CN116160112A - 一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明属于电池生产技术领域，具体的说是一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，包括分选箱、倍速线体、检测箱、操作箱、第一焊接箱、翻转机构、第二焊接箱、下料移载箱和组装线体；所述倍速线体初始端和分选箱末端相衔接，且倍速线体依次通过检测箱、操作箱、第一焊接箱、翻转机构和第二焊接箱，倍速线体的末端和下料移载箱初始端相衔接；所述下料移载箱末端和组装线体初始端相衔接；以解决但是随着大圆柱电池模组的需求在逐渐增加，针对大圆柱电池模组的生产效率也需要逐渐提高，但是现有的生产装置无法满足大圆柱电芯进行检测、分选、组装，点焊的的自动化生产的需求的问题。

Description

一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线

技术领域

本发明属于电池生产技术领域，具体的说是一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线。

背景技术

随着现有新能源等技术的发展，对电芯的需求也在逐步的增加，其中大圆柱型电芯作为最常见的、也是通用的电芯结构，被广泛运用在新能源汽车、电脑、电动自行车、电动工具等领域。

现有技术中，大圆柱电芯在制作完成后，需要经过检测、分选、组装，点焊的步骤组成大圆柱电池模组，然后才能将合格以及同一等级的大圆柱电池模组进行包装出厂，而现有的上述步骤，虽然均有对应的自动化设备对大圆柱电芯进行操作，并未将每个步骤有效的进行自动化衔接，但是随着大圆柱电池模组的需求在逐渐增加，针对大圆柱电池模组的生产效率也需要逐渐提高，但是现有的生产装置无法满足大圆柱电芯进行检测、分选、组装，点焊的的自动化生产的需求。

为此，本发明提供一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，包括分选箱、倍速线体、检测箱、操作箱、第一焊接箱、翻转机构、第二焊接箱、下料移载箱和组装线体；所述倍速线体初始端和分选箱末端相衔接，且倍速线体依次通过检测箱、操作箱、第一焊接箱、翻转机构和第二焊接箱，倍速线体的末端和下料移载箱初始端相衔接；所述下料移载箱末端和组装线体初始端相衔接。

优选的，所述倍速线体包括上线体和下线体；所述上线体和下线体上均设有流动板；所述分选箱末端和下料移载箱初始端均设有升降传动台；所述上线体和下线体通过分选箱末端和下料移载箱初始端的升降传动台进行流动板的流动。

优选的，所述上线体上固定设有一组定位机构；所述定位机构包括固定台；所述上线体上固接有一组固定台；所述固定台底端设有第一气缸；所述第一气缸通过气缸杆固接有升降板；所述升降板顶端固接有一对定位销；所述流动板底端设有一对定位槽；所述固定台侧壁上固接有横板，且横板上通过第二气缸的气缸杆设有挡板；所述挡板上铰接有挡杆，且挡杆端部设有挡轮，铰接处设有扭簧。

优选的，所述分选箱设有下料斗、皮带传送带、气缸推动杆和流道传送带；所述下料斗底端和皮带传送带相对应，且皮带传送带上固接有一组相邻的限位块；所述分选箱上开设有一组流道传送带；所述分选箱侧壁上设有废料箱；所述分选箱箱体上固接有一组气缸推动杆，且一组气缸推动杆和一组流道传送带与废料箱相对应，且皮带传送带和流道传送带呈垂直设置，且皮带传送带位于流道传送带和气缸推动杆之间；所述流道传送带端部上设有盖板。

优选的，所述检测箱内设有上料传感器、灯管、CCD检测摄像、下料传感器；所述检测箱入口处开设有上料传感器，出口处设有下料传感器；所述检测箱中部通过固定架固接有一组灯管；所述检测箱顶端中部固接有CCD检测摄像。

