯拉断的生产问题，导致深槽托盘结构大多采用注塑工艺生产的现状，我们设计一种深槽吸塑托盘的成型设备，提高托盘产品的韧性，采用吸塑工艺方案成功解决深槽托盘结构的制备难题，给市场提供更优的生产手段。
为解决上述问题采取的技术方案是：
一种深槽吸塑托盘的成型设备，包括原料进给台、导柱导套组件、液压缸、吸塑组件以及定型冷却组件和托盘出料台，
所述原料进给台通过若干组滚筒承托热熔后的塑料板料，并进给到吸塑组件，
所述吸塑组件包括上模板、下模板、加压模、型腔模，所述液压缸的缸体固定在机架下端中部，其液压杆与下模板中心固连，所述下模板四角与导柱导套组件配合，上模板水平固定在机架上，所述加压模固定在上模板下端面中心，所述型腔模固定在下模板上端面中心，加压模与型腔模竖直方向对应，所述加压模的模腔设有若干个加气孔，加气孔上端设有充气接口，充气接口包括外周充气接口和中心充气接口，所有外周充气接口通过加气管汇聚后与第一抽气泵的出气口密闭连通，所有中心充气接口通过加气管汇聚后与第二抽气泵的出气口密闭连通，所述型腔模设有多个模穴，每个模穴的侧壁和底面均匀设置有若干个抽气孔，抽气孔下端设有抽气接口，抽气接口包括侧壁抽气接口和底面抽气接口，所有侧壁抽气接口通过抽气管汇聚后与第一抽气泵的抽气口密闭连通，所有底面抽气接口通过抽气管汇聚后与第二抽气泵的抽气口密闭连通，
所述冷却组件包括迂回布置并贴合在型腔模底部的冷凝管，所述冷凝管的首尾处还分别设置有进水口，中间分段地设置有出水口。
进一步地，所述加气管还连通有制冷器，以提供给加气孔冷气，加速模穴内待定型的深槽托盘产品的冷却定型。
本发明的有益效果是：
1.该深槽吸塑托盘的成型设备利用非同步吸附产生的负压环境，对热熔软化的板料首先延展成型深槽托盘的底面，再延展成型深槽托盘的侧壁，并在冷气加压情况下先冷缩侧壁，再冷缩底面，致使深槽托盘结构定型，无撕扯拉断现象产生；
2.通过迂回布置的冷凝管以多进多出的流通方式，对成型后的深槽托盘结构快速降温而成型；
3.本设计还采用了抽气泵与制冷器增压的方式，将型腔内空气抽出并制冷加压后注入待定型的深槽托盘内，使得成型过程速度快，成型后的深槽托盘结构韧性好，提高了吸塑成型工艺的生产效率，简单实用。
附图说明
图1为本实施例深槽吸塑托盘的成型设备的结构示意图；
图2为图1中A处的局部放大图；
图3为本实施例所述抽气泵与制冷器的结构示意图；
图4为本实施例所述型腔模的俯视示意图；
图5为本实施例所述冷凝管的布置示意图；
其中，1-机架，2-板料，3-原料进给台，4-上模板，5-下模板，6-导柱导套组件，7-液压缸，8-冷凝管，9-侧壁抽气接口，10-型腔模，11-托盘出料台，12-深槽托盘，13-外周充气接口，14-中心充气接口，15-侧壁抽气孔，16-底面抽气孔，17-加压板，18-制冷器，19-充气泵，20-进水口，21-出水口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
请参阅图1-5，本实施例提出一种深槽吸塑托盘的成型设备，包括原料进给台3、导柱导套组件6、液压缸7、吸塑组件以及定型冷却组件和托盘出料台11，所述原料进给台3通过若干组滚筒承托热熔后的塑料板料2，并进给到吸塑组件。
参阅图1和图2，所述吸塑组件包括上模板4、下模板5、加压模、型腔模10，所述液压缸7的缸体固定在机架1下端中部，其液压杆与下模板5中心固连，所述下模板5四角与导柱导套组件6配合，上模板4水平固定在机架1上，所述加压模固定在上模板4下端面中心，所述型腔模10固定在下模板5上端面中心，加压模与型腔模10竖直方向对应。
