CN116715506B - 一种基于锂渣的陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法 - Google Patents

一种基于锂渣的陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种基于锂渣的陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法，按质量份计，所述基于锂渣的陶瓷坯料包括以下组分：球土20‑35份、膨润土1‑8份、低温熔块2‑8份、钾长石0‑32份、钠长石0‑20份、氧化铝1‑5份、黑滑石1‑8份、锂渣20‑60份、镁质土1‑5份。本发明在陶瓷坯料中引入大量的锂渣，不仅解决了堆存锂渣对生态环境带来的巨大危害的问题，同时锂渣的再利用使矿产资源得到更为合理的利用。此外，本发明采用了合理的助熔剂，通过引入低温熔块、黑滑石、镁质土，以及锂渣原料中带入的钾钠为梯度助熔剂，通过不同温度梯度助熔的方式构建多元复合烧成坯方体系，降低坯体烧成温度并缩短烧成时间。

Description

一种基于锂渣的陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷技术领域，尤其涉及一种基于锂渣的陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法。
背景技术
近年来，锂电池发展迅速，对锂盐的需求急剧增加。锂矿石作为一种锂资源，其种类有很多，包括锂云母、锂霞石、锂辉石等。锂辉石是一种理论氧化锂含量为8.07％、结构稳定的锂铝硅酸盐。作为硬岩矿床中含量最多的锂矿物，锂辉石是锂矿石提锂获取锂盐的最主要的来源，在目前提锂工业中得到了广泛的应用。锂辉石提锂工艺主要包括硫酸焙烧法、硫酸盐焙烧法、碱法以及氯化焙烧法。锂渣是采用硫酸法生产锂盐时产生的一种工业废渣，每生产1t碳酸锂大约可以产生8-10t锂渣。近些年因市场需求扩大使锂盐工业发展迅速，锂渣的产量也逐年增加。锂渣本身价值较低，因得不到有效利用，只能堆存。这样的处理方式不仅要求宽阔的堆放场地，而且无疑会对生态环境带来巨大危害。因此，如何将锂渣进行恰当的处理和进一步高效的再利用是一个亟待解决的重大问题。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
基于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种基于锂渣的陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法，旨在消耗锂盐生产过程中产生的大量锂渣，降低陶瓷坯体的烧成温度并缩短烧成时间。
本发明的技术方案如下：
本发明的第一方面，提供一种基于锂渣的陶瓷坯料，其中，按质量份计，包括以下组分：
球土20-35份、膨润土1-8份、低温熔块2-8份、钾长石0-32份、钠长石0-20份、氧化铝1-5份、黑滑石1-8份、锂渣20-60份、镁质土1-5份。
可选地，按质量份计，所述低温熔块包括以下化学成分：
SiO2 55-68份、Al2O3 5-10份、K2O 0.5-2.5份、Na2O 5-15份、CaO 1-5.5份、MgO0.5-2.25份、TiO2 0.05-0.1份、Fe2O3 0.01-0.15份、B2O3 3-8.5份、BaO 0.6-5.5份。
本发明的第二方面，提供一种陶瓷坯体，其中，采用本发明如上所述的基于锂渣的陶瓷坯料制备得到。
本发明的第三方面，提供一种陶瓷坯体的制备方法，其中，包括步骤：
按质量份计，将球土20-35份、膨润土1-8份、低温熔块2-8份、钾长石0-32份、钠长石0-20份、氧化铝1-5份、黑滑石1-8份、锂渣20-60份、镁质土1-5份进行混合，然后依次进行湿法球磨、喷雾干燥、压制成形、干燥后，得到所述陶瓷坯体。
可选地，所述锂渣的制备方法包括步骤：
提供未经处理的锂渣；
将所述未经处理的锂渣进行湿法球磨、过滤、离心、干燥后，得到所述锂渣。
