CN116060941A - 弹簧圈装配机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及弹簧圈的自动化装配领域，提供一种弹簧圈装配机，其特点是，工件装配机构包括分度旋转盘机构、工装模具、工件供料装置、主体装配机构、主体外侧顶正机构、扭簧装配机构、门封装配机构、铆钉装配机构、铆钉铆合机构、成品排料机构；工件辅助装配机构包括上圆盘辅助装配机构、上圆盘升降机构、主体检测机构、扭簧就位检测机构、门封检测穿正机构、铆钉检测机构；采用多工艺多工位同时进行的旋转循环方式，形成弹簧圈连续自动装配流水装配。工件辅助装配机构用一个升降机构代替多个的气缸，成本低、控制容易、故障少；提高了弹簧圈自动装配的工作效率；防振动干扰，成品自动分流，装配稳定性高，良品率提高。

Description

弹簧圈装配机

技术领域

本发明涉及弹簧圈的自动化装配领域，尤其是一种弹簧圈装配机。

背景技术

如图29所示，现有的弹簧圈整体呈圆环状结构，它包括弹簧圈主体t1、门封t2、扭簧t3、铆钉t4等部件，弹簧圈主体t1一端设有开口，弹簧圈主体t1和门封t2的头部均设有铆钉孔，两者用铆钉t4通过铆钉孔铰接在一起，两者的尾部形成可开合的常闭开关扣，弹簧圈主体t1与门封t2之间能够形成的闭环为弹性扣环，扭簧t3安装在弹簧圈主体t1与门封t2之间，扭簧t3的圆圈通过铆钉t4固定在弹簧圈主体t1和门封t2铰接处，按压门封t2可使门封t2压缩扭簧t3并相对弹簧圈主体t1旋转，进而使弹簧圈主体t1与门封t2之间形成一开口；之后释放该门封t2，该门封t2在扭簧t3作用下能够恢复原状。

目前，在弹簧圈的自动化装配设备中，如申请号为CN202210827581.0、名称为“一种弹簧扣自动组装设备”的中国发明专利申请，它包括工作台和设置在工作台上的转盘机构；转盘机构上设有一个以上均匀分布的治具，在工作台上设有沿转盘机构的转动方向设置的用于将扣环输送至治具上的扣环送料机构、用于将弹簧件输送至治具上并使得从扣环件开口的一侧推入扣环件开口内的弹簧装配机构、用于将扣合件输送至治具上并使得扣合件从扣环的一侧推入且扣环进入到扣合件的第二开口内的扣合件装配机构、用于将销钉输送至治具上的销钉装配机构、用将治具上的弹簧扣通过销钉孔进行铆接的铆接机构、用于将治具上的弹簧扣出料的出料机构和用于控制以上机构的控制器，装配自动化程度高，装配速度块，装配稳定性高。相应地，也公开了通过该工装模具进行自动装配弹簧圈的工艺过程：扣环从扣环送料机构输送至治具上，扣环沿转盘机构转动至弹簧装配机构工位上，弹簧件从弹簧装配机构输送至治具上从扣环的一端的开口实现弹簧件与扣环进行初步装配，弹簧装配完成后，治具沿转盘机构转动至扣合件装配机构工位上，扣合件装配机构将扣合件输送至治具上与扣环、弹簧件进行第二步装配，且扣合件推入使得扣合件从扣环的一侧实现装配，装配有弹簧件和扣合件的治具沿转盘机构转动至销钉装配机构工位上，销钉装配机构将销钉输送至弹簧件上的销孔中进行第三步装配，第三步装配完成后，治具沿转盘机构转动至铆接机构的工位上，铆接机构将装配销钉的弹簧件进行铆接固定，弹簧件经过铆接固定后，治具沿转盘机构转动至出料机构工位上，出料机构将治具中的弹簧件推出完成出料，整个过程中弹簧件、扣合件以及扣环都是通过自动化实现上料以及装配，从而装配自动化程度高。

但是，由于扣环送料机构采用了振动盘翔对工件进行分别送料，导致装配时机台的较大的震动，每个工件装配时需要 对此前装配的工件进行从顶部压紧在工装模具上，否则，在先安排好的工件容易松动或发生位移，容易发生穿铆钉时扭簧的圆圈与铆孔不能对正，增加铆钉装配的失败率，同时也大大降低了装配好的成品的良品率，造成大量的浪费或返工。铆钉装配顶压机构需要增加穿铆钉时防止扭簧移位的限位装置。而且，现有技术中，辅助装配机构采用的驱动装置气缸数量较大，造成成本高，控制复杂，气缸冲压功率难以满足要求。

发明内容

本发明为了解决现有技术中弹簧圈自动装配设备存在的上述技术问题，通过增加一些特定功能的辅助装配机构，提供一种更加科学实用的解决方案，采用的技术方案如下：

一种弹簧圈装配机，包括以下功能机构：

分度旋转盘机构，用于带动工件按工艺顺序旋转，包括可按分度角度步进旋转的分度旋转盘；

上圆盘辅助装配机构，可升降地设置于分度旋转盘机构上方，用于安装工件的辅助装配机构，它包括上圆盘和横梁，上圆盘位于分度旋转盘中心区域的上方，上圆盘设置在横梁上并与横梁一起横跨在分度旋转盘机构上方；

上圆盘升降机构，用于驱动上圆盘辅助装配机构进行上下升降动作；

工装模具，按工艺顺序排列在分度旋转盘边缘上，一个工艺工位对应一个工装模具，用于固定装配中的工件；

工件供料装置，设置在分度旋转盘机构旁侧，用于将待装配的各个工件进行排列并输送到分度旋转盘旁边；工件供料装置包括依次逆时针围绕分度旋转盘机构设置的主体供料装置、扭簧供料装置、门封供料装置、铆钉供料装置；

主体装配机构，设置在分度旋转盘外侧，用于将弹簧圈主体从主体供料装置中放置到工装模具的相应位置中；

主体外侧顶正机构，设置在分度旋转盘外侧，位于主体装配机构右侧，用于将主体装配机构装配好的弹簧圈主体从侧方进行导正；

主体检测机构，向外凌空悬挂在分度旋转盘边缘，位于主体装配机构右侧，用于检测工装模具中的弹簧圈主体是否就位；

扭簧装配机构，其主体设置在分度旋转盘外侧，位于主体外侧顶正机构右侧，用于将扭簧从扭簧供料装置中放置到工装模具的弹簧圈主体上；

扭簧就位检测机构，向外凌空悬挂在横梁上或分度旋转盘边缘，位于扭簧装配机构右侧，用于检测工装模具中的扭簧是否就位；

门封装配机构，设置在分度旋转盘外侧，位于扭簧就位检测机构右侧，用于将门封从门封供料装置中放置到工装模具中的并安装到弹簧圈主体上；

门封检测穿正机构，向外凌空悬挂在分度旋转盘边缘，位于门封装配机构右侧，用于检测工装模具中的门封是否就位；

铆钉装配机构，设置在分度旋转盘外侧，位于门封检测穿正机构右侧，用于将铆钉放入弹簧圈主体、扭簧、门封的同轴孔中；

铆钉检测机构，向外凌空悬挂在分度旋转盘边缘，用于检测铆钉是否就位；

铆钉铆合机构，位于铆钉检测机构右侧，包括冲压部和铆合部，冲压部向外凌空悬挂在横梁上或分度旋转盘边缘，用于铆钉的铆合；

成品排料机构，设置在分度旋转盘外侧，位于铆钉铆合机构右侧，用于成品的分类收集。

使用时，由于多个弹簧圈的工装模具按工艺顺序排列在按逆时针旋转的分度旋转盘机构分度旋转盘中，形成多工位的循环工艺流装配作业线，并由设置在分度旋转盘***工件供料装置进行持续供料。

工件辅助装配机构中，主体检测机构、扭簧就位检测机构、门封检测穿正机构、铆钉检测机构安装在上圆盘辅助装配机构上，并由上圆盘升降机构统一驱动。上圆盘升降机构通过同步轮与电机驱动装置传动连接，从而使各功能机构同步进行升降，代替所有的气缸，同升同降，步调一致，克服了大量使用气缸产生的成本高、控制难、故障多等各种问题。在上圆盘升降机构驱动下，各功能机构也随之进行上下切换，在各功能机构处于高位时，分度旋转盘旋转一个角度，前进一个工艺工位，每个工艺都有将放置在工装模具中相应的弹簧圈或相应的弹簧圈部件压紧的动作，确保弹簧圈主体、门封、扭簧、铆钉等部件在装配过程中不发生松动，这样还有个好处，就是允许工装模具与弹簧圈之间有较大的间隙，对于弹簧圈毛坯变形容忍度大幅提高，从而减少由于弹簧圈毛坯的质量产生的停机卡机现象；然后各功能机构同时对各自对应的工作进行各自对应的工艺进行加工，具有检测功能的各检测机构若检测异常时，结合控制器发出警报。如此循环往复，形成连续的弹簧圈自动装配流水作业线，工作效率大幅提升。

由上可知，相对于现有技术，本发明还具有如下的优点：多工艺多工位同步进行作业，将就位检测、装配辅助压紧件工件在同一升降动作中同步完成，大大提高了弹簧圈自动装配的工作效率；用一个升降机构代替多个的气缸，成本低、控制容易、故障少；优化后的铆钉装配顶压机构，从顶部压住弹簧圈的同时，还对容易松动的扭簧施加后部前顶的压力，限制扭簧的松动；同时，也提高了工件的抗震动性，装配稳定性高，提高了良品率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：

图1为本发明优选实施的弹簧圈装配机的俯视图；

图2为图1的立体图；

图3为分度旋转盘机构的立体图；

图4为上圆盘辅助装配机构和上圆盘升降机构的分解图；

图5为主体装配机构的立体图；

图6为图5的主要部件分解图；

图7为主体外侧顶正机构的立体图；

图8为主体检测机构的立体图；

图9为扭簧装配机构的一个视角的立体图；

图10为扭簧装配机构的另一个视角的立体图；

图11为图10的B处放大图；

图12为扭簧装配主体顶压机构的立体图；

图13为扭簧就位检测机构的立体图；

图14为门封装配机构的一个视角的立体图；

图15为门封装配机构的另一个视角的立体图；

图16为门图15的F处放大图；

图17为门封接料组件的一个视角的立体图；

图18为门封接料组件的另一个视角的立体图；

图19为门封装配进位组件和门封进位顶压组件的立体图；

图20为模具挡块控制组件的立体图；

图21为门封检测穿正机构的立体图；

图22为铆钉装配机构的主视图；

图23为图22的立体图；

图24为图23的分解图；

图25为铆钉检测机构的立体图；

图26为铆钉铆合机构的立体图；

图27为成品移料机构成品移料机构立体图；

图28为成品分料机构的立体图；

图29为工装模具和弹簧圈的装配示意图；

具体实施方式

下面结合附图和优选的实施方式，对本发明及其有益技术效果进行进一步详细说明。本发明中的“右侧”，与分度旋转盘机构相关的方位描述均为逆时针方向的“右侧”。

如图1~图29所示，本发明优选实施的弹簧圈装配机，包括以下功能机构：

分度旋转盘机构a，用于带动工件按工艺顺序旋转，包括可按分度角度步进旋转的分度旋转盘a1；

上圆盘辅助装配机构b，可升降地设置于分度旋转盘机构a上方，用于安装工件的辅助装配机构，它包括上圆盘b1和横梁b2，上圆盘b1位于分度旋转盘a1中心区域的上方，上圆盘b1设置在横梁b2上并与横梁b2一起横跨在分度旋转盘机构a上方；

