CN116003115A - 一种透光岩板原料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及透光岩板技术领域，具体涉及一种透光岩板原料的制备方法，按质量百分比，其原料包括：8.5％的滑石，8.0％的氧化铝，3.7％的骨粉，8.0％的龙岩泥，71.8％的钠钾原矿；本发明能够大幅度降低了透光岩板原料的三氧化二铁，增加透光率。

Description

一种透光岩板原料的制备方法
技术领域
本发明涉及透光岩板技术领域，具体涉及一种透光岩板原料的制备方法。
背景技术
透光岩板原料，是由高岭土、长石、铝粉、骨粉、滑石和增强剂，经深加工后，合理调配而成。白度＞83％,透光率＞0.6％。高岭土和长石的三氧化二铁含量高，影响原料透光率，要把三氧化二铁的含量降低至0.08％以下，限制了原料的生产，由此需要一种降低三氧化二铁含量的透光岩板原料制备方法。
发明内容
针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明提供了一种透光岩板原料的制备方法，用以解决现有透光岩板原料制备方法制得的原料三氧化二铁含量高，影响原料透光率的问题。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：
一种透光岩板原料的制备方法，按质量百分比，其原料包括：8.5％的滑石，8.0％的氧化铝，3.7％的骨粉，8.0％的龙岩泥，71.8％的钠钾原矿；
所述透光岩板原料的制备方法为：
1)将钠钾原矿破碎，并投入球磨机，研磨至100目(0.150mm)，得到钠钾矿浆料；
2)将步骤1)的钠钾矿浆料投入磁选机物理除铁，再通过酸洗法化学除铁，控制钠钾矿浆料的Fe2O3含量降至0.03％至0.06％；
3)将步骤2)的钠钾矿浆料(除铁)与滑石、氧化铝、骨粉以及龙岩泥(除铁)一起球磨至325目(45μm)，筛余0.4％至0.5％；
4)将步骤3)的球磨后原料进行喷雾造粒，制得透光岩板原料。
进一步，所述龙岩泥，按质量百分比，其化学成分包括：0.15％的Fe2O3，0.31％的MgO，0.38％的CaO，0.02％的TiO2，36.24％的Al2O3，48.18％的SiO2以及2.42％的余量。
进一步，所述的一种透光岩板原料，按质量百分比，其化学成分包括：0.05％的Fe2O3，1.78％的MgO，1.78％的CaO，0.02％的TiO2，20.33％的Al2O3，66.08％的SiO2以及3.68％的余量。
进一步，所述透光岩板原料，其化学成分Na2O、MgO、CaO的含量控制在4.94％，误差允许±0.1％。
进一步，所述透光岩板原料，其化学成分K2O的含量控制在2％至3％。
进一步，所述透光岩板原料的透光率≥0.80％。
进一步，所述透光岩板原料在1180℃的烧后白度≥84％。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明技术方案进一步说明。
实施例1：
一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，按质量百分比，其原料包括：8.5％的滑石，8.0％的氧化铝，3.7％的骨粉，8.0％的龙岩泥，71.8％的钠钾原矿；
透光岩板原料的制备方法为：
1)将钠钾原矿破碎，并投入球磨机，研磨至100目(0.150mm)，得到钠钾矿浆料；
2)将步骤1)的钠钾矿浆料投入磁选机物理除铁，再通过酸洗法化学除铁，控制钠钾矿浆料的Fe2O3含量降至0.03％至0.06％；
3)将步骤2)的钠钾矿浆料(除铁)与滑石、氧化铝、骨粉以及龙岩泥(除铁)一起球磨至325目(45μm)，筛余0.4％至0.5％；
4)将步骤3)的球磨后原料进行喷雾造粒，制得透光岩板原料。
龙岩泥，按质量百分比，其化学成分包括：0.15％的Fe2O3，0.31％的MgO，0.38％的CaO，0.02％的TiO2，36.24％的Al2O3，48.18％的SiO2以及2.42％的余量。
透光岩板原料，按质量百分比，其化学成分包括：0.05％的Fe2O3，1.78％的MgO，1.78％的CaO，0.02％的TiO2，20.33％的Al2O3，66.08％的SiO2以及3.68％的余量。
透光岩板原料，其化学成分Na2O、MgO、CaO的含量控制在4.94％，误差允许±0.1％。透光岩板原料，其化学成分K2O的含量控制在2％至3％。
透光岩板原料的透光率为0.8004％，在1180℃的烧后白度为84.1％。
实施例2：
一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，按质量百分比，其原料包括：9.0％的滑石，7.5％的氧化铝，3.5％的骨粉，57.0％的钠钾原矿，23％的特白水洗泥；
透光岩板原料的制备方法为：
1)将钠钾原矿破碎，并投入球磨机，研磨至100目(0.150mm)，得到钠钾矿浆料；
2)将步骤1)的钠钾矿浆料投入磁选机物理除铁，再通过酸洗法化学除铁，控制钠钾矿浆料的Fe2O3含量降至0.03％至0.06％；
3)将步骤2)的钠钾矿浆料(除铁)与滑石、氧化铝、骨粉以及特白水洗泥(除铁)一起球磨至325目(45μm)，筛余0.4％至0.5％；
4)将步骤3)的球磨后原料进行喷雾造粒，制得透光岩板原料。
透光岩板原料的透光率为0.9522％，在1180℃的烧后白度为87.3％。
实施例3：
一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，按质量百分比，其原料包括：6.5％的滑石，8.5％的氧化铝，1.5％的骨粉，40％的钠钾原矿，33.5％的钠沙(除铁)，以及10％的龙岩泥(除铁)；
透光岩板原料的制备方法为：
1)将钠钾原矿破碎，并投入球磨机，研磨至100目(0.150mm)，得到钠钾矿浆料；
2)将步骤1)的钠钾矿浆料投入磁选机物理除铁，再通过酸洗法化学除铁，控制钠钾矿浆料的Fe2O3含量降至0.03％至0.06％；
3)将步骤2)的钠钾矿浆料(除铁)与滑石、氧化铝、骨粉、龙岩泥(除铁)以及钠沙(除铁)一起球磨至325目(45μm)，筛余0.4％至0.5％；
4)将步骤3)的球磨后原料进行喷雾造粒，制得透光岩板原料。
透光岩板原料的透光率为0.5847％，在1180℃的烧后白度为84.8％。
对比例1：
一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，按质量百分比，其原料包括：8.1％的滑石，7.2％的氧化铝，2.6％的骨粉，78.1％的钠钾原矿，以及4.0％的龙岩泥(除铁)；
透光岩板原料的制备方法为：
1)将钠钾原矿破碎，并投入球磨机，研磨至100目(0.150mm)，得到钠钾矿浆料；
2)将步骤1)的钠钾矿浆料投入磁选机物理除铁，再通过酸洗法化学除铁，控制钠钾矿浆料的Fe2O3含量降至0.03％至0.06％；
3)将步骤2)的钠钾矿浆料(除铁)与滑石、氧化铝、骨粉、以及龙岩泥(除铁)一起球磨至325目(45μm)，筛余0.4％至0.5％；
4)将步骤3)的球磨后原料进行喷雾造粒，制得透光岩板原料。
透光岩板原料的透光率为0.6422％，在1180℃的烧后白度为84.2％。
对比例2：
一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，按质量百分比，其原料包括：6.5％的滑石，6.0％的氧化铝，3.0％的骨粉，69.5％的钠钾原矿，以及15.0％的龙岩泥(除铁)；
透光岩板原料的制备方法为：
1)将钠钾原矿破碎，并投入球磨机，研磨至100目(0.150mm)，得到钠钾矿浆料；
2)将步骤1)的钠钾矿浆料投入磁选机物理除铁，再通过酸洗法化学除铁，控制钠钾矿浆料的Fe2O3含量降至0.03％至0.06％；
3)将步骤2)的钠钾矿浆料(除铁)与滑石、氧化铝、骨粉、以及龙岩泥(除铁)一起球磨至325目(45μm)，筛余0.4％至0.5％；
4)将步骤3)的球磨后原料进行喷雾造粒，制得透光岩板原料。
透光岩板原料的透光率为0.6621％，在1180℃的烧后白度为84.0％。
将实施例1、2、3，以及对比例1、2进行对比，
说明：
1、将实施例1与实施例2对比可知，加入特白水洗泥，对钠钾原矿的利用率会降低，生产成本增加；
2、将实施例1与实施例3对比可知，加入钠沙，透光率不满足透光岩板原料要求；
3、将实施例1与对比例1对比可知，钠钾原矿含量过高，会降低所制得透光岩板原料的透光率；
4、将实施例1与对比例2对比可知，龙岩泥(除铁)含量过高，会降低所制得透光岩板原料在1180℃的烧后白度。
以上的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (7)