优选的，所述操作箱设有放置板和报警器；所述操作箱两侧内壁上固接有放置板，且一侧的放置板上固接有报警器。

优选的，所述第一焊接箱和第二焊接箱内均设有焊接机构；所述焊接机构包括焊接激光器、轧盖、固定放置架、第一Y轴移动座、第一X轴移动座、第一Z轴移动座；所述第一焊接箱和第二焊接箱箱体底端均固接有一对第一Y轴移动座；所述固定放置架在第一Y轴移动座移动；所述固定放置架上固接有第一X轴移动座；所述第一X轴移动座上设有第一Z轴移动座，且焊接激光器设置在第一Z轴移动座上；所述第一焊接箱和第二焊接箱箱体内均设有轧盖，且轧盖横跨倍速线体设置。

优选的，所述翻转机构位于第一焊接箱和第二焊接箱之间；所述翻转机构包括第二Z轴移动座；所述第二Z轴移动座设置在第一焊接箱和第二焊接箱之间；所述第二Z轴移动座上设有夹持座；所述夹持座上转动连接有第一丝杠，且第一丝杠上通过丝杠螺母副连接有移动架，第一丝杠通过电机带动；所述移动架内通过第一翻转气缸设有夹持板。

优选的，所述夹持板为U形；所述夹持板内壁通过弹簧固接有限位板；所述夹持板上下侧壁上均开设有第一凹槽；所述第一凹槽一侧内壁上滑动连接有第一齿条板，且第一齿条板通过弹簧固接在第一凹槽槽底上，另一侧侧壁上滑动连接有第二齿条板；所述第一凹槽内转动连接有齿轮；所述第一齿条板和第二齿条板均和齿轮相互啮合；所述第一齿条板底端开设有第一斜面；所述限位板侧壁上开设有第二斜面；所述限位板固接有限位杆，且限位杆贯穿夹持板；所述第二齿条板底端开设有波纹槽，且波纹槽的凸面上开设有第一平面；所述第一平面上开设有防滑槽。

优选的，所述下料移载箱内设有第二翻转气缸、第一伸缩气缸、回形板、第二X轴移动座、第二Y轴移动座、第三Z轴移动座、第二伸缩气缸和下料板；所述下料移载箱通过固定板设有第二翻转气缸，且第二翻转气缸的上设有第一伸缩气缸；所述第一伸缩气缸两端气压杆上固接有回形板；所述下料移载箱内设有第二Y轴移动座；所述第二Y轴移动座上设有第二X轴移动座；所述第二X轴移动座上设有第三Z轴移动座；所述第三Z轴移动座上设有第二伸缩气缸，且第二伸缩气缸两端气压杆端部上均固接有下料板。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，通过利用倍速线体和组装线体将大圆柱电芯的分选、检测、组装、点焊和包装进行自动衔接，其中利用分选箱对大圆柱电芯进行分选和测试，进而将同一组大圆柱电芯进行放置在下支架内，然后在放入倍速线体上，然后通过检测箱检测大圆柱电芯的正反极是否正确，在通过操作箱处放置上支架，然后通过第一焊接箱进行上支架面的焊接，然后在通过翻转机构将其翻转，让上支架在下，下支架在上，然后进行下支架面的焊接，然后在通过下料移载箱进行再次翻转，让上支架面朝上，移载放入组装线体内，在通过组装线体进行人工组装处理，得到最终大圆柱电池模组，利用上述生产线，将大圆柱电芯焊接制造组装进行自动衔接处理，提高生产效率，同时也避免对大圆柱电池的生产过程中的人工运输，避免运输损害的情况，其中倍速线体和组装线体的流动方式相似，其中组装线体是对大圆柱电池模组进行外壳的组装包装处理。

2.本发明所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，通过夹持板为U形，能够方便对其进行覆盖支撑，同时为了保证在翻转时不会出现松动分离的情况，在夹持板接触时，会先挤压限位板，限位板移动会将第一齿条板利用第一斜面和第二斜面的相互接触，进行上移，然后在利用齿轮啮合， 让第二齿条板下移，进而对其进行上下面的压持固定，利用水平挤压力，进而完成竖直的挤压力，避免出现松动的情况，同时将第二齿条板底端开设有一组波纹槽，利用波纹槽的凸面能够方便卡入上支架或者下支架外表面上，避免在翻转°时出现滑落的情况，同时在波纹槽的凸面的上开设有第一平面，第一平面上设有防滑槽，能够适用多种不同的大圆柱电池模组的翻转处理，保证翻转稳定性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的立体图；