上圆盘升降机构，用于驱动上圆盘辅助装配机构b进行上下升降动作；

工装模具m0，按工艺顺序排列在分度旋转盘a1边缘上，一个工艺工位对应一个工装模具m0，用于固定装配中的工件；

工件供料装置，设置在分度旋转盘机构a旁侧，用于将待装配的各个工件进行排列并输送到分度旋转盘a1旁边；工件供料装置包括依次逆时针围绕分度旋转盘机构a设置的主体供料装置e1、扭簧供料装置e2、门封供料装置e3、铆钉供料装置e4；再由相应的装配机构转移到工装模具m0中；

主体装配机构1，设置在分度旋转盘a1外侧，用于将弹簧圈主体t1从主体供料装置e1中放置到工装模具m0的相应位置中；

主体外侧顶正机构2，设置在分度旋转盘a1外侧，位于主体装配机构1右侧，用于将主体装配机构1装配好的弹簧圈主体t1从侧方进行导正；

主体检测机构2b，向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，位于主体装配机构1右侧，用于检测工装模具m0中的弹簧圈主体t1是否就位；

扭簧装配机构3，其主体设置在分度旋转盘a1外侧，位于主体外侧顶正机构2右侧，用于将扭簧t3从扭簧供料装置e2中放置到工装模具m0的弹簧圈主体t1上；

扭簧就位检测机构4，向外凌空悬挂在横梁b2上或分度旋转盘a1边缘，位于扭簧装配机构3右侧，用于检测工装模具m0中的扭簧t3是否就位；

门封装配机构5，设置在分度旋转盘a1外侧，位于扭簧就位检测机构4右侧，用于将门封t2从门封供料装置e3中放置到工装模具m0中的并安装到弹簧圈主体t1上；

门封检测穿正机构6，向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，位于门封装配机构5右侧，用于检测工装模具m0中的门封t2是否就位；

铆钉装配机构7，设置在分度旋转盘a1外侧，位于门封检测穿正机构6右侧，用于将铆钉t4放入弹簧圈主体t1、扭簧t3、门封t2的同轴孔中；

铆钉检测机构8，向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，用于检测铆钉t4是否就位；

铆钉铆合机构9，位于铆钉检测机构8右侧，包括冲压部和铆合部，冲压部向外凌空悬挂在横梁b2上或分度旋转盘a1边缘，用于铆钉t4的铆合；

成品排料机构10，设置在分度旋转盘a1外侧，位于铆钉铆合机构9右侧，用于成品的分类收集。

优选地，参见图1~图2、图4，为了方便控制，上圆盘升降机构还包括轴承c3、竖滑座c1、竖滑块c2、内凸轮c5、吊轴c6、同步轮c7；其中，轴承c3、内凸轮c5、竖滑块c2、竖滑座c1均为两块，每个竖滑块c2可滑动地套穿在竖滑座c1内，横梁b2的两端跨接在两块竖滑块c2上形成龙门架；吊轴c6、轴承c3、内凸轮c5、同步轮c7组成升降驱动组件，两块内凸轮c5分别套设在吊轴c6的不同位置上，两块轴承c3一一对应地分布在竖滑块c2下部；同步轮c7套设在吊轴c6上；轴承c3从竖滑块c2一侧横向伸出并压在内凸轮c5的曲线槽内；

上圆盘辅助装配机构b还包括内转向块b3、外转向块b4，横梁b2分为两段，横梁b2其中一段的一端通过内转向块b3固定在上圆盘b1底部、另一端通过外转向块b4设置在竖滑块c2上；横梁b2的另一段一端固定在上圆盘b1底部、另一端设置在竖滑块c2上；上圆盘b1上表面设有安装各辅助装配机构的横臂安装槽b5。

上圆盘升降机构通过同步轮与横梁驱动装置q1传动连接，从而使各功能机构同步进行升降，代替所有的气缸，同升同降，步调一致，克服了大量使用气缸产生的成本高、控制难、故障多等各种问题。

优选地，参见图1~图3、图5~图7，主体装配机构1包括主体进料座11、主体水平取料组件和主体竖直落料组件；

主体水平取料组件包括主体进料架12、主体进料横滑夹14、主体进料横气缸15、夹具行程张开块16、主体活动夹臂17、主体固定夹臂18、夹臂复位弹簧19、夹具限位压板1a、主体夹槽1b、主体存料悬臂1c、主体存料竖杆1d；

主体竖直落料组件包括主体落料竖滑座1g、主体落料竖滑块1h、主体落料顶压板1i、主体落料竖气缸1f、主体落料悬臂1e、主体落料架1k；

主体进料座11设置在分度旋转盘机构a旁侧，主体进料架12设置在主体进料座11上；主体进料横滑板13和主体进料横滑夹14均可滑动地设在主体进料架12上，横向推动主体进料横滑夹14平移的主体进料横滑板13衔接在主体进料横滑夹14后侧；

主体进料横滑夹14正对分度旋转盘a1的前端设有夹持工件的主体活动夹臂17、主体固定夹臂18，主体固定夹臂18固定在主体进料横滑板13前端一侧，主体活动夹臂17可定点旋转地设置在主体固定夹臂18一侧，主体活动夹臂17、主体固定夹臂18左右相对形成可张合的夹具，主体活动夹臂17和主体固定夹臂18之间设有形状与弹簧圈主体t1外轮廓匹配的主体夹槽1b；夹臂复位弹簧19两端固定在主体活动夹臂17和主体固定夹臂18两者的前端之间；

主体进料横气缸15设在主体进料架12后部，用于驱动主体进料横滑板13在主体进料架12上滑动；

主体落料架1k设置在主体进料架12侧旁，主体存料悬臂1c设置在主体落料架1k上，主体存料悬臂1c悬空延伸到主体进料横滑板13上方，主体存料竖杆1d竖直地衔接主体进料横滑夹14上，主体存料竖杆1d下端与主体夹槽1b的位置匹配上下相对；主体存料竖杆1d的截面一侧为与弹簧圈主体t1内轮廓匹配的弧形圆、另一侧为矩形固定限位边，主体存料竖杆1d通过矩形固定限位边固定在主体存料悬臂1c上；主体存料竖杆1d用于有序存放待装配的弹簧圈主体t1；主体存料竖杆1d顶部与主体供料装置e1出料口衔接；

夹具行程张开块16设置在主体进料架12侧壁上，夹具行程张开块16一端伸进主体活动夹臂17的后端，用于触发主体活动夹臂17相对主体固定夹臂18张开；主体活动夹臂17由夹具行程张开块16撞击张开、并由夹臂复位弹簧19的拉力闭合复位；

夹具限位压板1a共有两块，分别设置在主体进料架12的左右两侧且分布在主体活动夹臂17和主体固定夹臂18的上方；

主体落料悬臂1e设置在主体落料架1k上，主体落料悬臂1e悬空延伸到主体进料横滑夹14的前上方；主体落料竖滑座1g竖直地衔接主体落料悬臂1e上，主体落料竖滑块1h可上下滑动地设置在主体落料竖滑座1g上，主体落料竖滑块1h下部侧向延伸到主体进料架12前上方；用于驱动主体落料竖滑块1h上下滑动的主体落料竖气缸1f设置在主体落料竖滑座1g顶部；主体落料顶压板1i为3片，按弹簧圈主体t1的轮廓分布设置在主体落料竖滑块1h的底部形成3爪压料结构，当主体活动夹臂17和主体固定夹臂18移动到主体落料竖滑座1g下方时，主体夹槽1b处于3爪压料结构的正下方；用于将主体夹槽1b中的弹簧圈主体t1向下压并落入到工装模具m0上，完成弹簧圈主体t1的装配。

优选地，参见图1~图2、图7，主体外侧顶正机构2包括主体外侧顶正座21、主体顶正横滑座22、主体顶正横滑块23、主体顶正压块24、主体顶正气缸25；主体外侧顶正座21设置在分度旋转盘机构a旁侧，位于主体装配机构1右侧；主体顶正横滑座22设置在主体外侧顶正座21上；主体顶正横滑块23可滑动地设在主体顶正横滑座22上；主体顶正压块24设置在主体顶正横滑块23的前部，主体顶正压块24的位置与工装模具m0中的弹簧圈主体t1外侧水平相对。

优选地，参见图1~图2、图8，主体检测机构2b包括主体检测横臂2b1、主体检测竖臂2b2、铆合探针弹簧2b3、主体检测滑臂2b4、主体检测滑座2b5、主体检测拉簧2b6、主体检测压块2b7、主体检测探针2b8、主体检测接近开关2b9；

主体检测横臂2b1头端固定在上圆盘b1上、尾端从上圆盘b1边缘向外悬空伸出到工装模具m0上方，主体检测竖臂2b2朝下且通过其上端垂直固定在主体检测横臂2b1的尾端；主体检测滑座2b5设置在主体检测竖臂2b2的前侧，主体检测滑臂2b4可上下滑动地套设在主体检测滑座2b5的后部，主体检测滑臂2b4的上部从主体检测滑座2b5上方伸出；主体检测拉簧2b6为两条，分别设在主体检测滑座2b5两侧，主体检测拉簧2b6的上端固定在主体检测滑臂2b4的上端部一侧，主体检测拉簧2b6的下端固定在主体检测滑座2b5的外侧；主体检测压块2b7设置在主体检测滑臂2b4下端，主体检测压块2b7与工装模具m0的位置相对应；主体检测探针2b8可上下移动在设在主体检测滑座2b5前部，铆合探针弹簧2b3套设在主体检测探针2b8上，铆合探针弹簧2b3的上端顶在主体检测滑座2b5的下侧，铆合探针弹簧2b3的下端顶在主体检测探针2b8的下部主体上；主体检测探针2b8的下端为带导向的尖头结构，主体检测探针2b8下端与工装模具m0的弹簧圈主体t1的铆钉孔上下相对；主体检测探针2b8的上端从主体检测滑座2b5上部向上伸出，感应主体检测探针2b8的上端位置变化的主体检测接近开关2b9设置在主体检测探针2b8的上端一侧。