1.一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，按质量百分比，其原料包括：8.5％的滑石，8.0％的氧化铝，3.7％的骨粉，8.0％的龙岩泥，71.8％的钠钾原矿；
所述透光岩板原料的制备方法为：
1)将钠钾原矿破碎，并投入球磨机，研磨至100目(0.150mm)，得到钠钾矿浆料；
2)将步骤1)的钠钾矿浆料投入磁选机物理除铁，再通过酸洗法化学除铁，控制钠钾矿浆料的Fe2O3含量降至0.03％至0.06％；
3)将步骤2)的钠钾矿浆料(除铁)与滑石、氧化铝、骨粉以及龙岩泥(除铁)一起球磨至325目(45μm)，筛余0.4％至0.5％；
4)将步骤3)的球磨后原料进行喷雾造粒，制得透光岩板原料。
2.如权利要求1所述的一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，所述龙岩泥，按质量百分比，其化学成分包括：0.15％的Fe2O3，0.31％的MgO，0.38％的CaO，0.02％的TiO2，36.24％的Al2O3，48.18％的SiO2以及2.42％的余量。
3.如权利要求1所述的一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，按质量百分比，其化学成分包括：0.05％的Fe2O3，1.78％的MgO，1.78％的CaO，0.02％的TiO2，20.33％的Al2O3，66.08％的SiO2以及3.68％的余量。
4.如权利要求3所述的一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，所述透光岩板原料，其化学成分Na2O、MgO、CaO的含量控制在4.94％，误差允许±0.1％。
5.如权利要求3所述的一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于，所述透光岩板原料，其化学成分K2O的含量控制在2％至3％。
6.如权利要求1所述的一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于：所述透光岩板原料的透光率≥0.80％。
7.如权利要求1所述的一种透光岩板原料的制备方法，其特征在于：所述透光岩板原料在1180℃的烧后白度≥84％。
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