图2是分选箱的立体展示图；

图3是图2中A处局部放大图；

图4是倍速线体的局部展示图；

图5是图4中B处局部放大图；

图6是检测箱的立体展示图；

图7是操作箱的立体展示图；

图8是第一焊接箱的立体展示图；

图9是焊接激光器的立体图；

图10是焊接机构的立体图；

图11是夹持板的剖视图；

图12是第二齿条板的侧视图；

图13是下料移载箱的立体展示图；

图14是图13中C处局部放大图；

图15是大圆柱电池模组的立体图；

图中：1、分选箱；11、下料斗；12、皮带传送带；13、气缸推动杆；14、流道传送带；15、废料箱；16、限位块；17、盖板；2、倍速线体；21、上线体；22、下线体；23、升降传动台；24、流动板；26、固定台；261、定位销；27、第一气缸；271、升降板；28、横板；29、第二气缸；291、挡板；292、挡轮；3、检测箱；31、灯管；32、CCD检测摄像；4、操作箱；41、放置板；42、报警器；5、第一焊接箱；51、焊接激光器；52、轧盖；53、固定放置架；54、第一Y轴移动座；55、第一X轴移动座；56、第一Z轴移动座；6、翻转机构；61、第二Z轴移动座；62、夹持座；63、第一丝杠；64、移动架；65、夹持板；66、第一翻转气缸；7、第二焊接箱；71、限位板；72、第一凹槽；73、第一齿条板；74、齿轮；75、第二齿条板；76、波纹槽；77、第一平面；78、防滑槽；8、下料移载箱；81、第二翻转气缸；82、第一伸缩气缸；83、回形板；84、第二X轴移动座；85、第二Y轴移动座；86、第三Z轴移动座；87、第二伸缩气缸；88、下料板；9、组装线体；91、大圆柱电池模组；92、大圆柱电芯；93、上支架；94、下支架。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例1，如图1至图15所示，本发明实施例所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，包括分选箱1、倍速线体2、检测箱3、操作箱4、第一焊接箱5、翻转机构6、第二焊接箱7、下料移载箱8和组装线体9；所述倍速线体2初始端和分选箱1末端相衔接，且倍速线体2依次通过检测箱3、操作箱4、第一焊接箱5、翻转机构6和第二焊接箱7，倍速线体2的末端和下料移载箱8初始端相衔接；所述下料移载箱8末端和组装线体9初始端相衔接；现有技术中，大圆柱电芯92在制作完成后，需要经过检测、分选、组装，点焊的步骤组成大圆柱电池模组91，然后才能将合格以及同一等级的大圆柱电池模组91进行包装出厂，而现有的上述步骤，虽然均有对应的自动化设备对电芯进行操作，并未将每个步骤有效的进行自动化衔接，但是随着大圆柱电池模组91的需求在逐渐增加，针对大圆柱电池模组91的生产效率也需要逐渐提高，但是现有的生产装置无法满足电芯进行检测、分选、组装，点焊的的自动化生产的需求，且存在效率低下的情况；本发明利用倍速线体2和组装线体9将大圆柱电芯92的分选、检测、组装、点焊和包装进行自动衔接，其中利用分选箱1对大圆柱电芯92进行分选和测试，进而将同一组大圆柱电芯92进行放置在下支架94内，然后在放入倍速线体2上，然后通过检测箱3检测大圆柱电芯92的正反极是否正确，在通过操作箱4处放置上支架93，然后通过第一焊接箱5进行上支架93面的焊接，然后在通过翻转机构6将其翻转，让上支架93在下，下支架94在上，然后进行下支架94面的焊接，然后在通过下料移载箱8进行再次翻转，让上支架93面朝上，移载放入组装线体9内，在通过组装线体9进行人工组装处理，得到最终大圆柱电池模组91，利用上述生产线，将大圆柱电芯92焊接制造组装进行自动衔接处理，提高生产效率，同时也避免对大圆柱电池的生产过程中的人工运输，避免运输损害的情况，其中倍速线体2和组装线体9的流动方式相似，其中组装线体9是对大圆柱电池模组91进行外壳的组装包装处理。

