CN116060141A - 一种催化裂化废催化剂的复活方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于环保技术领域，涉及一种催化裂化废催化剂的复活方法，包括：(S1)催化裂化废催化剂进行处理得到第一废催化剂；(s2)使第一废催化剂与铝化合物分散液接触；其中，以Al2O3计的铝化合物分散液与以干基的催化裂化废催化剂的重量比为0.1～5:100；铝化合物分散液中以Al2O3计的铝化合物含量优选为0.03～15重量％；(S3)焙烧。该方法可以钝化污染金属，改善催化剂的强度，提高复活催化剂的活性稳定性。
Description
技术领域
本发明属于环保技术领域，涉及一种钝化污染金属的催化裂化废催化剂复活的方法。
背景技术
自1942年第一套工业化流化催化裂化装置运行以来,催化裂化便发展成为炼油厂中的核心加工工艺，是最重要的二次加工过程，是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段。而随着原油重质化、劣质化加剧，FCC催化剂更易结焦、中毒和水热失活。为了满足装置需求，维持催化剂的催化裂化性能，需要定期卸出部分废催化剂(即FCC平衡剂)并补充新鲜催化剂。故，国内各大炼厂每年都会产生大量的FCC废催化剂。采用地下掩埋是较易实现的废催化剂处理方法，但其不仅浪费资源，而且污染环境。因此，研究FCC废催化剂的复活与再利用刻不容缓。
目前FCC废催化剂复活方法主要有：磁分离法和化学再生法。
磁分离法是运用磁分离技术复活被重金属污染的废催化剂。金属中毒失活的FCC平衡剂颗粒在磁场下显示出一定的磁性，可通过磁分离方法将平衡剂中沉积较多重金属的颗粒分离出去，从而减少平衡剂的重金属含量，改善其反应性能，满足装置对平衡剂再使用的要求。但目前只能用于处理重金属污染程度较轻的平衡剂(石油炼制与化工，2003，34(8)，20)。
化学再生法是通过化学方法将沉积在废催化剂上的重金属脱除，从而改善平衡剂的裂化活性。其中酸洗方法是目前较为常用的复活技术。包括盐酸、硫酸、硝酸等无机酸脱除平衡剂重金属(石油大学学报，2005，29(4)，115)、有机酸通过配位反应脱除重金属(石油炼制与化工，2006，37(11)，11)以及无机-有机耦合法复活FCC废催化剂。CN101219396A公开了一种无机酸和有机酸协同复活FCC废催化剂的方法，复活后催化剂的微反活性可提高10个点以上。上述方法得到的复活催化剂的稳定性较差，经过老化后的活性不高。上述方法未改善催化剂的结晶度和活性稳定性。
现有技术中，催化裂化废催化剂通常含有污染金属，如果污染金属含量较高，复活催化剂的脱氢活性较高，如果深度脱金属，不容易得到高活性的复活催化剂。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种复活催化裂化废催化剂的方法，该方法得到的复活催化剂并能抗污染金属，氢/甲烷比低。
本发明的发明人研究发现，含有V的催化裂化废催化剂，活性往往随之降低，通常不适合再度使用，通过脱钒，可以降低催化剂的钒含量，但是往往在钒含量不是很低的情况下，仍然不能完全排除钒的不利作用，而常规使钒含量降低很多的情况下，往往使催化剂的结构遭到破坏，复活催化剂的活性稳定性不高。为此，发明人创造性提出了适度降钒复活的方法。该方法将钒含量在合适范围内或者钒含量较高的催化剂通过缓和脱钒处理使钒含量在合适范围内，再进行铝涂层活性保护处理，可以有效控制残余钒的破坏作用，稳定催化剂的活性。
本发明提供一种含污染金属的催化裂化废催化剂复活方法，包括：
(S1)催化裂化废催化剂进行处理得到第一废催化剂；第一废催化剂V含量可以为0.3～0.6重量％；
(s2)使第一废催化剂与铝化合物分散液接触，得到第一接触混合物；
其中，以Al2O3计的铝化合物分散液与以干基的催化裂化废催化剂的重量比为0.1～5:100；铝化合物分散液中以Al2O3计的铝化合物含量优选为0.03～15重量％；