主体检测机构2b检测弹簧圈主体t1时，由主体检测压块2b7从顶部压住弹簧圈主体t1除了铆钉孔部分外的部分，再由主体检测探针2b8***弹簧圈主体t1的铆钉孔内，由主体检测接近开关2b9感应主体检测探针2b8的变化，控制器即可自动辨别弹簧圈主体t1是否装配就位；

优选地，参见图1~图2、图9~图12，扭簧装配机构3包括扭簧装配座31、扭簧输送斜滑道3f、扭簧竖向取料组件、扭簧横向移料组件、扭簧竖向落料组件和扭簧装配主体顶压机构；

扭簧横向移料组件包括扭簧装配架32、扭簧装配横移滑座33、扭簧装配横移滑块34、扭簧装配横移气缸35；

扭簧竖向取料组件包括扭簧拾取竖滑座36、扭簧拾取竖气缸37、扭簧拾取竖滑块38、扭簧拾取板39；

扭簧竖向落料组件包括扭簧落料竖滑座3a、扭簧落料竖气缸3b、扭簧落料竖滑块3c、扭簧落料板3d；

扭簧装配座31、扭簧输送斜滑道3f均设置在分度旋转盘a1外侧，扭簧装配座31位于主体外侧顶正机构2右侧；扭簧输送斜滑道3f位于扭簧装配座31右侧，扭簧输送斜滑道3f顶部与扭簧供料装置e2出料口衔接；

扭簧装配架32设置在扭簧装配座31上，扭簧装配横移滑座33水平设置在扭簧装配架32上，扭簧装配横移滑块34可前后滑动地设置在扭簧装配横移滑座33上，驱动扭簧装配横移滑块34作水平往复滑动的扭簧装配横移气缸35设置在扭簧装配横移滑座33后部；

扭簧拾取竖滑座36竖直地衔接在扭簧装配横移滑块34的前部外侧，扭簧拾取竖滑块38可上下滑动地设置在扭簧拾取竖滑座36上，驱动扭簧拾取竖滑块38作上下升降滑动的扭簧拾取竖气缸37设置在扭簧拾取竖滑座36的顶部；

扭簧拾取板39竖直朝下地设置在扭簧落料竖滑座3a上，扭簧拾取板39下部中间纵向设有插孔板纵槽391将扭簧拾取板39下部分成左右两部分形成对称的弹性爪、扭簧拾取板39下部左右两部分的端部均设有穿进扭簧的内孔的弹性插头392；扭簧拾取板39在插孔板纵槽391顶部设有增加弹性的弹性加强孔393；

扭簧拾取竖气缸37推动扭簧拾取竖滑块38向下运动时，带动扭簧拾取板39向下运动，通过弹性插头392将扭簧输送斜滑道3f的扭簧t3强行插进弹性插头392，在弹性插头392的弹力的作用下，扭簧t3套在弹性插头392上；随后，扭簧拾取竖气缸37回缩，同时，扭簧装配横移气缸35动作，将扭簧竖向取料组件和扭簧竖向落料组件向工装模具m0上方平移过去，到位后，扭簧拾取竖气缸37再次推动扭簧拾取竖滑块38向下运动，并带动扭簧拾取板39向下运动，使弹性插头392插进工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔中；

扭簧落料竖滑座3a衔接在扭簧拾取竖滑块38下部，扭簧落料竖滑块3c可上下滑动地设置在扭簧落料竖滑座3a上，驱动扭簧落料竖滑块3c作上下升降滑动的扭簧落料竖气缸3b设置在扭簧落料竖滑座3a的顶部；

用于将穿套在扭簧拾取板39下端的扭簧向下落料的扭簧落料板3d设置在扭簧落料竖滑块3c底部，并横向延伸到扭簧装配横移滑块34的下方；扭簧落料板3d上设有扭簧落料孔3e，扭簧拾取板39通过扭簧落料孔3e从扭簧落料板3d中穿过；扭簧落料竖气缸3b推动扭簧落料竖滑块3c向下运动时，带动扭簧落料板3d向下运动，将穿套在扭簧拾取板39下端的扭簧向上推送到工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔上，完成扭簧t3的装配；

扭簧装配主体顶压机构向外凌空悬挂在分度旋转盘a1边缘，与扭簧竖向取料组件隔空相对，位于工装模具m0上方；扭簧装配主体顶压机构包括扭簧装配主体顶压横臂3i、扭簧装配主体顶压竖臂3j、扭簧装配主体顶压滑座3k、扭簧装配主体顶压滑臂3m、扭簧装配主体顶压板3n、扭簧装配主体顶压拉簧3p；扭簧装配主体顶压横臂3i头端固定在上圆盘b1上、尾端从上圆盘b1边缘向外悬空伸出到工装模具m0上方，扭簧装配主体顶压竖臂3j朝下且通过其上端垂直固定在扭簧装配主体顶压横臂3i的尾端；扭簧装配主体顶压滑座3k设置在扭簧装配主体顶压竖臂3j的前侧，扭簧装配主体顶压滑臂3m可上下滑动地套设在扭簧装配主体顶压滑座3k中，扭簧装配主体顶压滑臂3m的上部从扭簧装配主体顶压滑座3k上方伸出；扭簧装配主体顶压拉簧3p为两条，分别设在扭簧装配主体顶压滑座3k两侧，扭簧装配主体顶压拉簧3p的上端固定在扭簧装配主体顶压滑臂3m的上端部一侧，扭簧装配主体顶压拉簧3p的下端固定在扭簧装配主体顶压滑座3k的外侧；扭簧装配主体顶压板3n设置在扭簧装配主体顶压滑臂3m下端，扭簧装配主体顶压板3n与工装模具m0上的弹簧圈主体t1的位置相对应。装配扭簧t3，由扭簧装配主体顶压板3n将弹簧圈主体t1压紧在工装模具m0上，避免其移位；

优选地，参见图1~图2、图13，扭簧就位检测机构4包括扭簧检测顶压横臂41、扭簧检测顶压竖臂42、扭簧检测顶压滑座43、扭簧检测顶压板44、扭簧检测顶压滑臂45、扭簧检测顶压复位压簧46、扭簧检测板47、扭簧检测板复位拉簧48、扭簧检测接近开关49；

扭簧检测顶压横臂41头端固定在横梁b2上、尾端从横梁b2向外悬空伸出，扭簧检测顶压竖臂42朝下且通过其上端垂直固定在扭簧检测顶压横臂41的尾端；扭簧检测顶压滑座43设置在扭簧检测顶压竖臂42的前侧，扭簧检测顶压滑臂45可上下滑动地套设在扭簧检测顶压滑座43的后部，扭簧检测顶压滑臂45的上部从扭簧检测顶压滑座43上方伸出；

扭簧检测顶压复位压簧46套设在扭簧检测顶压滑臂45上，扭簧检测顶压复位压簧46的上端顶在扭簧检测顶压滑座43的底面，扭簧检测顶压复位压簧46的下端顶在扭簧检测顶压板44的顶面；

扭簧检测顶压板44设置在扭簧检测顶压滑臂45下端，扭簧检测顶压板44与工装模具m0上的弹簧圈主体t1的位置相对应；

扭簧检测板47可上下移动在设在扭簧检测顶压滑座43前部；

扭簧检测板复位拉簧48设在扭簧检测顶压滑座43外侧，扭簧检测板复位拉簧48的上端固定在扭簧检测板47的上端部一侧，扭簧检测板复位拉簧48的下端固定在扭簧检测顶压滑座43的外侧；

扭簧检测板47的下端为带导向的倒V形槽4a；扭簧检测板47的上端从扭簧检测顶压滑座43上部向上伸出，感应扭簧检测板47的上端位置变化的扭簧检测接近开关49设置在扭簧检测板47的上端一侧。

优选地，参见图1~图2、图14~图20、图29，门封装配机构5包括门封输送斜滑道5f、门封进料挡放组件、门封接料组件、门封进位顶压组件、门封装配进位组件、模具挡块控制组件、门封装配侧顶组件；

门封输送斜滑道5f顶部与门封供料装置e3出料口衔接；

门封进料挡放组件设置在门封输送斜滑道5f的出料口处，包括门封装配座510、门封装配挡放气缸511、门封装配挡放板512、门封装配挡放支臂513、门封装配挡放竖滑座514、门封装配挡放竖滑杆515、门封装配挡放压簧516；

门封装配座510设置在分度旋转盘机构a旁侧，位于扭簧就位检测机构4右侧工位；门封装配挡放支臂513设置在门封装配座510顶部一侧，门封装配挡放竖滑座514设置在门封装配挡放支臂513朝向门封输送斜滑道5f的一侧侧面，门封装配挡放竖滑杆515可上下滑动地设置在门封装配挡放竖滑座514中，门封装配挡放板512横向衔接在门封装配挡放竖滑杆515上且位于门封输送斜滑道5f上方，驱动门封装配挡放竖滑杆515上下滑动的门封装配挡放气缸511设置在门封装配挡放支臂513上部；门封装配挡放压簧516套在门封装配挡放竖滑杆515上、其上端顶住门封装配挡放板512、其下端顶在门封装配挡放竖滑座514上；门封t2在门封输送斜滑道5f中按纵向首尾相接成队列；

门封接料组件包括门封接料平台520、门封接料上挡板521、门封接料升降滑座5230、门封接料升降滑块5232、门封接料升降挡块5233、门封接料升降气缸523；

门封接料平台520设置在门封装配座510的顶部，门封接料平台520朝向工装模具m0一侧设有容纳门封t2的门封接料缺口槽522，门封接料缺口槽522与门封输送斜滑道5f的出料端对齐；门封接料上挡板521盖在门封接料缺口槽522上方，使门封接料缺口槽522形成对前侧方开口的三面合围限位槽；确保门封t2限位不会错乱；

门封接料升降滑座5230和门封接料升降气缸523均设置在门封装配座510上，门封接料升降滑座5230设置在门封接料升降气缸523的上方，门封接料升降滑块5232可上下滑动地设置在门封接料升降滑座5230中，用于挡住门封t2的门封接料升降挡块5233设置在门封接料升降滑块5232的顶部，门封接料升降挡块5233位于门封接料平台520靠工装模具m0一侧旁边，并从工装模具m0一边挡住封接料缺口槽522，形成了三面合围限位槽的活动挡块；确保门封t2限位不会掉落到门封接料平台520外面；

门封装配进位组件设置在门封进料挡放组件右侧，门封装配进位组件包括门封装配座530、门封装配横移滑座531、门封装配横移滑块532、门封装配横移气缸533；

门封装配座530设置在分度旋转盘机构a旁侧，门封装配横移滑座531设置在门封装配座530上，门封装配横移滑块532可前后滑动地设置在门封装配横移滑座531上，驱动门封装配横移滑块532前后滑动的门封装配横移气缸533设置在门封装配横移滑座531的尾部；门封装配横移滑块532前端朝向门封接料组件的门封接料平台520；