所述倍速线体2包括上线体21和下线体22；所述上线体21和下线体22上均设有流动板24；所述分选箱1末端和下料移载箱8初始端均设有升降传动台23；所述上线体21和下线体22通过分选箱1末端和下料移载箱8初始端的升降传动台23进行流动板24的流动；工作时，将分选箱1分选后的大圆柱电芯92先通过人工放入下支架94中，然后将下支架94放入分选箱1的升降传动台23中流动板24上，然后流动板24在上线体21流动，同时在流动板24进入下料移载箱8的升降传动台23后，通过下料移载箱8对大圆柱电池模组91进行转移，同时流动板24在下料移载箱8的升降传动台23下移，和下线体22进行对接，让流动板24进入下线体22内，然后在流入分选箱1的升降传动台23内，在分选箱1的升降传动台23进行上移和上线体21进行衔接，完成流动板24循环流动。

所述上线体21上固定设有一组定位机构；所述定位机构包括固定台26；所述上线体21上固接有一组固定台26；所述固定台26底端设有第一气缸27；所述第一气缸27通过气缸杆固接有升降板271；所述升降板271顶端固接有一对定位销261；所述流动板24底端设有一对定位槽；所述固定台26侧壁上固接有横板28，且横板28上通过第二气缸29的气缸杆设有挡板291；所述挡板291上铰接有挡杆，且挡杆端部设有挡轮292，铰接处设有扭簧；工作时，在每个操作工序上设有定位机构，先通过横板28的第二气缸29带动挡板291上移，让挡板291的挡轮292对流动板24进行限位，然后通过第一气缸27带动升降板271上移，让定位销261***流动板24的定位槽内，对流动板24进行限位，进而进行工序的操作。

所述分选箱1设有下料斗11、皮带传送带12、气缸推动杆13和流道传送带14；所述下料斗11底端和皮带传送带12相对应，且皮带传送带12上固接有一组相邻的限位块16；所述分选箱1上开设有一组流道传送带14；所述分选箱1侧壁上设有废料箱15；所述分选箱1箱体上固接有一组气缸推动杆13，且一组气缸推动杆13和一组流道传送带14与废料箱15相对应，且皮带传送带12和流道传送带14呈垂直设置，且皮带传送带12位于流道传送带14和气缸推动杆13之间；所述流道传送带14端部上设有盖板17；工作时，将大圆柱电芯92放入下料斗11内，下料斗11内的大圆柱电芯92依次落入皮带传送带12的相邻限位块16内，因分选箱1内自带高精密内阻、电压、自动测试***，在大圆柱电芯92位于需要传送的流道传送带14时，此时气缸推动杆13启动，将位于皮带传送带12上的大圆柱电芯92推入流道传送带14上，然后移动到末端后，人工将流道传送带14上的大圆柱电芯92放入下支架94上，利用废料箱15和自带的检测***，将一些不合格的电芯产品通过气缸推动杆13推入废料箱15内，同时设有盖板17，能够将不使用的流道传送带14表面盖住，利用防呆法，避免减少操作人员手拿失误的情况。

所述检测箱3内设有上料传感器、灯管31、CCD检测摄像32、下料传感器；所述检测箱3入口处开设有上料传感器，出口处设有下料传感器；所述检测箱3中部通过固定架固接有一组灯管31；所述检测箱3顶端中部固接有CCD检测摄像32；工作时，在放置在下支架94上的大圆柱电芯92进入检测箱3内时，此时CCD检测摄像32开动摄像处理，同时检测***对位移下支架94上的正负极进行检测，同时利用灯管31照射，保证摄像清晰，在通过下料传感器后，CCD检测摄像32自动关闭，利用CCD检测摄像32检测能够避免人工失误将正负极放反在下支架94上，减少错误率，保证后续质量。