(S3)第一接触混合物焙烧，或者干燥后焙烧。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，铝化合物分散液可以为铝化合物溶液和/或铝胶。所述使第一废催化剂与铝化合物分散液接触方式如下：使第一废催化剂与铝化合物溶液和/或铝胶接触；所述接触通过浸渍、淋浸、喷淋或沉积的方法进行；优选的，所述接触引入的氧化铝(以Al2O3计)占所得到的复活催化剂干基重量的0.1～5重量％或1～5重量％或0.1～2重量％。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，所述铝化合物溶液，包括但不限于氯化铝、硫酸铝、有机铝、硝酸铝、大分子络合物铝盐中的一种或多种的水溶液；所述铝胶优选为铝溶胶和/或酸化拟薄水铝石。
根据本发明所述的方法，其中，任选的，所述铝化合物分散液中，含有添加剂，所述添加剂为大分子表面活性剂和/或有机大分子胶束。所述添加剂例如线性聚合物、纤维素、木质素、羧甲纤维素钠、淀粉、短聚聚乙烯、短聚丙烯、聚丙烯酰胺中的一种或多种。优选的，所述添加剂占铝化合物分散液(以其中的氧化铝计)的0.01重量％～10重量％。
一种实施方式，通过沉积的方式引入所述的铝化合物。所述的铝化合物分散液为铝盐溶液，可以将第一废催化剂与铝化合物分散液混合，然后加入氨水调节分散液的pH值为9-11，任选过滤，得到第一接触混合物。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，第一废催化剂与铝化合物分散液接触，第一废催化剂的温度为0～200℃例如为90～200℃；步骤(S2)所述焙烧，焙烧温度优选为400～550℃，焙烧时间优选为1～3h。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，步骤(S1)所述处理包括第一复活处理，所述第一复活处理可以为弱酸洗涤、铵交换、磷处理或第二复活处理中的一种或多种，包含多种处理方式时，上述多种复活处理的先后顺序不限。所述处理任选地包括缓和脱金属处理的步骤，一种实施方式，所述缓和脱钒的方法如下：利用弱酸或者弱碱，如铵处理，在不破坏活性组分晶体结构的情况下，达到脱除部分金属。优选的，所述第一复活处理包括第二复活处理，任选地包括第三复活处理，所述第三复活处理例如弱酸洗涤、铵交换、磷处理中的一种或多种。
所述第二复活处理包括以下处理步骤：
(1)使(NH4)2SiF6、任选缓冲剂、焙烧后催化裂化废催化剂在水中接触反应，热处理，所述热处理温度为70～150℃，时间为1小时以上；得到第一浆液；
(2)步骤(1)所得第一浆液进行过滤，洗涤，得到洗涤后的催化裂化废催化剂。可以脱除催化裂化废催化剂中的部分重金属，促进催化剂结构的重构，提高结晶度，提高复活催化剂的活性稳定性，复活催化剂老化后活性降低幅度较小。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，所述(NH4)2SiF6、缓冲剂、焙烧后催化裂化废催化剂和水形成的混合物中，液固比可以为10-40：1例如20～40:1；所述液固比为(NH4)2SiF6、缓冲剂和水的总重量与以干基计焙烧后催化裂化废催化剂的重量比，焙烧后催化裂化废催化剂的重量以干基计。
步骤(1)中，所述缓冲剂与焙烧后催化裂化废催化剂的重量比优选为3～7：1，焙烧后催化裂化废催化剂的重量以干基计。
氟硅酸铵摩尔数与焙烧后催化裂化废催化剂的重量比优选为0.0004-0.008mol/g例如0.0005-0.005mol/g，焙烧后催化裂化废催化剂的重量以干基计。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，一种优选的实施方式，将焙烧后催化裂化废催化剂、缓冲剂和水形成浆液(称为第二浆液)，在第二浆液温度70～90℃下向所述第二浆液中加入(NH4)2SiF6溶液，然后进行热处理。该方式得到的复活催化剂具有更好的重油转化效果。