门封进位顶压组件设置在门封装配进位组件前端，由门封装配进位组件推动门封进位顶压组件在门封接料平台520和工装模具m0之间移动；

门封进位顶压组件包括门封进位顶压竖滑座5211、门封进位顶压竖滑块5212、门封进位顶压竖气缸5213、门封进位顶压顶压夹5214、门封进位推铲5215；门封进位顶压竖滑座5211和门封进位推铲5215均衔接在门封装配横移滑座531的前部，门封进位推铲5215位于门封进位顶压竖滑座5211下方，门封进位推铲5215的前端朝向工装模具m0，且门封进位推铲5215前端从门封接料缺口槽522斜侧后方伸进到门封接料缺口槽522处；门封进位顶压竖滑块5212可上下滑动地设置在门封进位顶压竖滑座5211中，驱动门封进位顶压竖滑块5212上下滑动的门封进位顶压竖气缸5213设置在门封进位顶压竖滑座5211上部；门封进位顶压顶压夹5214设置在门封进位顶压竖滑块5212底下，位于门封进位推铲5215上方并与门封进位推铲5215形成门封进位推铲夹具；

模具挡块控制组件包括模具挡块控制座5240、模具挡块控制勾525、模具挡块控制竖滑座5241、模具挡块控制升降滑块5242、模具挡块控制升降气缸524；

模具挡块控制座5240，设置在门封接料组件左侧；模具挡块控制竖滑座5241和模具挡块控制升降气缸524均设置在模具挡块控制座5240上，模具挡块控制竖滑座5241设置在模具挡块控制升降气缸524的上方，模具挡块控制升降滑块5242可上下滑动地设置在模具挡块控制竖滑座5241中，模具挡块控制勾525设置在模具挡块控制升降滑块5242的顶部，模具挡块控制勾525前端位于工装模具m0中的门封就位升降挡块m4的挡块升降拨杆m41上方；模具挡块控制勾525下压挡块升降拨杆m41时，挡块升降拨杆m41带动门封就位升降挡块m4下沉，此时，门封装配进位组件中的门封装配横移气缸533驱动下，门封进位推铲5215将门封接料平台520中的门封t2铲起，并由门封进位顶压顶压夹5214下压将门封t2压制在门封进位推铲5215上，送进工装模具m0相应的位置，使门封t2就位，然后门封就位升降挡块m4上浮升起，将门封t2限位在工装模具m0内；

门封装配侧顶组件包括门封装配侧顶定位座540、门封装配侧顶定位块545、门封装配侧顶定位滑座541、门封装配侧顶定位滑块542、门封装配侧顶定位气缸543；

门封装配侧顶定位座540设置在门封接料组件右侧；门封装配侧顶定位横滑座541设置在门封装配侧顶定位座540上，门封装配侧顶定位横气缸543设置在门封装配侧顶定位横滑座541尾部；门封装配侧顶定位横滑块542可前后滑动地设置在门封装配侧顶定位横滑座541中，门封装配侧顶定位块545朝向工装模具m0设置在门封装配侧顶定位横滑块542的前端，门封装配侧顶定位块545的端部在常态下与工装模具m0放置门封头部所在的侧面贴合。门封装配侧顶组件起导向定位作用，确保门封t2与弹簧圈主体t1匹配对应；

门封进位顶压组件中，门封进位顶压竖气缸5213下压控制门封进位顶压顶压夹5214从门封接料平台520夹取门封t2，门封进位顶压竖气缸5213回缩完成拾取门封t2过程；然后由门封装配进位组件将门封进位顶压组件推到工装模具m0上方，门封进位顶压组件中的门封进位顶压竖气缸5213下压控制门封进位顶压顶压夹5214将门封t2释放到工装模具m0中完成门封装配就位；

模具挡块控制勾525装配好后向下缩回；为了门封t2尾端能顺利进入到弹簧圈主体t1我扣合处，需要模具挡块控制组件配合。

优选地，参见图1~图2、图21，门封检测穿正机构6包括门封检测穿正横臂61、门封检测穿正竖臂62、门封穿正探针63、门封检测穿正滑臂64、门封检测穿正滑座65、门封检测穿正拉簧66、门封检测穿正压块67、门封检测探针68、门封检测穿正接近开关69、门封穿正探针弹簧压块6a、门封穿正探针弹簧6b；

门封检测穿正横臂61头端固定在上圆盘b1边缘上、尾端从上圆盘b1边缘向外悬空伸出到工装模具m0，门封检测穿正竖臂62朝下且通过其上端垂直固定在门封检测穿正横臂61的尾端；门封检测穿正滑座65设置在门封检测穿正竖臂62的前侧，门封检测穿正滑臂64可上下滑动地套设在门封检测穿正滑座65的后部，门封检测穿正滑臂64的上部从门封检测穿正滑座65上方伸出；门封检测穿正拉簧66为两条，分别设在门封检测穿正滑座65两侧，门封检测穿正拉簧66的上端固定在门封检测穿正滑臂64的上端部一侧，门封检测穿正拉簧66的下端固定在门封检测穿正滑座65的外侧；用于辅助从上方压住弹簧圈主体t1的门封检测穿正压块67设置在门封检测穿正滑臂64下端，门封检测穿正压块67与工装模具m0的位置相对应；

门封检测探针68可上下移动在设在门封检测穿正滑座65前部，门封穿正探针63的下端为带导向的尖头结构；门封穿正探针弹簧压块6a设置在门封检测穿正滑座65一侧，门封穿正探针弹簧压块6a的压臂悬空伸到门封穿正探针63上方，门封穿正探针弹簧6b上端顶在门封穿正探针弹簧压块6a的压臂上，门封穿正探针弹簧6b下端顶在门封穿正探针63上；门封检测探针68的上端从门封检测穿正滑座65上部向上伸出，感应门封检测探针68的上端位置变化的门封检测穿正接近开关69设置在门封检测探针68的上端一侧。

优选地，参见图1~图2、图22~图24，铆钉装配机构7包括铆钉输送底座70、铆钉输送座悬臂77、铆钉输送竖管75、铆钉承料板76、铆钉进料控制组件71、铆钉横向移料组件72、铆钉竖向落料组件73和铆钉竖向接引组件74，

铆钉输送底座70设置在分度旋转盘a1外侧，位于门封检测穿正机构6右侧，

铆钉输送座悬臂77设置在铆钉输送底座70上部并悬空横向延伸到工装模具m0上方，铆钉输送竖管75竖直地设置在铆钉输送座悬臂77上、铆钉输送竖管75下端位于铆钉横向移料夹724上方；铆钉输送竖管75顶部与铆钉供料装置e4出料口衔接；

铆钉横向移料组件72包括铆钉横向移料滑座721、铆钉横向移料滑块722、铆钉横向移料气缸723、铆钉横向移料夹724；铆钉横向移料滑座721横向地设置在铆钉输送底座70上，铆钉横向移料滑块722可前后滑动地设置在铆钉横向移料滑座721上，驱动铆钉横向移料滑块722前后滑动的铆钉横向移料气缸723设置在铆钉横向移料滑座721后侧；铆钉横向移料夹724可开合地设置在铆钉横向移料滑块722前端、且铆钉横向移料夹724位于工装模具m0上方；

铆钉承料板76设置在铆钉横向移料滑块722前端且位于铆钉横向移料夹724下方，铆钉输送竖管75下端紧贴铆钉横向移料夹724地设置在铆钉横向移料夹724上方；

铆钉进料控制组件71包括铆钉进料控制竖滑座711、铆钉进料控制竖滑块712、铆钉进料控制竖气缸713；铆钉进料控制竖滑座711设置在铆钉输送底座70上、并位于铆钉横向移料组件72上方；铆钉进料控制竖滑块712可上下滑动地设置在铆钉进料控制竖滑座711上，驱动铆钉进料控制竖滑块712上下滑动的铆钉进料控制竖气缸713设置在铆钉进料控制竖滑座711顶部；

铆钉竖向落料组件73包括铆钉竖向落料滑座731、铆钉竖向落料滑块732、铆钉竖向落料气缸733、铆钉竖向落料冲头734；铆钉竖向落料滑座731设置在铆钉输送座悬臂77上、并位于铆钉横向移料组件72的前上方；铆钉竖向落料滑块732可上下滑动地设置在铆钉竖向落料滑座731上，驱动铆钉竖向落料滑块732上下滑动的铆钉竖向落料气缸733设置在铆钉竖向落料滑座731顶部；铆钉竖向落料冲头734设置在铆钉竖向落料滑块732下端且位于工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔的正上方；

铆钉竖向接引组件74包括铆钉竖向接引滑座741、铆钉竖向接引滑块742、铆钉竖向接引气缸743、铆钉竖向接引导向头744；铆钉竖向接引滑座741设置在铆钉输送底座70上、并位于铆钉横向移料组件72前下方； 铆钉竖向接引滑块742可上下滑动地设置在铆钉竖向接引滑座741上，驱动铆钉竖向接引滑块742上下滑动的铆钉竖向接引气缸743设置在铆钉竖向接引滑座741底部；铆钉竖向接引导向头744设置在铆钉竖向落料滑块732上端且位于工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔的正下方；

铆钉进料控制组件71的铆钉进料控制竖气缸713下压时，铆钉横向移料组件72的铆钉横向移料气缸723将铆钉横向移料滑块722向前推向，使玩意儿有铆钉的铆钉横向移料夹724平移到工装模具m0上方，此时铆钉竖向落料组件73中的铆钉竖向落料气缸733动作，带动铆钉竖向落料冲头734将铆钉横向移料夹724的铆钉冲落到工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔中；同时，铆钉竖向接引组件74中的铆钉竖向接引气缸743也向上推动铆钉竖向接引滑块742向上运动，带动铆钉竖向接引导向头744向上穿入工装模具m0上的弹簧圈主体t1的铆钉孔中，为弹簧圈主体t1和门封正位，防止错位导致装配失败；

优选地，参见图1~图2、图25，铆钉检测机构8包括铆钉检测横臂81、铆钉检测竖臂82、铆钉检测探针弹簧83、铆钉检测顶压滑臂84、铆钉检测滑座85、铆钉检测拉簧86、铆钉检测主体压块87、铆钉检测探针88、铆钉检测接近开关89；铆钉检测横臂81头端固定在上圆盘b1上、尾端从上圆盘b1边缘向外悬空伸出，铆钉检测竖臂82朝下设置且通过其上端垂直固定在铆钉检测横臂81的尾端；铆钉检测滑座85设置在铆钉检测竖臂82的前侧，铆钉检测顶压滑臂84可上下滑动地套设在铆钉检测滑座85的后部，铆钉检测顶压滑臂84的上部从铆钉检测滑座85上方伸出；铆钉检测拉簧86为两条，分别设在铆钉检测滑座85两侧，铆钉检测拉簧86的上端固定在铆钉检测顶压滑臂84的上端部一侧，铆钉检测拉簧86的下端固定在铆钉检测滑座85的外侧；铆钉检测主体压块87设置在铆钉检测顶压滑臂84下端，铆钉检测主体压块87与工装模具m0的位置相对应；铆钉检测探针88可上下移动在设在铆钉检测滑座85前部，铆钉检测探针弹簧83套设在铆钉检测探针88上，铆钉检测探针弹簧83的上端顶在铆钉检测滑座85的下侧，铆钉检测探针弹簧83的下端顶在铆钉检测探针88的下部主体上；铆钉检测探针88的下端为带导向的尖头结构；铆钉检测探针88的上端从铆钉检测滑座85上部向上伸出，感应铆钉检测探针88的上端位置变化的铆钉检测接近开关89设置在铆钉检测探针88的上端一侧。