所述操作箱4设有放置板41和报警器42；所述操作箱4两侧内壁上固接有放置板41，且一侧的放置板41上固接有报警器42；工作时，报警器42和CCD检测摄像32相互连接，在出现正负极错误时，报警器42进行预警处理，让位于操作箱4的人员进行纠正，同时放置板41上放有上支架93，在此处将上支架93盖合在下支架94和大圆柱电芯92上，进行后续焊接工作。

所述第一焊接箱5和第二焊接箱7内均设有焊接机构；所述焊接机构包括焊接激光器51、轧盖52、固定放置架53、第一Y轴移动座54、第一X轴移动座55、第一Z轴移动座56；所述第一焊接箱5和第二焊接箱7箱体底端均固接有一对第一Y轴移动座54；所述固定放置架53在第一Y轴移动座54移动；所述固定放置架53上固接有第一X轴移动座55；所述第一X轴移动座55上设有第一Z轴移动座56，且焊接激光器51设置在第一Z轴移动座56上；所述第一焊接箱5和第二焊接箱7箱体内均设有轧盖52，且轧盖52横跨倍速线体2设置；工作时，流动板24在位于第一焊接箱5内，通过定位机构进行限位，位于轧盖52正下方处，然后通过第一Y轴移动座54移动固定放置架53，在利用固定放置架53移动第一X轴移动座55，在利用第一X轴移动座55进行第一Z轴移动座56，然后利用第一Z轴移动座56上下调节焊接激光器51，进而通过轧盖52的孔进行对上支架93的连接片和大圆柱电芯92正极进行焊接处理。

所述翻转机构6位于第一焊接箱5和第二焊接箱7之间；所述翻转机构6包括第二Z轴移动座61；所述第二Z轴移动座61设置在第一焊接箱5和第二焊接箱7之间；所述第二Z轴移动座61上设有夹持座62；所述夹持座62上转动连接有第一丝杠63，且第一丝杠63上通过丝杠螺母副连接有移动架64，第一丝杠63通过电机带动；所述移动架64内通过第一翻转气缸66设有夹持板65；在上支架93面焊接结束后，进入翻转机构6内，利用第二Z轴移动座61带动夹持座62下移，同时升降电机带动升降板271上移，将下支架94局部悬空，然后此时利用电机带动第一丝杠63转动，带动一对移动架64相向移动，进而通过夹持板65对其进行翻转，让上支架93面和下支架94面调换方向。

所述夹持板65为U形；所述夹持板65内壁通过弹簧固接有限位板71；所述夹持板65上下侧壁上均开设有第一凹槽72；所述第一凹槽72一侧内壁上滑动连接有第一齿条板73，且第一齿条板73通过弹簧固接在第一凹槽72槽底上，另一侧侧壁上滑动连接有第二齿条板75；所述第一凹槽72内转动连接有齿轮74；所述第一齿条板73和第二齿条板75均和齿轮74相互啮合；所述第一齿条板73底端开设有第一斜面；所述限位板71侧壁上开设有第二斜面；所述限位板71固接有限位杆，且限位杆贯穿夹持板65；所述第二齿条板75底端开设有波纹槽76，且波纹槽76的凸面上开设有第一平面77；所述第一平面77上开设有防滑槽78；工作时，因此时上支架93焊接结束，然后下支架94未点焊处理，因此时夹持板65为U形，能够方便对其进行覆盖支撑，同时为了保证在翻转时不会出现松动分离的情况，在夹持板65接触时，会先挤压限位板71，限位板71移动会将第一齿条板73利用第一斜面和第二斜面的相互接触，进行上移，然后在利用齿轮74啮合， 让第二齿条板75下移，进而对其进行上下面的压持固定，利用水平挤压力，进而完成竖直的挤压力，避免出现松动的情况，同时将第二齿条板75底端开设有一组波纹槽76，利用波纹槽76的凸面能够方便卡入上支架93或者下支架94外表面上，避免在翻转°时出现滑落的情况，同时在波纹槽76的凸面的上开设有第一平面77，第一平面77上设有防滑槽78，能够适用多种不同的大圆柱电池模组91的翻转处理，保证翻转稳定性。