参阅图2，所述加压模的模腔设有若干个加气孔，加气孔上端设有充气接口，充气接口包括外周充气接口13和中心充气接口14，所有外周充气接口13通过加气管汇聚后与第一抽气泵的出气口密闭连通，所有中心充气接口14通过加气管汇聚后与第二抽气泵的出气口密闭连通。
参阅图2和图4，所述型腔模10设有多个模穴，每个模穴的侧壁和底面均匀设置有若干个抽气孔，抽气孔下端设有抽气接口，抽气接口包括侧壁抽气接口9和底面抽气接口，所有侧壁抽气接口9通过抽气管汇聚后与第一抽气泵的抽气口密闭连通，所有底面抽气接口通过抽气管汇聚后与第二抽气泵的抽气口密闭连通。
在加压模与型腔模10合模时，利用第一抽气泵将型腔模10内的空气抽离，并反向利用第二充气泵19加压注入加压模内，使得热熔软化后的板料2底面先发生形变延展，板料2侧壁随后发生形变延展，并快速向模穴四周的侧壁和底部贴合，再启动第二抽气泵和第一充气泵19，给贴合在模穴内壁的板料2定型，提高成型效率。
参阅图5，所述冷却组件包括迂回布置并贴合在型腔模10底部的冷凝管8，所述冷凝管8的首尾处还分别设置有进水口20，中间分段地设置有出水口21。
参阅图3，所述加气管还连通有制冷器18，以提供给加气孔冷气，加速模穴内待定型的深槽托盘12产品的冷却定型。
特别地，所述抽气泵与加气管连接处还设置有泄气阀(图中未示出)，将多余空气排出。
特别地，所述加压板17下端面设有密封条(图中未示出)(图中未示出)，所述密封条轮廓与型腔模10的多个模穴的周边框架结构形状相同，保证热熔软化后的板料2与型腔模10之间不漏气。
上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种深槽吸塑托盘的成型设备，包括原料进给台、导柱导套组件、液压缸、吸塑组件以及定型冷却组件和托盘出料台，其特征在于：
所述吸塑组件包括上模板、下模板、加压模、型腔模，所述加压模的模腔设有若干个加气孔，加气孔上端设有充气接口，充气接口包括外周充气接口和中心充气接口，所有外周充气接口通过加气管汇聚后与第一抽气泵的出气口密闭连通，所有中心充气接口通过加气管汇聚后与第二抽气泵的出气口密闭连通，所述型腔模设有多个模穴，每个模穴的侧壁和底面均匀设置有若干个抽气孔，抽气孔下端设有抽气接口，抽气接口包括侧壁抽气接口和底面抽气接口，所有侧壁抽气接口通过抽气管汇聚后与第一抽气泵的抽气口密闭连通，所有底面抽气接口通过抽气管汇聚后与第二抽气泵的抽气口密闭连通。
2.根据权利要求1所述的深槽吸塑托盘的成型设备，其特征在于：所述冷却组件包括迂回布置并贴合在型腔模底部的冷凝管，所述冷凝管的首尾处还分别设置有进水口，中间分段地设置有出水口。
3.根据权利要求1所述的深槽吸塑托盘的成型设备，其特征在于：所述原料进给台通过若干组滚筒承托热熔后的塑料板料，并进给到吸塑组件。
4.根据权利要求1所述的深槽吸塑托盘的成型设备，其特征在于：所述液压缸的缸体固定在机架下端中部，其液压杆与下模板中心固连，所述下模板四角与导柱导套组件配合，上模板水平固定在机架上，所述加压模固定在上模板下端面中心，所述型腔模固定在下模板上端面中心，加压模与型腔模竖直方向对应。
5.根据权利要求1所述的深槽吸塑托盘的成型设备，其特征在于：所述加气管还连通有制冷器，以提供给加气孔冷气，加速模穴内待定型的深槽托盘产品的冷却定型。
6.根据权利要求1所述的深槽吸塑托盘的成型设备，其特征在于：抽气泵与加气管连接处还设置有泄气阀。
7.根据权利要求1所述的深槽吸塑托盘的成型设备，其特征在于：所述加压板下端面设有密封条，所述密封条轮廓与型腔模的多个模穴的周边框架结构形状相同。
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