优选的，所述第二浆液中缓冲剂和水的总重量与焙烧后催化裂化废催化剂(以干基计)的重量比为15～35：1；NH4)2SiF6溶液的滴加时间60～180min优选75～150min，热处理温度为70～150℃例如70-90℃或100～150℃，热处理时间1～24h或5～24小时或2～5小时，例如在100～150℃热处理2～5小时或于温度为70-90℃热处理5～24小时。
一种实施方式，所述热处理为在70～150℃搅拌1～24h。
一种实施方式，其中，所述氟硅酸铵溶液的加入量为3～7mL/g焙烧后催化裂化废催化剂(以干基计)，氟硅酸铵溶液的浓度优选为0.1～1.0mol/L优选0.2～0.6mol/L。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，一种实施方式，所述第二浆液中，缓冲剂和水的总重量与焙烧后催化裂化废催化剂(以干基计)的重量比为15～35：1，缓冲剂和水的总量与以干基计焙烧后催化裂化废催化剂的重量比优选为20～30：1。缓冲剂占缓冲剂和水总重量的百分数为15～25重量％例如18重量％、20重量％或22重量％。
步骤(1)所述焙烧后催化剂裂化废催化剂是指催化剂裂化废催化剂经过焙烧，所述焙烧可以在空气气氛下于温度为500～800℃优选600-800℃焙烧1～3h。焙烧可以将催化剂上的钒氧化成高价态，提高钒的脱除几率。
所述的催化裂化废催化剂为现有的催化裂化废催化剂，一种实施方式，所述催化裂化废催化剂含有分子筛例如Y型分子筛，钒含量以V2O5计为0.4～0.8重量％，镍含量以NiO计为0～0.8重量％。所述的催化剂裂化废催化剂通常为催化裂化装置卸出的废催化剂或平衡剂，优选经过焙烧后得到焙烧后催化剂裂化废催化剂用于步骤(1)进行所述处理。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，所述的缓冲剂为能与水形成PH值为5～8优选6～7的缓冲溶液的物质，可选自有机酸铵，例如分子中碳数小于4的有机酸的铵盐，优选为草酸铵、甲酸铵、醋酸铵等中的一种或多种，更优选醋酸铵。
步骤(2)中所述洗涤，其目的是洗去脱除的钒离子和过多的铵离子。洗涤的方法为本领域技术人员熟知，例如可以用80～100℃脱离子水洗涤，洗涤一次或多次例如洗涤1～3次，每次洗涤脱离子水与滤饼干基的重量比可以为5～15：1。
步骤(2)的产物可以直接作为第一废催化剂使用，或者还包括步骤(3)：将步骤(2)的产物进行第三处理，所述第三处理例如为酸性溶液、磷改性、氨洗涤复活处理处理中的一种或多种。
根据本发明所述的催化裂化废催化剂复活方法，其中，通过(S2)所述接触和焙烧在复活催化剂表面形成铝化合物涂层；以氧化铝计铝化合物涂层占所得到的复活催化剂干基重量的0.1～5重量％。涂层层厚优选为复活催化剂颗粒直径的D/3000～D/30，D是各自颗粒的直径。一种实施方式，复活催化剂的直径D为20～140μm，平均直径为60～80μm。涂层厚度和颗粒直径可通过催化剂微球横截面的扫描电镜检测。
步骤(S3)所述焙烧，焙烧温度优选为400～550℃，焙烧时间优选为1～3h。
所述磷改性例如：催化裂化废催化或经过复活改性的催化裂化废催化剂置于含有磷化合物的溶液中，所述磷的化合物可选自磷酸、焦磷酸、亚磷酸、铵的磷酸盐、碱金属的磷酸盐中的一种或多种。
所述铵交换例如：催化裂化废催化或经过复活改性的催化裂化废催化剂置于含有氨水或者铵盐溶液中，在40～90℃下，搅拌0.1h～3h，所述铵盐例如硫酸铵、氯化铵、磷酸铵和磷酸氢铵中的一种或多种，且不限于此。铵交换可以进行一次或多次例如1次～2次。
所述的酸洗：催化裂化废催化或经过复活改性的催化裂化废催化剂的复活催化剂于pH为3～5的酸性溶液中，在60～90℃下，搅拌0.1h～3h。采用的酸可选自盐酸、硝酸、磷酸、硫酸、草酸、柠檬酸的一种或多种。酸洗处理可进行一次或多次，例如1次～2次。
本发明提供一种复活催化剂，其由上述本发明任一项技术方案所述的方法制备。
本发明催化裂化废催化剂复活方法，复活方法简单、反应条件温和，能提高复活催化剂的活性稳定性例如复活催化剂老化后活性降低幅度较小，提升复活催化剂的强度，增强复活催化剂的抗污染金属性能例如可以降低轻油转化的氢气与甲烷的比例。