所述下料移载箱8内设有第二翻转气缸81、第一伸缩气缸82、回形板83、第二X轴移动座84、第二Y轴移动座85、第三Z轴移动座86、第二伸缩气缸87和下料板88；所述下料移载箱8通过固定板设有第二翻转气缸81，且第二翻转气缸81的上设有第一伸缩气缸82；所述第一伸缩气缸82两端气压杆上固接有回形板83；所述下料移载箱8内设有第二Y轴移动座85；所述第二Y轴移动座85上设有第二X轴移动座84；所述第二X轴移动座84上设有第三Z轴移动座86；所述第三Z轴移动座86上设有第二伸缩气缸87，且第二伸缩气缸87两端气压杆端部上均固接有下料板88；工作时，在流动板24流到倍速线体2末端后，此时因通过是下支架94面焊接后，下支架94面朝上，不方便进行后续的组装，因此在下料移载箱8内，先利用第二Y轴移动座85移动第二X轴移动座84，然后在通过第二X轴移动座84移动第三Z轴移动座86，然后在通过第二伸缩气缸87将两端的下料板88进行收缩，进而对此时的电芯焊接物进行夹持，然后通过第三Z轴移动座86上移，在通过第二Y轴移动座85将电芯焊接物放入一对回形板83之间，然后利用第一伸缩气缸82带动回形板83进行夹持，然后利用第二翻转气缸81翻转°，将上支架93面和下支架94面互换，让上支架93面朝上，然后在通过第二X轴移动座84、第二Y轴移动座85和第三Z轴移动座86带动电箱焊接物进行放入组装线体9的移动板上，然后通过流动进行组装装配处理，同时此时上支架93和下支架94均和大圆柱电机焊接后，不会产生松动的情况，同时此时回形板83是挤压上支架93和下支架94固定转动，所以采用回形板83固定，不会出现滑动的情况。

工作原理：将大圆柱电芯92放入下料斗11内，下料斗11内的大圆柱电芯92依次落入皮带传送带12的相邻限位块16内，因分选箱1内自带高精密内阻、电压、自动测试***，在大圆柱电芯92位于需要传送的流道传送带14时，此时气缸推动杆13启动，将位于皮带传送带12上的大圆柱电芯92推入流道传送带14上，然后移动到末端后，人工将流道传送带14上的大圆柱电芯92放入下支架94上，在放置在下支架94上的大圆柱电芯92在升降传动台23的流动板24上，然后和上线体21衔接流动，先进入检测箱3内时，此时CCD检测摄像32开动摄像处理，通过定位机构进行固定流动板24同时检测***对位移下支架94上的正负极进行检测，同时利用灯管31照射，保证摄像清晰，在通过下料传感器后，CCD检测摄像32自动关闭，利用CCD检测摄像32检测能够避免人工失误将正负极放反在下支架94上，减少错误率，保证后续质量，因报警器42和CCD检测摄像32相互连接，在出现正负极错误时，报警器42进行预警处理，让位于操作箱4的人员进行纠正，同时放置板41上放有上支架93，在此处将上支架93盖合在下支架94和大圆柱电芯92上，进行后续焊接工作；流动板24在位于第一焊接箱5内，通过定位机构进行限位，位于轧盖52正下方处，然后通过第一Y轴移动座54移动固定放置架53，在利用固定放置架53移动第一X轴移动座55，在利用第一X轴移动座55进行第一Z轴移动座56，然后利用第一Z轴移动座56上下调节焊接激光器51，进而通过轧盖52的孔进行对上支架93的连接片和大圆柱电芯92正极进行焊接处理；在上支架93面焊接结束后，进入翻转机构6内，利用第二Z轴移动座61带动夹持座62下移，同时升降电机带动升降板271上移，将下支架94局部悬空，然后此时利用电机带动第一丝杠63转动，带动一对移动架64相向移动，进而通过夹持板65对其进行翻转，让上支架93面和下支架94面调换方向；因此时上支架93焊接结束，然后下支架94未点焊处理，因此时夹持板65为U形，能够方便对其进行覆盖支撑，同时为了保证在翻转时不会出现松动分离的情况，在夹持板65接触时，会先挤压限位板71，限位板71移动会将第一齿条板73利用第一斜面和第二斜面的相互接触，进行上移，然后在利用齿轮74啮合， 让第二齿条板75下移，进而对其进行上下面的压持固定，利用水平挤压力，进而完成竖直的挤压力，避免出现松动的情况，同时将第二齿条板75底端开设有一组波纹槽76，利用波纹槽76的凸面能够方便卡入上支架93或者下支架94外表面上，避免在翻转°时出现滑落的情况，同时在波纹槽76的凸面的上开设有第一平面77，第一平面77上设有防滑槽78，能够适用多种不同的大圆柱电池模组91的翻转处理，保证翻转稳定性；在流动板24流到倍速线体2末端后，进入下料移载箱8的升降传动台23内，此时因通过是下支架94面焊接后，下支架94面朝上，不方便进行后续的组装，因此在下料移载箱8内，先利用第二Y轴移动座85移动第二X轴移动座84，然后在通过第二X轴移动座84移动第三Z轴移动座86，然后在通过第二伸缩气缸87将两端的下料板88进行收缩，进而对此时的电芯焊接物进行夹持，然后通过第三Z轴移动座86上移，在通过第二Y轴移动座85将电芯焊接物放入一对回形板83之间，然后利用第一伸缩气缸82带动回形板83进行夹持，然后利用第二翻转气缸81翻转°，将上支架93面和下支架94面互换，让上支架93面朝上，然后在通过第二X轴移动座84、第二Y轴移动座85和第三Z轴移动座86带动电箱焊接物进行放入组装线体9的移动板上，然后通过流动进行组装装配处理，同时此时上支架93和下支架94均和大圆柱电机焊接后，不会产生松动的情况，同时此时回形板83是挤压上支架93和下支架94固定转动，所以采用回形板83固定，不会出现滑动的情况；同时通过下料移载箱8的升降传动台23内下降和下线体22相衔接进而完成流动板24的循环流动。