优选地，参见图1、图26，铆钉铆合机构9包括铆合顶冲压块91、铆合顶冲头92、铆合竖滑座93、铆合竖滑臂94、铆合滚轮95、铆合模具96、铆钉铆合头97；

铆合顶冲压块91固定在横梁b2上并悬空向下伸出到工装模具m0上方，铆合冲头92朝下设置在冲压块101底部且与工装模具m0的弹簧圈主体t1的铆钉孔上下相对；铆合竖滑座93设置在工装模具m0下方，铆合竖滑臂94可上下滑动地设置在铆合竖滑座93中，铆钉铆合头97设置在铆合竖滑臂94顶部且朝上与工装模具m0的弹簧圈主体t1的铆钉孔上下相对；与控制铆合竖滑臂94上下升降的铆合升降机构接触的铆合滚轮95设在铆合竖滑臂94下端。铆钉铆合时，控制铆合竖滑臂94上升带动铆钉铆合头97向上顶，冲压块101带动铆合冲头92朝下压，完成铆钉铆合。

优选地，参见图1、图27~图28，成品排料机构10包括成品移料机构和成品分料机构；

成品移料机构包括成品取料座101、成品取料横臂102、成品横向移料组件和成品竖向抓取组件；

成品横向移料组件包括成品横向移料滑块111、成品横向移料滑轨112、成品横向移料气缸113；

成品竖向抓取组件包括成品抓取竖滑座114、成品抓取竖滑块115、成品抓取竖气缸116、成品横向移料夹117；

成品取料座101设置在分度旋转盘a1外侧，位于位于铆钉铆合机构9右侧；成品取料横臂102衔接成品取料座101上侧；

成品横向移料滑轨112横向设置在成品取料座101上部，成品横向移料滑块111可前后滑动地设置在成品横向移料滑轨112上，驱动成品横向移料滑块111在成品横向移料滑轨112上前后滑动的成品横向移料气缸113设置在成品取料横臂102上，成品横向移料滑轨112上尾端与成品横向移料气缸113连接；成品抓取竖滑座114衔接在成品横向移料滑块111上，成品抓取竖滑块115可上下滑动地设置在成品抓取竖滑座114中，驱动成品抓取竖滑块115上下滑动的成品抓取竖气缸116设置在成品抓取竖滑座114上，可开合的成品横向移料夹117设置在成品抓取竖滑块115下方；成品竖向抓取组件处于成品横向移料滑轨112前端时，成品横向移料夹117与工装模具m0的弹簧圈上下相对；

成品分料机构包括成品排料滑道11a、成品排料分流板11b、成品废料箱11c、成品合格箱11d、拨动气缸11e、拨动轴11f；成品排料滑道11a设置在成品排料机构10下方，成品废料箱11c设置在成品排料滑道11a下端的前下方成品合格箱11d设置在成品排料滑道11a下方，作为合格品和不合格品的分离开关的成品排料分流板11b设置在成品排料滑道11a和成品合格箱11d衔接处，并位于成品合格箱11d的正上方；拨动轴11f可旋转地设置在成品排料滑道11a下部，成品排料分流板11b固定在拨动轴11f上，驱动拨动轴11f旋转的拨动气缸11e设置在成品合格箱11d外侧，拨动气缸11e的推杆与驱动拨动轴11f一端铰接。

成品排料分流板11b为成品排料滑道11a与成品废料箱11c或成品合格箱11d连通的中间通道，当成品排料分流板11b合上时，成品排料滑道11a与成品废料箱11c连通；当拨动气缸11e驱动下成品排料分流板11b打开时，成品排料滑道11a与成品废料箱11c断开，成品排料滑道11a与成品合格箱11d连通。

参见图1~图29，在相应的控制器匹配的控制下，本发明的弹簧圈装配机的自动装配弹簧圈工作过程如下：

（1）弹簧圈主体t1装配，通过主体供料装置e1供料，并通过主体装配机构1将弹簧圈主体t1放置在工装模具m0上；并通过主体外侧顶正机构2将装配好的弹簧圈主体t1从侧方进行导正；最后通过主体检测机构2b进行检测，检测工装模具m0中的弹簧圈主体t1是否就位；

（2）扭簧装配，通过扭簧供料装置e2供料，并通过扭簧装配机构3将扭簧t3放置在工装模具m0的弹簧圈主体t1上，使扭簧t3的圆心套在弹簧圈主体t1的铆接孔上；并通过扭簧就位检测机构4检测工装模具m0中的扭簧t3是否就位；

（3）门封装配，通过门封供料装置e3供料，并通过簧装配机构3将门封t2放置在工装模具m0的弹簧圈主体t1上，使门封t2的铆孔与弹簧圈主体t1的铆接孔t5同轴；并使扭簧t3嵌套在门封t2的内侧；并通过门封检测穿正机构6检测工装模具m0中的门封t2是否就位；

（4）铆钉装配，通过铆钉供料装置e4供料，并通过铆钉装配机构7将铆钉放置在门封的铆孔中，并穿过弹簧圈主体t1的铆接孔；并通过门铆钉检测机构8检测铆钉是否就位；最后，通过铆钉铆合机构9进行铆合，将弹簧圈主体t1、扭簧t3、门封三者铆合在一起，完成整体的装配；

（5）产品下料，最后通过成品排料机构10将装配好的弹簧圈从工装模座中迅速脱离，并按合格品和不合格品进行分类排料。

通过上述技术方案得到的弹簧圈装配机，整个弹簧圈的自动装配过程稳定而快速，克服了机台的振动影响，提高了生产效率和产品质量，返工率低。通过多工艺多工位同步进行作业，将就位检测、装配辅助压紧件工件在同一升降动作中同步完成，大大提高了弹簧圈自动装配的工作效率，也大幅提高了弹簧圈装配的可靠性；用一个升降机构代替多个的气缸，成本低、控制容易、故障少；优化后的铆钉装配顶压机构，从顶部压住弹簧圈的同时，还对容易松动的扭簧施加后部前顶的压力，限制扭簧的松动；同时，也提高了工件的抗震动性，装配稳定性高，大幅提高了一次装配的良品率。

上述说明内容中，对属于现有技术中常规使用的内容，如各种零部件的机械加工工艺和装配工艺，为了节省篇幅，不再赘述。其他未揭示的加工工艺和零件，按现有技术的常规技术处理即可。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹簧圈装配机，其特征在于，包括以下功能机构：

分度旋转盘机构（a），用于带动工件按工艺顺序旋转，包括可按分度角度步进旋转的分度旋转盘（a1）；

上圆盘辅助装配机构（b），可升降地设置于分度旋转盘机构（a）上方，用于安装工件的辅助装配机构，它包括上圆盘（b1）和横梁（b2），上圆盘（b1）位于分度旋转盘（a1）中心区域的上方，上圆盘（b1）设置在横梁（b2）上并与横梁（b2）一起横跨在分度旋转盘机构（a）上方；

上圆盘升降机构，用于驱动上圆盘辅助装配机构（b）进行上下升降动作；

工装模具（m0），按工艺顺序排列在分度旋转盘（a1）边缘上，一个工艺工位对应一个工装模具（m0），用于固定装配中的工件；

工件供料装置，设置在分度旋转盘机构（a）旁侧，用于将待装配的各个工件进行排列并输送到分度旋转盘（a1）旁边；工件供料装置包括依次逆时针围绕分度旋转盘机构（a）设置的主体供料装置（e1）、扭簧供料装置（e2）、门封供料装置（e3）、铆钉供料装置（e4）；

主体装配机构（1），设置在分度旋转盘（a1）外侧，用于将弹簧圈主体（t1）从主体供料装置（e1）中放置到工装模具（m0）的相应位置中；

主体外侧顶正机构（2），设置在分度旋转盘（a1）外侧，位于主体装配机构（1）右侧，用于将主体装配机构（1）装配好的弹簧圈主体（t1）从侧方进行导正；

主体检测机构（2b），向外凌空悬挂在分度旋转盘（a1）边缘，位于主体装配机构（1）右侧，用于检测工装模具（m0）中的弹簧圈主体（t1）是否就位；

扭簧装配机构（3），其主体设置在分度旋转盘（a1）外侧，位于主体外侧顶正机构（2）右侧，用于将扭簧（t3）从扭簧供料装置（e2）中放置到工装模具（m0）的弹簧圈主体（t1）上；

扭簧就位检测机构（4），向外凌空悬挂在横梁（b2）上或分度旋转盘（a1）边缘，位于扭簧装配机构（3）右侧，用于检测工装模具（m0）中的扭簧（t3）是否就位；

门封装配机构（5），设置在分度旋转盘（a1）外侧，位于扭簧就位检测机构（4）右侧，用于将门封（t2）从门封供料装置（e3）中放置到工装模具（m0）中的并安装到弹簧圈主体（t1）上；

门封检测穿正机构（6），向外凌空悬挂在分度旋转盘（a1）边缘，位于门封装配机构（5）右侧，用于检测工装模具（m0）中的门封（t2）是否就位；

铆钉装配机构（7），设置在分度旋转盘（a1）外侧，位于门封检测穿正机构（6）右侧，用于将铆钉（t4）放入弹簧圈主体（t1）、扭簧（t3）、门封（t2）的同轴孔中；

铆钉检测机构（8），向外凌空悬挂在分度旋转盘（a1）边缘，用于检测铆钉（t4）是否就位；

铆钉铆合机构（9），位于铆钉检测机构（8）右侧，包括冲压部和铆合部，冲压部向外凌空悬挂在横梁（b2）上或分度旋转盘（a1）边缘，用于铆钉（t4）的铆合；

成品排料机构（10），设置在分度旋转盘（a1）外侧，位于铆钉铆合机构（9）右侧，用于成品的分类收集。

2.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述上圆盘升降机构还包括轴承（c3）、竖滑座（c1）、竖滑块（c2）、内凸轮（c5）、吊轴（c6）、同步轮（c7）；其中，轴承（c3）、内凸轮（c5）、竖滑块（c2）、竖滑座（c1）均为两块，每个竖滑块（c2）可滑动地套穿在竖滑座（c1）内，横梁（b2）的两端跨接在两块竖滑块（c2）上形成龙门架；吊轴（c6）、轴承（c3）、内凸轮（c5）、同步轮（c7）组成升降驱动组件，两块内凸轮（c5）分别套设在吊轴（c6）的不同位置上，两块轴承（c3）一一对应地分布在竖滑块（c2）下部；同步轮（c7）套设在吊轴（c6）上；轴承（c3）从竖滑块（c2）一侧横向伸出并压在内凸轮（c5）的曲线槽内；