本发明提供的复活催化剂可以具有更高的结晶度，活性稳定性好，重油裂化能力强。优选情况下，与现有复活方法得到的复活催化剂相比，本发明方法得到的所述复活催化剂的结晶度可以更高，强度得到提升，可以在具有较高活性稳定性的情况下具有良好的抗金属污染性和更高的重油转化活性，用于重油转化，可以具有较低的氢气率或氢气甲烷比例。例如，本发明提供的催化裂化废催化剂复活方法，钒脱除率可以在20％以上，780℃、100％水蒸汽/8h老化后的活性相对于空白剂可以提高10个百分点以上，得到的复活催化剂具有增强的抗金属性能，可以钝化复活催化剂中和新沉积的镍和钒，用于重油转化，较低的氢气甲烷比。
具体实施方式
一种实施方式，本发明提供的含污染金属废催化裂化废催化剂复活方法，包括以下步骤：
(1)使(NH4)2SiF6、缓冲剂、焙烧后催化裂化废催化剂在水中接触反应，再进行热处理，温度为70～150℃；得到第一浆液；
(2)将步骤(1)所得第一浆液进行过滤，洗涤以洗去脱除的金属离子(如钒)和大部分的铵离子，得到洗涤后的催化裂化废催化剂；
(3)使洗涤后的催化裂化废催化剂进行铝溶胶涂层处理，即铝在处理后废催化剂表面形成铝溶胶涂层；
(4)将步骤(3)所得浆液进行过滤，干燥和焙烧，得到复活催化剂。
下面的实施例将对本发明作进一步说明，旨在帮助阅读者更好地理解本发明的实质所在和所带来的有益效果，但不应理解为对本发明的可实施范围的任何限定。
采用PHILIPS公司的X’Pert型X射线粉末衍射仪表征样品的晶体结构，Cu Kα射线，管电压40kV，管电流40mA，扫描速度2(°)/min，扫描范围5°～70°。
采用美国Micromeritics公司ASAP 2405N V1.01自动吸附仪，低温静态氮吸附容量法，样品在1.33×10-2Pa、300℃下抽真空脱气4h，以N2为吸附介质，在77.4K下测定样品的吸附-脱附等温线。根据BET公式计算样品的比表面积(SBET)，测定相对压力p/p0＝0.98时样品吸附N2的体积，将其换算为液氮体积，即总孔体积。
微反活性指数：采用RIPP92-90的标准方法(见《石油化工分析方法》(RIPP试验方法)杨翠定等编，科学出版社，1990年出版)评价样品的轻油微反活性，催化剂装量为5.0g，反应温度460℃，原料油为馏程235～337℃直馏轻柴油，产物组成由气相色谱分析，根据产物组成计算出轻油微反活性。
强度：即催化裂化催化剂磨损指数，按照NB/SH/T 0964-2017方法测量。
FCC废催化剂(记为CAT0)，组成如表1所示，含Y型分子筛，来源燕山石化三催。FCC废催化剂在温度为700℃、空气气氛下焙烧2h，得到焙烧后的FCC废催化剂。
实施例1
(1)取焙烧后的FCC废催化剂(以干基计)30克加入脱离子水600克，加入固体醋酸铵150克，在90℃下搅拌，并缓慢滴加浓度为0.5mol/L的氟硅酸铵溶液150mL，滴加时间100min，滴加完毕后于90℃继续搅拌20min，升温至120℃热处理3h(在高压反应釜中)，过滤，用300mL沸水洗涤，干燥得催化剂CAT1。(2)将15g以氧化铝计浓度为6重量％的酸化拟薄水铝石溶胶(酸铝比(HCl:Al2O3摩尔比)为12:100)和0.2重量％(占以氧化铝计的拟薄水铝石)的羧甲纤维素钠混合的溶胶悬浊液在150℃下喷淋催化剂CAT1，边喷淋边充分搅拌，然后在120℃干燥0.5h，在500℃焙烧2h得在CAT1外表面负载3％的氧化铝的复活催化剂，通过剖面电镜分析，明显可见表面有一氧化铝涂层，平均厚度0.8微米，记为FCAT1，物化性质详见表1。厚度的测量：随机选取3个颗粒，每个颗粒截面随机挑取三条径线，测量厚度，取其平均值即为平均厚度。
实施例2