上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：包括分选箱(1)、倍速线体(2)、检测箱(3)、操作箱(4)、第一焊接箱(5)、翻转机构(6)、第二焊接箱(7)、下料移载箱(8)和组装线体(9)；所述倍速线体(2)初始端和分选箱(1)末端相衔接，且倍速线体(2)依次通过检测箱(3)、操作箱(4)、第一焊接箱(5)、翻转机构(6)和第二焊接箱(7)，倍速线体(2)的末端和下料移载箱(8)初始端相衔接；所述下料移载箱(8)末端和组装线体(9)初始端相衔接。

2.根据权利要求1所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述倍速线体(2)包括上线体(21)和下线体(22)；所述上线体(21)和下线体(22)上均设有流动板(24)；所述分选箱(1)末端和下料移载箱(8)初始端均设有升降传动台(23)；所述上线体(21)和下线体(22)通过分选箱(1)末端和下料移载箱(8)初始端的升降传动台(23)进行流动板(24)的流动。

3.根据权利要求2所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述上线体(21)上固定设有一组定位机构；所述定位机构包括固定台(26)；所述上线体(21)上固接有一组固定台(26)；所述固定台(26)底端设有第一气缸(27)；所述第一气缸(27)通过气缸杆固接有升降板(271)；所述升降板(271)顶端固接有一对定位销(261)；所述流动板(24)底端设有一对定位槽；所述固定台(26)侧壁上固接有横板(28)，且横板(28)上通过第二气缸(29)的气缸杆设有挡板(291)；所述挡板(291)上铰接有挡杆，且挡杆端部设有挡轮(292)，铰接处设有扭簧。

4.根据权利要求3所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述分选箱(1)设有下料斗(11)、皮带传送带(12)、气缸推动杆(13)和流道传送带(14)；所述下料斗(11)底端和皮带传送带(12)相对应，且皮带传送带(12)上固接有一组相邻的限位块(16)；所述分选箱(1)上开设有一组流道传送带(14)；所述分选箱(1)侧壁上设有废料箱(15)；所述分选箱(1)箱体上固接有一组气缸推动杆(13)，且一组气缸推动杆(13)和一组流道传送带(14)与废料箱(15)相对应，且皮带传送带(12)和流道传送带(14)呈垂直设置，且皮带传送带(12)位于流道传送带(14)和气缸推动杆(13)之间；所述流道传送带(14)端部上设有盖板(17)。