所述上圆盘辅助装配机构（b）还包括内转向块（b3）、外转向块（b4），横梁（b2）分为两段，横梁（b2）其中一段的一端通过内转向块（b3）固定在上圆盘（b1）底部、另一端通过外转向块（b4）设置在竖滑块（c2）上；横梁（b2）的另一段一端固定在上圆盘（b1）底部、另一端设置在竖滑块（c2）上；上圆盘（b1）上表面设有安装各辅助装配机构的横臂安装槽（b5）。

3.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述主体装配机构（1）包括主体进料座（11）、主体水平取料组件和主体竖直落料组件；

主体水平取料组件包括主体进料架（12）、主体进料横滑夹（14）、主体进料横气缸（15）、夹具行程张开块（16）、主体活动夹臂（17）、主体固定夹臂（18）、夹臂复位弹簧（19）、夹具限位压板（1a）、主体夹槽（1b）、主体存料悬臂（1c）、主体存料竖杆（1d）；

主体竖直落料组件包括主体落料竖滑座（1g）、主体落料竖滑块（1h）、主体落料顶压板（1i）、主体落料竖气缸（1f）、主体落料悬臂（1e）、主体落料架（1k）；

主体进料座（11）设置在分度旋转盘机构（a）旁侧，主体进料架（12）设置在主体进料座（11）上；主体进料横滑板（13）和主体进料横滑夹（14）均可滑动地设在主体进料架（12）上，横向推动主体进料横滑夹（14）平移的主体进料横滑板（13）衔接在主体进料横滑夹（14）后侧；

主体进料横滑夹（14）正对分度旋转盘（a1）的前端设有夹持工件的主体活动夹臂（17）、主体固定夹臂（18），主体固定夹臂（18）固定在主体进料横滑板（13）前端一侧，主体活动夹臂（17）可定点旋转地设置在主体固定夹臂（18）一侧，主体活动夹臂（17）、主体固定夹臂（18）左右相对形成可张合的夹具，主体活动夹臂（17）和主体固定夹臂（18）之间设有形状与弹簧圈主体（t1）外轮廓匹配的主体夹槽（1b）；夹臂复位弹簧（19）两端固定在主体活动夹臂（17）和主体固定夹臂（18）两者的前端之间；

主体进料横气缸（15）设在主体进料架（12）后部，用于驱动主体进料横滑板（13）在主体进料架（12）上滑动；

主体落料架（1k）设置在主体进料架（12）侧旁，主体存料悬臂（1c）设置在主体落料架（1k）上，主体存料悬臂（1c）悬空延伸到主体进料横滑板（13）上方，主体存料竖杆（1d）竖直地衔接主体进料横滑夹（14）上，主体存料竖杆（1d）下端与主体夹槽（1b）的位置匹配上下相对；主体存料竖杆（1d）的截面一侧为与弹簧圈主体（t1）内轮廓匹配的弧形圆、另一侧为矩形固定限位边，主体存料竖杆（1d）通过矩形固定限位边固定在主体存料悬臂（1c）上；主体存料竖杆（1d）用于有序存放待装配的弹簧圈主体（t1）；

夹具行程张开块（16）设置在主体进料架（12）侧壁上，夹具行程张开块（16）一端伸进主体活动夹臂（17）的后端，用于触发主体活动夹臂（17）相对主体固定夹臂（18）张开；主体活动夹臂（17）由夹具行程张开块（16）撞击张开、并由夹臂复位弹簧（19）的拉力闭合复位；

夹具限位压板（1a）共有两块，分别设置在主体进料架（12）的左右两侧且分布在主体活动夹臂（17）和主体固定夹臂（18）的上方；

主体落料悬臂（1e）设置在主体落料架（1k）上，主体落料悬臂（1e）悬空延伸到主体进料横滑夹（14）的前上方；主体落料竖滑座（1g）竖直地衔接主体落料悬臂（1e）上，主体落料竖滑块（1h）可上下滑动地设置在主体落料竖滑座（1g）上，主体落料竖滑块（1h）下部侧向延伸到主体进料架（12）前上方；用于驱动主体落料竖滑块（1h）上下滑动的主体落料竖气缸（1f）设置在主体落料竖滑座（1g）顶部；主体落料顶压板（1i）为3片，按弹簧圈主体（t1）的轮廓分布设置在主体落料竖滑块（1h）的底部形成3爪压料结构，当主体活动夹臂（17）和主体固定夹臂（18）移动到主体落料竖滑座（1g）下方时，主体夹槽（1b）处于3爪压料结构的正下方；用于将主体夹槽（1b）中的弹簧圈主体（t1）向下压并落入到工装模具（m0）上，完成弹簧圈主体（t1）的装配。

4.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述主体外侧顶正机构（2）包括主体外侧顶正座（21）、主体顶正横滑座（22）、主体顶正横滑块（23）、主体顶正压块（24）、主体顶正气缸（25）；主体外侧顶正座（21）设置在分度旋转盘机构（a）旁侧，位于主体装配机构（1）右侧；主体顶正横滑座（22）设置在主体外侧顶正座（21）上；主体顶正横滑块（23）可滑动地设在主体顶正横滑座（22）上；主体顶正压块（24）设置在主体顶正横滑块（23）的前部，主体顶正压块（24）的位置与工装模具（m0）中的弹簧圈主体（t1）外侧水平相对；

所述主体检测机构（2b）包括主体检测横臂（2b1）、主体检测竖臂（2b2）、铆合探针弹簧（2b3）、主体检测滑臂（2b4）、主体检测滑座（2b5）、主体检测拉簧（2b6）、主体检测压块（2b7）、主体检测探针（2b8）、主体检测接近开关（2b9）；

主体检测横臂（2b1）头端固定在上圆盘（b1）上、尾端从上圆盘（b1）边缘向外悬空伸出到工装模具（m0）上方，主体检测竖臂（2b2）朝下且通过其上端垂直固定在主体检测横臂（2b1）的尾端；主体检测滑座（2b5）设置在主体检测竖臂（2b2）的前侧，主体检测滑臂（2b4）可上下滑动地套设在主体检测滑座（2b5）的后部，主体检测滑臂（2b4）的上部从主体检测滑座（2b5）上方伸出；主体检测拉簧（2b6）为两条，分别设在主体检测滑座（2b5）两侧，主体检测拉簧（2b6）的上端固定在主体检测滑臂（2b4）的上端部一侧，主体检测拉簧（2b6）的下端固定在主体检测滑座（2b5）的外侧；主体检测压块（2b7）设置在主体检测滑臂（2b4）下端，主体检测压块（2b7）与工装模具（m0）的位置相对应；主体检测探针（2b8）可上下移动在设在主体检测滑座（2b5）前部，铆合探针弹簧（2b3）套设在主体检测探针（2b8）上，铆合探针弹簧（2b3）的上端顶在主体检测滑座（2b5）的下侧，铆合探针弹簧（2b3）的下端顶在主体检测探针（2b8）的下部主体上；主体检测探针（2b8）的下端为带导向的尖头结构，主体检测探针（2b8）下端与工装模具（m0）的弹簧圈主体（t1）的铆钉孔上下相对；主体检测探针（2b8）的上端从主体检测滑座（2b5）上部向上伸出，感应主体检测探针（2b8）的上端位置变化的主体检测接近开关（2b9）设置在主体检测探针（2b8）的上端一侧。

5.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述扭簧装配机构（3）包括扭簧装配座（31）、扭簧输送斜滑道（3f）、扭簧竖向取料组件、扭簧横向移料组件、扭簧竖向落料组件和扭簧装配主体顶压机构；

扭簧横向移料组件包括扭簧装配架（32）、扭簧装配横移滑座（33）、扭簧装配横移滑块（34）、扭簧装配横移气缸（35）；

扭簧竖向取料组件包括扭簧拾取竖滑座（36）、扭簧拾取竖气缸（37）、扭簧拾取竖滑块（38）、扭簧拾取板（39）；

扭簧竖向落料组件包括扭簧落料竖滑座（3a）、扭簧落料竖气缸（3b）、扭簧落料竖滑块（3c）、扭簧落料板（3d）；

扭簧装配座（31）、扭簧输送斜滑道（3f）均设置在分度旋转盘（a1）外侧，扭簧装配座（31）位于主体外侧顶正机构（2）右侧；扭簧输送斜滑道（3f）位于扭簧装配座（31）右侧，扭簧输送斜滑道（3f）顶部与扭簧供料装置（e2）出料口衔接；

扭簧装配架（32）设置在扭簧装配座（31）上，扭簧装配横移滑座（33）水平设置在扭簧装配架（32）上，扭簧装配横移滑块（34）可前后滑动地设置在扭簧装配横移滑座（33）上，驱动扭簧装配横移滑块（34）作水平往复滑动的扭簧装配横移气缸（35）设置在扭簧装配横移滑座（33）后部；

扭簧拾取竖滑座（36）竖直地衔接在扭簧装配横移滑块（34）的前部外侧，扭簧拾取竖滑块（38）可上下滑动地设置在扭簧拾取竖滑座（36）上，驱动扭簧拾取竖滑块（38）作上下升降滑动的扭簧拾取竖气缸（37）设置在扭簧拾取竖滑座（36）的顶部；

扭簧拾取板（39）竖直朝下地设置在扭簧落料竖滑座（3a）上，扭簧拾取板（39）下部中间纵向设有插孔板纵槽（391）将扭簧拾取板（39）下部分成左右两部分形成对称的弹性爪、扭簧拾取板（39）下部左右两部分的端部均设有穿进扭簧的内孔的弹性插头（392）；扭簧拾取板（39）在插孔板纵槽（391）顶部设有增加弹性的弹性加强孔（393）；

扭簧落料竖滑座（3a）衔接在扭簧拾取竖滑块（38）下部，扭簧落料竖滑块（3c）可上下滑动地设置在扭簧落料竖滑座（3a）上，驱动扭簧落料竖滑块（3c）作上下升降滑动的扭簧落料竖气缸（3b）设置在扭簧落料竖滑座（3a）的顶部；

用于将穿套在扭簧拾取板（39）下端的扭簧向下落料的扭簧落料板（3d）设置在扭簧落料竖滑块（3c）底部，并横向延伸到扭簧装配横移滑块（34）的下方；扭簧落料板（3d）上设有扭簧落料孔（3e），扭簧拾取板（39）通过扭簧落料孔（3e）从扭簧落料板（3d）中穿过；