(1)取焙烧后的FCC废催化剂(以干基计)30克加入脱离子水600克，加入固体醋酸铵150克，在90℃下搅拌，并缓慢滴加浓度为0.5mol/L的氟硅酸铵溶液150mL，滴加时间100min，滴加完毕后于90℃继续搅拌20min，升温至120℃热处理3h，过滤，用300mL沸水洗涤，干燥得CAT2。(2)在30℃下将以(以氧化铝计浓度1重量％的氯化铝溶液100g与30gCAT2充分搅拌30min后，然后添加氨水调节pH为10，继续搅拌并过滤处理，将滤布之上固体物质进行充分搅拌后干燥，在500℃焙烧2h得在CAT2负载约0.15％的氧化铝的复活催化剂，通过剖面电镜分析，可见表面有一氧化铝富集层，平均厚度0.6微米，记为FCAT2，物化性质详见表1。
实施例3
参考实施例1的方法，不同的是不加入醋酸铵，得复活催化剂，记为FCAT3。
实施例4
参考实施例1的方法，不同的是氟硅酸铵的加料时间在1分钟之内快速加入。得复活催化剂，记为FCAT4。
实施例5
将30克FCC废催化剂加入三口烧瓶中，在搅拌的条件下加入240克pH值＝1的盐酸溶液，加热至80℃；然后加入0.05mol的草酸溶液150克，并使反应在80℃下维持8小时；反应结束自然冷却至室温后，抽虑洗涤产物，洗涤至滤液的pH值为7左右；将洗涤好的产物在100℃下干燥24小时，得复活催化剂，记为dCAT1，(2)将15g以氧化铝计6％的酸化拟薄水铝石和0.2％的短聚丙烯混合的液体在150℃下喷淋催化剂CAT5，边喷淋边充分搅拌，然后在120℃干燥0.5h，在500℃焙烧2h得在CAT5外表面负载约3％的氧化铝的复活催化剂，通过剖面电镜分析，明显可见表面有一氧化铝涂层，平均厚度0.8微米，记为FCAT5，物化性质详见表1。物化性质详见表1。
对比例1
取焙烧后的FCC废催化剂(以干基计)30克加入脱离子水600克，加入固体醋酸铵150克，在90℃下搅拌，并缓慢滴加浓度为0.5mol/L的氟硅酸铵溶液150mL，滴加时间100min，滴加完毕后于90℃继续搅拌20min，升温至120℃热处理3h，过滤，用300mL沸水洗涤，干燥得复活催化剂，记为DFCAT1，物化性质详见表1。
表1
催化剂经780℃、100体积％水蒸汽下老化8h后，在小型固定流化床反应器(ACE)上评价其催化裂化反应性能，ACE实验的原料油性质见表2，评价结果列于表3中。
表2原料油性质
表3
由表1可见，本发明方法得到的复活催化剂，强度增加，老化后的活性更加稳定。
由表3可见，本发明采用的催化裂化催化剂复活方法，复活催化剂强度增加，抗重金属性增强，显示出改善的产品分布，例如H2/CH4摩尔比降低，优选情况下，转化率提高，汽油收率提高。
Claims (15)
1.一种含污染金属的催化裂化废催化剂复活方法，包括：
(S1)催化裂化废催化剂进行处理得到第一废催化剂；第一废催化剂V含量优选为0.3～0.6重量％；
(s2)使第一废催化剂与铝化合物分散液接触，得到第一接触混合物；
其中，以Al2O3计的铝化合物分散液与以干基的催化裂化废催化剂的重量比为0.1～5:100；铝化合物分散液中以Al2O3计的铝化合物含量优选为0.03～15重量％；
(S3)第一接触混合物焙烧或者干燥后焙烧。
2.根据权利要求1所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，所述使第一废催化剂与铝化合物分散液接触方式如下：使第一废催化剂与铝化合物溶液和/或铝胶接触；所述接触通过浸渍、淋浸、喷淋或沉积的方法进行；优选的，所述接触引入的氧化铝占所得到的复活催化剂干基重量的1～5重量％。
3.根据权利要求2所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，所述铝化合物溶液为包括氯化铝、硫酸铝、硝酸铝、有机铝、大分子络合物铝盐中的一种或多种的水溶液；所述铝胶是铝溶胶和/或酸化拟薄水铝石。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铝化合物分散液中，含有添加剂，所述添加剂为大分子表面活性剂和/或有机大分子胶束，所述添加剂例如线性聚合物、纤维素、木质素、羧甲纤维素钠、淀粉、短聚乙烯、短聚丙烯、聚丙烯酰胺中的一种或多种，所述添加剂占以氧化铝计的铝化合物分散液的0.01重量％～10重量％。