5.根据权利要求4所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述检测箱(3)内设有上料传感器、灯管(31)、CCD检测摄像(32)、下料传感器；所述检测箱(3)入口处开设有上料传感器，出口处设有下料传感器；所述检测箱(3)中部通过固定架固接有一组灯管(31)；所述检测箱(3)顶端中部固接有CCD检测摄像(32)。

6.根据权利要求5所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述操作箱(4)设有放置板(41)和报警器(42)；所述操作箱(4)两侧内壁上固接有放置板(41)，且一侧的放置板(41)上固接有报警器(42)。

7.根据权利要求6所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述第一焊接箱(5)和第二焊接箱(7)内均设有焊接机构；所述焊接机构包括焊接激光器(51)、轧盖(52)、固定放置架(53)、第一Y轴移动座(54)、第一X轴移动座(55)、第一Z轴移动座(56)；所述第一焊接箱(5)和第二焊接箱(7)箱体底端均固接有一对第一Y轴移动座(54)；所述固定放置架(53)在第一Y轴移动座(54)移动；所述固定放置架(53)上固接有第一X轴移动座(55)；所述第一X轴移动座(55)上设有第一Z轴移动座(56)，且焊接激光器(51)设置在第一Z轴移动座(56)上；所述第一焊接箱(5)和第二焊接箱(7)箱体内均设有轧盖(52)，且轧盖(52)横跨倍速线体(2)设置。

8.根据权利要求7所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述翻转机构(6)位于第一焊接箱(5)和第二焊接箱(7)之间；所述翻转机构(6)包括第二Z轴移动座(61)；所述第二Z轴移动座(61)设置在第一焊接箱(5)和第二焊接箱(7)之间；所述第二Z轴移动座(61)上设有夹持座(62)；所述夹持座(62)上转动连接有第一丝杠(63)，且第一丝杠(63)上通过丝杠螺母副连接有移动架(64)，第一丝杠(63)通过电机带动；所述移动架(64)内通过第一翻转气缸(66)设有夹持板(65)。

9.根据权利要求8所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述夹持板(65)为U形；所述夹持板(65)内壁通过弹簧固接有限位板(71)；所述夹持板(65)上下侧壁上均开设有第一凹槽(72)；所述第一凹槽(72)一侧内壁上滑动连接有第一齿条板(73)，且第一齿条板(73)通过弹簧固接在第一凹槽(72)槽底上，另一侧侧壁上滑动连接有第二齿条板(75)；所述第一凹槽(72)内转动连接有齿轮(74)；所述第一齿条板(73)和第二齿条板(75)均和齿轮(74)相互啮合；所述第一齿条板(73)底端开设有第一斜面；所述限位板(71)侧壁上开设有第二斜面；所述限位板(71)固接有限位杆，且限位杆贯穿夹持板(65)；所述第二齿条板(75)底端开设有波纹槽(76)，且波纹槽(76)的凸面上开设有第一平面(77)；所述第一平面(77)上开设有防滑槽(78)。

10.根据权利要求9所述的一种大圆柱锂电池制造用激光焊接及组装生产线，其特征在于：所述下料移载箱(8)内设有第二翻转气缸(81)、第一伸缩气缸(82)、回形板(83)、第二X轴移动座(84)、第二Y轴移动座(85)、第三Z轴移动座(86)、第二伸缩气缸(87)和下料板(88)；所述下料移载箱(8)通过固定板设有第二翻转气缸(81)，且第二翻转气缸(81)的上设有第一伸缩气缸(82)；所述第一伸缩气缸(82)两端气压杆上固接有回形板(83)；所述下料移载箱(8)内设有第二Y轴移动座(85)；所述第二Y轴移动座(85)上设有第二X轴移动座(84)；所述第二X轴移动座(84)上设有第三Z轴移动座(86)；所述第三Z轴移动座(86)上设有第二伸缩气缸(87)，且第二伸缩气缸(87)两端气压杆端部上均固接有下料板(88)。

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