所述扭簧装配主体顶压机构向外凌空悬挂在分度旋转盘（a1）边缘，与扭簧竖向取料组件隔空相对，位于工装模具（m0）上方；扭簧装配主体顶压机构包括扭簧装配主体顶压横臂（3i）、扭簧装配主体顶压竖臂（3j）、扭簧装配主体顶压滑座（3k）、扭簧装配主体顶压滑臂（3m）、扭簧装配主体顶压板（3n）、扭簧装配主体顶压拉簧（3p）；扭簧装配主体顶压横臂（3i）头端固定在上圆盘（b1）上、尾端从上圆盘（b1）边缘向外悬空伸出到工装模具（m0）上方，扭簧装配主体顶压竖臂（3j）朝下且通过其上端垂直固定在扭簧装配主体顶压横臂（3i）的尾端；扭簧装配主体顶压滑座（3k）设置在扭簧装配主体顶压竖臂（3j）的前侧，扭簧装配主体顶压滑臂（3m）可上下滑动地套设在扭簧装配主体顶压滑座（3k）中，扭簧装配主体顶压滑臂（3m）的上部从扭簧装配主体顶压滑座（3k）上方伸出；扭簧装配主体顶压拉簧（3p）为两条，分别设在扭簧装配主体顶压滑座（3k）两侧，扭簧装配主体顶压拉簧（3p）的上端固定在扭簧装配主体顶压滑臂（3m）的上端部一侧，扭簧装配主体顶压拉簧（3p）的下端固定在扭簧装配主体顶压滑座（3k）的外侧；扭簧装配主体顶压板（3n）设置在扭簧装配主体顶压滑臂（3m）下端，扭簧装配主体顶压板（3n）与工装模具（m0）上的弹簧圈主体（t1）的位置相对应。

6.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述扭簧就位检测机构（4）包括扭簧检测顶压横臂（41）、扭簧检测顶压竖臂（42）、扭簧检测顶压滑座（43）、扭簧检测顶压板（44）、扭簧检测顶压滑臂（45）、扭簧检测顶压复位压簧（46）、扭簧检测板（47）、扭簧检测板复位拉簧（48）、扭簧检测接近开关（49）；

扭簧检测顶压横臂（41）头端固定在横梁（b2）上、尾端从横梁（b2）向外悬空伸出，扭簧检测顶压竖臂（42）朝下且通过其上端垂直固定在扭簧检测顶压横臂（41）的尾端；扭簧检测顶压滑座（43）设置在扭簧检测顶压竖臂（42）的前侧，扭簧检测顶压滑臂（45）可上下滑动地套设在扭簧检测顶压滑座（43）的后部，扭簧检测顶压滑臂（45）的上部从扭簧检测顶压滑座（43）上方伸出；

扭簧检测顶压复位压簧（46）套设在扭簧检测顶压滑臂（45）上，扭簧检测顶压复位压簧（46）的上端顶在扭簧检测顶压滑座（43）的底面，扭簧检测顶压复位压簧（46）的下端顶在扭簧检测顶压板（44）的顶面；

扭簧检测顶压板（44）设置在扭簧检测顶压滑臂（45）下端，扭簧检测顶压板（44）与工装模具（m0）上的弹簧圈主体（t1）的位置相对应；

扭簧检测板（47）可上下移动在设在扭簧检测顶压滑座（43）前部；

扭簧检测板复位拉簧（48）设在扭簧检测顶压滑座（43）外侧，扭簧检测板复位拉簧（48）的上端固定在扭簧检测板（47）的上端部一侧，扭簧检测板复位拉簧（48）的下端固定在扭簧检测顶压滑座（43）的外侧；

扭簧检测板（47）的下端为带导向的倒V形槽（4a）；扭簧检测板（47）的上端从扭簧检测顶压滑座（43）上部向上伸出，感应扭簧检测板（47）的上端位置变化的扭簧检测接近开关（49）设置在扭簧检测板（47）的上端一侧。

7.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述门封装配机构（5）包括门封输送斜滑道（5f）、门封进料挡放组件、门封接料组件、门封进位顶压组件、门封装配进位组件、模具挡块控制组件、门封装配侧顶组件；

门封输送斜滑道（5f）顶部与门封供料装置（e3）出料口衔接；

门封进料挡放组件设置在门封输送斜滑道（5f）的出料口处，包括门封装配座（510）、门封装配挡放气缸（511）、门封装配挡放板（512）、门封装配挡放支臂（513）、门封装配挡放竖滑座（514）、门封装配挡放竖滑杆（515）、门封装配挡放压簧（516）；

门封装配座（510）设置在分度旋转盘机构（a）旁侧，位于扭簧就位检测机构（4）右侧工位；门封装配挡放支臂（513）设置在门封装配座（510）顶部一侧，门封装配挡放竖滑座（514）设置在门封装配挡放支臂（513）朝向门封输送斜滑道（5f）的一侧侧面，门封装配挡放竖滑杆（515）可上下滑动地设置在门封装配挡放竖滑座（514）中，门封装配挡放板（512）横向衔接在门封装配挡放竖滑杆（515）上且位于门封输送斜滑道（5f）上方，驱动门封装配挡放竖滑杆（515）上下滑动的门封装配挡放气缸（511）设置在门封装配挡放支臂（513）上部；门封装配挡放压簧（516）套在门封装配挡放竖滑杆（515）上、其上端顶住门封装配挡放板（512）、其下端顶在门封装配挡放竖滑座（514）上；

门封接料组件包括门封接料平台（520）、门封接料上挡板（521）、门封接料升降滑座（5230）、门封接料升降滑块（5232）、门封接料升降挡块（5233）、门封接料升降气缸（523）；

门封接料平台（520）设置在门封装配座（510）的顶部，门封接料平台（520）朝向工装模具（m0）一侧设有容纳门封（t2）的门封接料缺口槽（522），门封接料缺口槽（522）与门封输送斜滑道（5f）的出料端对齐；门封接料上挡板（521）盖在门封接料缺口槽（522）上方，使门封接料缺口槽（522）形成对前侧方开口的三面合围限位槽；

门封接料升降滑座（5230）和门封接料升降气缸（523）均设置在门封装配座（510）上，门封接料升降滑座（5230）设置在门封接料升降气缸（523）的上方，门封接料升降滑块（5232）可上下滑动地设置在门封接料升降滑座（5230）中，用于挡住门封（t2）的门封接料升降挡块（5233）设置在门封接料升降滑块（5232）的顶部，门封接料升降挡块（5233）位于门封接料平台（520）靠工装模具（m0）一侧旁边，并从工装模具（m0）一边挡住封接料缺口槽（522），形成了三面合围限位槽的活动挡块；

门封装配进位组件设置在门封进料挡放组件右侧，门封装配进位组件包括门封装配座（530）、门封装配横移滑座（531）、门封装配横移滑块（532）、门封装配横移气缸（533）；

门封装配座（530）设置在分度旋转盘机构（a）旁侧，门封装配横移滑座（531）设置在门封装配座（530）上，门封装配横移滑块（532）可前后滑动地设置在门封装配横移滑座（531）上，驱动门封装配横移滑块（532）前后滑动的门封装配横移气缸（533）设置在门封装配横移滑座（531）的尾部；门封装配横移滑块（532）前端朝向门封接料组件的门封接料平台（520）；

门封进位顶压组件设置在门封装配进位组件前端，由门封装配进位组件推动门封进位顶压组件在门封接料平台（520）和工装模具（m0）之间移动；

门封进位顶压组件包括门封进位顶压竖滑座（5211）、门封进位顶压竖滑块（5212）、门封进位顶压竖气缸（5213）、门封进位顶压顶压夹（5214）、门封进位推铲（5215）；门封进位顶压竖滑座（5211）和门封进位推铲（5215）均衔接在门封装配横移滑座（531）的前部，门封进位推铲（5215）位于门封进位顶压竖滑座（5211）下方，门封进位推铲（5215）的前端朝向工装模具（m0），且门封进位推铲（5215）前端从门封接料缺口槽（522）斜侧后方伸进到门封接料缺口槽（522）处；门封进位顶压竖滑块（5212）可上下滑动地设置在门封进位顶压竖滑座（5211）中，驱动门封进位顶压竖滑块（5212）上下滑动的门封进位顶压竖气缸（5213）设置在门封进位顶压竖滑座（5211）上部；门封进位顶压顶压夹（5214）设置在门封进位顶压竖滑块（5212）底下，位于门封进位推铲（5215）上方并与门封进位推铲（5215）形成门封进位推铲夹具；

模具挡块控制组件包括模具挡块控制座（5240）、模具挡块控制勾（525）、模具挡块控制竖滑座（5241）、模具挡块控制升降滑块（5242）、模具挡块控制升降气缸（524）；

模具挡块控制座（5240），设置在门封接料组件左侧；模具挡块控制竖滑座（5241）和模具挡块控制升降气缸（524）均设置在模具挡块控制座（5240）上，模具挡块控制竖滑座（5241）设置在模具挡块控制升降气缸（524）的上方，模具挡块控制升降滑块（5242）可上下滑动地设置在模具挡块控制竖滑座（5241）中，模具挡块控制勾（525）设置在模具挡块控制升降滑块（5242）的顶部，模具挡块控制勾（525）前端位于工装模具（m0）中的门封就位升降挡块（m4）的挡块升降拨杆（m41）上方；

门封装配侧顶组件包括门封装配侧顶定位座（540）、门封装配侧顶定位块（545）、门封装配侧顶定位滑座（541）、门封装配侧顶定位滑块（542）、门封装配侧顶定位气缸（543）；

门封装配侧顶定位座（540）设置在门封接料组件右侧；门封装配侧顶定位横滑座（541）设置在门封装配侧顶定位座（540）上，门封装配侧顶定位横气缸（543）设置在门封装配侧顶定位横滑座（541）尾部；门封装配侧顶定位横滑块（542）可前后滑动地设置在门封装配侧顶定位横滑座（541）中，门封装配侧顶定位块（545）朝向工装模具（m0）设置在门封装配侧顶定位横滑块（542）的前端，门封装配侧顶定位块（545）的端部在常态下与工装模具（m0）放置门封头部所在的侧面贴合。

8.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述门封检测穿正机构（6）包括门封检测穿正横臂（61）、门封检测穿正竖臂（62）、门封穿正探针（63）、门封检测穿正滑臂（64）、门封检测穿正滑座（65）、门封检测穿正拉簧（66）、门封检测穿正压块（67）、门封检测探针（68）、门封检测穿正接近开关（69）、门封穿正探针弹簧压块（6a）、门封穿正探针弹簧（6b）；