5.根据权利要求1所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，第一废催化剂与铝化合物分散液接触，第一废催化剂的温度为0～200℃例如为90～200℃；步骤(S3)所述焙烧，焙烧温度优选为400～550℃，焙烧时间优选为1～3h。
6.根据权利要求1所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，步骤(S1)所述处理包括第一复活处理，所述第一复活处理为弱酸洗涤、铵交换、磷处理或包括以下处理步骤的方法中的一种或多种进行：
(1)使(NH4)2SiF6、任选缓冲剂、焙烧后催化裂化废催化剂在水中接触反应，热处理，所述热处理温度为70～150℃，时间为1小时以上；得到第一浆液；
(2)步骤(1)所得第一浆液进行过滤，洗涤，得到洗涤后的催化裂化废催化剂。
7.根据权利要求6所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，所述(NH4)2SiF6、缓冲剂、焙烧后催化裂化废催化剂和水形成的混合物中，液固比为10～40:1；缓冲剂与焙烧后催化裂化废催化剂的重量比优选为3～7：1，氟硅酸铵摩尔数与焙烧后催化裂化废催化剂的重量比优选为0.0004-0.008mol/g，焙烧后催化裂化废催化剂的重量以干基计；所述液固比为(NH4)2SiF6、缓冲剂和水的总重量与以干基计焙烧后催化裂化废催化剂的重量比。
8.根据权利要求6或7所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，将焙烧后催化裂化废催化剂、缓冲剂和水形成浆液(称为第二浆液)，在第二浆液温度70～90℃下向所述浆液中加入(NH4)2SiF6溶液，优选的，所述第二浆液中缓冲剂和水的总重量与以干基计的焙烧后催化裂化废催化剂的重量比为15～35：1；(NH4)2SiF6溶液的加料时间为60～180min；然后进行热处理，热处理温度为70～150℃或70-90℃，热处理时间1～24h例如2～5小时或5～24小时。
9.根据权利要求8所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，(NH4)2SiF6溶液的加料时间为75～150min，加完(NH4)2SiF6溶液后在70～150℃搅拌1～24h。
10.根据权利要求6或8或9所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，所述氟硅酸铵溶液的加入量为3～7mL/g焙烧后催化裂化废催化剂(以干基计)，氟硅酸铵溶液的浓度优选为0.1～1.0mol/L优选0.2～0.6mol/L。
11.根据权利要求6或8或9所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，缓冲剂和水的总量与焙烧后催化裂化废催化剂的重量比优选为20～30g/g焙烧后催化裂化废催化剂，缓冲剂占缓冲剂和水总重量的百分数为15～25重量％，焙烧后催化裂化废催化剂的重量以干基计。
12.根据权利要求6或7所述的催化裂化废催化剂复活方法，其特征在于，所述的缓冲剂为能与水形成PH值为5～8的缓冲溶液的物质，可选自有机酸铵，例如分子中碳数小于4的有机酸的铵盐，优选为草酸铵、甲酸铵、醋酸铵等中的一种或多种。
13.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第一废催化剂为步骤(2)的产物，或者为将步骤(2)的产物进行第三处理得到的产物，所述第三处理为酸性溶液、磷改性、氨洗涤复活处理处理中的一种或多种。
14.根据权利要求1所述的催化裂化废催化剂复活方法，所述的催化裂化废催化剂含有分子筛，第一废催化剂V含量为0.4～0.8重量％，镍含量以NiO计为0～0.8重量％。
15.一种复活催化剂，其由上述权利要求1～14任一项所述的方法制备。
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