门封检测穿正横臂（61）头端固定在上圆盘（b1）边缘上、尾端从上圆盘（b1）边缘向外悬空伸出到工装模具（m0），门封检测穿正竖臂（62）朝下且通过其上端垂直固定在门封检测穿正横臂（61）的尾端；门封检测穿正滑座（65）设置在门封检测穿正竖臂（62）的前侧，门封检测穿正滑臂（64）可上下滑动地套设在门封检测穿正滑座（65）的后部，门封检测穿正滑臂（64）的上部从门封检测穿正滑座（65）上方伸出；门封检测穿正拉簧（66）为两条，分别设在门封检测穿正滑座（65）两侧，门封检测穿正拉簧（66）的上端固定在门封检测穿正滑臂（64）的上端部一侧，门封检测穿正拉簧（66）的下端固定在门封检测穿正滑座（65）的外侧；用于辅助从上方压住弹簧圈主体（t1）的门封检测穿正压块（67）设置在门封检测穿正滑臂（64）下端，门封检测穿正压块（67）与工装模具（m0）的位置相对应；

门封检测探针（68）可上下移动在设在门封检测穿正滑座（65）前部，门封穿正探针（63）的下端为带导向的尖头结构；门封穿正探针弹簧压块（6a）设置在门封检测穿正滑座（65）一侧，门封穿正探针弹簧压块（6a）的压臂悬空伸到门封穿正探针（63）上方，门封穿正探针弹簧（6b）上端顶在门封穿正探针弹簧压块（6a）的压臂上，门封穿正探针弹簧（6b）下端顶在门封穿正探针（63）上；门封检测探针（68）的上端从门封检测穿正滑座（65）上部向上伸出，感应门封检测探针（68）的上端位置变化的门封检测穿正接近开关（69）设置在门封检测探针（68）的上端一侧。

9.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述铆钉装配机构（7）包括铆钉输送底座（70）、铆钉输送座悬臂（77）、铆钉输送竖管（75）、铆钉承料板（76）、铆钉进料控制组件（71）、铆钉横向移料组件（72）、铆钉竖向落料组件（73）和铆钉竖向接引组件（74），

铆钉输送底座（70）设置在分度旋转盘（a1）外侧，位于门封检测穿正机构（6）右侧，

铆钉输送座悬臂（77）设置在铆钉输送底座（70）上部并悬空横向延伸到工装模具（m0）上方，铆钉输送竖管（75）竖直地设置在铆钉输送座悬臂（77）上、铆钉输送竖管（75）下端位于铆钉横向移料夹（724）上方；铆钉输送竖管（75）顶部与铆钉供料装置（e4）出料口衔接；

铆钉横向移料组件（72）包括铆钉横向移料滑座（721）、铆钉横向移料滑块（722）、铆钉横向移料气缸（723）、铆钉横向移料夹（724）；铆钉横向移料滑座（721）横向地设置在铆钉输送底座（70）上，铆钉横向移料滑块（722）可前后滑动地设置在铆钉横向移料滑座（721）上，驱动铆钉横向移料滑块（722）前后滑动的铆钉横向移料气缸（723）设置在铆钉横向移料滑座（721）后侧；铆钉横向移料夹（724）可开合地设置在铆钉横向移料滑块（722）前端、且铆钉横向移料夹（724）位于工装模具（m0）上方；

铆钉承料板（76）设置在铆钉横向移料滑块（722）前端且位于铆钉横向移料夹（724）下方，铆钉输送竖管（75）下端紧贴铆钉横向移料夹（724）地设置在铆钉横向移料夹（724）上方；

铆钉进料控制组件（71）包括铆钉进料控制竖滑座（711）、铆钉进料控制竖滑块（712）、铆钉进料控制竖气缸（713）；铆钉进料控制竖滑座（711）设置在铆钉输送底座（70）上、并位于铆钉横向移料组件（72）上方；铆钉进料控制竖滑块（712）可上下滑动地设置在铆钉进料控制竖滑座（711）上，驱动铆钉进料控制竖滑块（712）上下滑动的铆钉进料控制竖气缸（713）设置在铆钉进料控制竖滑座（711）顶部；

铆钉竖向落料组件（73）包括铆钉竖向落料滑座（731）、铆钉竖向落料滑块（732）、铆钉竖向落料气缸（733）、铆钉竖向落料冲头（734）；铆钉竖向落料滑座（731）设置在铆钉输送座悬臂（77）上、并位于铆钉横向移料组件（72）的前上方；铆钉竖向落料滑块（732）可上下滑动地设置在铆钉竖向落料滑座（731）上，驱动铆钉竖向落料滑块（732）上下滑动的铆钉竖向落料气缸（733）设置在铆钉竖向落料滑座（731）顶部；铆钉竖向落料冲头（734）设置在铆钉竖向落料滑块（732）下端且位于工装模具（m0）上的弹簧圈主体（t1）的铆钉孔的正上方；

铆钉竖向接引组件（74）包括铆钉竖向接引滑座（741）、铆钉竖向接引滑块（742）、铆钉竖向接引气缸（743）、铆钉竖向接引导向头（744）；铆钉竖向接引滑座（741）设置在铆钉输送底座（70）上、并位于铆钉横向移料组件（72）前下方； 铆钉竖向接引滑块（742）可上下滑动地设置在铆钉竖向接引滑座（741）上，驱动铆钉竖向接引滑块（742）上下滑动的铆钉竖向接引气缸（743）设置在铆钉竖向接引滑座（741）底部；铆钉竖向接引导向头（744）设置在铆钉竖向落料滑块（732）上端且位于工装模具（m0）上的弹簧圈主体（t1）的铆钉孔的正下方；

所述铆钉检测机构（8）包括铆钉检测横臂（81）、铆钉检测竖臂（82）、铆钉检测探针弹簧（83）、铆钉检测顶压滑臂（84）、铆钉检测滑座（85）、铆钉检测拉簧（86）、铆钉检测主体压块（87）、铆钉检测探针（88）、铆钉检测接近开关（89）；铆钉检测横臂（81）头端固定在上圆盘（b1）上、尾端从上圆盘（b1）边缘向外悬空伸出，铆钉检测竖臂（82）朝下设置且通过其上端垂直固定在铆钉检测横臂（81）的尾端；铆钉检测滑座（85）设置在铆钉检测竖臂（82）的前侧，铆钉检测顶压滑臂（84）可上下滑动地套设在铆钉检测滑座（85）的后部，铆钉检测顶压滑臂（84）的上部从铆钉检测滑座（85）上方伸出；铆钉检测拉簧（86）为两条，分别设在铆钉检测滑座（85）两侧，铆钉检测拉簧（86）的上端固定在铆钉检测顶压滑臂（84）的上端部一侧，铆钉检测拉簧（86）的下端固定在铆钉检测滑座（85）的外侧；铆钉检测主体压块（87）设置在铆钉检测顶压滑臂（84）下端，铆钉检测主体压块（87）与工装模具（m0）的位置相对应；铆钉检测探针（88）可上下移动在设在铆钉检测滑座（85）前部，铆钉检测探针弹簧（83）套设在铆钉检测探针（88）上，铆钉检测探针弹簧（83）的上端顶在铆钉检测滑座（85）的下侧，铆钉检测探针弹簧（83）的下端顶在铆钉检测探针（88）的下部主体上；铆钉检测探针（88）的下端为带导向的尖头结构；铆钉检测探针（88）的上端从铆钉检测滑座（85）上部向上伸出，感应铆钉检测探针（88）的上端位置变化的铆钉检测接近开关（89）设置在铆钉检测探针（88）的上端一侧；

所述铆钉铆合机构（9）包括铆合顶冲压块（91）、铆合顶冲头（92）、铆合竖滑座（93）、铆合竖滑臂（94）、铆合滚轮（95）、铆合模具（96）、铆钉铆合头（97）；

铆合顶冲压块（91）固定在横梁（b2）上并悬空向下伸出到工装模具（m0）上方，铆合冲头（92）朝下设置在冲压块（101）底部且与工装模具（m0）的弹簧圈主体（t1）的铆钉孔上下相对；铆合竖滑座（93）设置在工装模具（m0）下方，铆合竖滑臂（94）可上下滑动地设置在铆合竖滑座（93）中，铆钉铆合头（97）设置在铆合竖滑臂（94）顶部且朝上与工装模具（m0）的弹簧圈主体（t1）的铆钉孔上下相对；与控制铆合竖滑臂（94）上下升降的铆合升降机构接触的铆合滚轮（95）设在铆合竖滑臂（94）下端。

10.根据权利要求1所述的弹簧圈装配机，其特征在于，所述成品排料机构（10）包括成品移料机构和成品分料机构；

成品移料机构包括成品取料座（101）、成品取料横臂（102）、成品横向移料组件和成品竖向抓取组件；

成品横向移料组件包括成品横向移料滑块（111）、成品横向移料滑轨（112）、成品横向移料气缸（113）；

成品竖向抓取组件包括成品抓取竖滑座（114）、成品抓取竖滑块（115）、成品抓取竖气缸（116）、成品横向移料夹（117）；

成品取料座（101）设置在分度旋转盘（a1）外侧，位于位于铆钉铆合机构（9）右侧；成品取料横臂（102）衔接成品取料座（101）上侧；

成品横向移料滑轨（112）横向设置在成品取料座（101）上部，成品横向移料滑块（111）可前后滑动地设置在成品横向移料滑轨（112）上，驱动成品横向移料滑块（111）在成品横向移料滑轨（112）上前后滑动的成品横向移料气缸（113）设置在成品取料横臂（102）上，成品横向移料滑轨（112）上尾端与成品横向移料气缸（113）连接；成品抓取竖滑座（114）衔接在成品横向移料滑块（111）上，成品抓取竖滑块（115）可上下滑动地设置在成品抓取竖滑座（114）中，驱动成品抓取竖滑块（115）上下滑动的成品抓取竖气缸（116）设置在成品抓取竖滑座（114）上，可开合的成品横向移料夹（117）设置在成品抓取竖滑块（115）下方；成品竖向抓取组件处于成品横向移料滑轨（112）前端时，成品横向移料夹（117）与工装模具（m0）的弹簧圈上下相对；

所述成品分料机构包括成品排料滑道（11a）、成品排料分流板（11b）、成品废料箱（11c）、成品合格箱（11d）、拨动气缸（11e）、拨动轴（11f）；成品排料滑道（11a）设置在成品排料机构（10）下方，成品废料箱（11c）设置在成品排料滑道（11a）下端的前下方成品合格箱（11d）设置在成品排料滑道（11a）下方，作为合格品和不合格品的分离开关的成品排料分流板（11b）设置在成品排料滑道（11a）和成品合格箱（11d）衔接处，并位于成品合格箱（11d）的正上方；拨动轴（11f）可旋转地设置在成品排料滑道（11a）下部，成品排料分流板（11b）固定在拨动轴（11f）上，驱动拨动轴（11f）旋转的拨动气缸（11e）设置在成品合格箱（11d）外侧，拨动气缸（11e）的推杆与驱动拨动轴（11f）一端铰接。

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