本发明的第四方面，提供一种陶瓷砖，其中，包括本发明如上所述的陶瓷坯体和/或采用本发明如上所述的制备方法制备得到的陶瓷坯体。
可选地，所述陶瓷砖还包括依次层叠设置在所述陶瓷坯体上的底釉层、图案装饰层以及面釉层。
本发明的第五方面，提供一种本发明如上所述的陶瓷砖的制备方法，其中，包括步骤：
在所述陶瓷坯体上施加底釉，形成底釉层；
在所述底釉层上施加墨水，形成图案装饰层；
在所述图案装饰层上施加面釉，形成面釉层；
然后在1050-1090℃的温度下烧成30-50min，得到所述陶瓷砖。
可选地，按质量份计，所述底釉包括以下组分：
第一熔块80-90份、高岭土5-12份、石英2-10份、氧化铝2-8份、钠长石1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、羧甲基纤维素0.1-0.2份；
按质量份计，所述第一熔块的化学成分包括：
SiO2 56.5份、Al2O3 15.39份、K2O 1.35份、Na2O 3.2份、CaO 7.33份、MgO0.35份、ZnO 1.02份、BaO 5.18份、TiO2 0.45份、Fe2O3 0.15份、ZrO2 1.24份、B2O3 7.48份、PbO 0.15份。
可选地，按质量份计，所述面釉包括以下组分：
第二熔块75-85份、高岭土3-8份、石英0-5份、钠长石0-8份、氧化铝1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、羧甲基纤维素0.1-0.2份；
按质量份计，所述第二熔块的化学成分包括：
SiO2 45-55份、Al2O3 9-15份、K2O 1-5份、Na2O 5-20份、CaO 5-12份、MgO 2-5份、ZnO 1-5份、BaO 5-12份、TiO2 0-0.5份、Fe2O3 0.1-0.5份、B2O30.3-6.5份、Li2O 0-3份、灼减0.01-2份。
有益效果：本发明在陶瓷坯料中引入大量的锂渣，不仅解决了堆存锂渣对生态环境带来的巨大危害的问题，同时锂渣的再利用使矿产资源得到更为合理的利用。此外，本发明采用了合理的助熔剂，通过引入低温熔块、黑滑石、镁质土，以及锂渣原料中带入的钾钠为梯度助熔剂，通过不同温度梯度助熔的方式构建多元复合烧成坯方体系，降低坯体烧成温度并缩短烧成时间。
具体实施方式
本发明提供一种基于锂渣的陶瓷坯料、陶瓷坯体、陶瓷砖及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
锂矿原料经提锂工艺后，除了产生锂渣外，还产生锂尾矿，两者共同构成锂尾料。这两种低质原料虽然都属于锂尾料，但却存在着巨大差异。其主要的区别是CaO、F以及硫化物的含量百分比不同。锂尾矿中CaO的含量百分比为0.5-1.5％，F的含量百分比小于0.5％；而锂渣中CaO的含量百分比为5-17.5％，F的含量百分比为2.58-3.8％。对于锂尾矿来说，由于其CaO、F的含量相对较低且其白度高，陶瓷企业通过研究开发已经将锂尾矿引入坯体配方体系中，其产出量与消耗量也逐渐趋于平衡。而对于锂渣而言，目前仅应用于水泥、玻璃行业，消耗量十分有限，锂渣的产量及储存量与日俱增，大部分未被消耗的锂渣需要堆存。因此，如果能够将低质原料锂渣用于制备陶瓷砖将具有较大的实际意义。基于此，本发明实施例将锂渣作为陶瓷坯料的组分进而用于陶瓷坯体生产中，具体地，提供一种基于锂渣的陶瓷坯料，其中，按质量份计，包括以下组分：
球土20-35份、膨润土1-8份、低温熔块2-8份、钾长石0-32份、钠长石0-20份、氧化铝1-5份、黑滑石1-8份、锂渣20-60份、镁质土1-5份。
所述低温熔块包括以下化学成分：
SiO2 55-68份、Al2O3 5-10份、K2O 0.5-2.5份、Na2O 5-15份、CaO 1-5.5份、MgO0.5-2.25份、TiO2 0.05-0.1份、Fe2O3 0.01-0.15份、B2O3 3-8.5份、BaO 0.6-5.5份。
锂渣的化学成分与性质均一稳定，同时，锂渣中含有的Al、Na、K元素是陶瓷坯体生产中必不可少的化学成分。本发明在陶瓷坯料中引入大量的锂渣，降低了钾钠长石用量，不仅解决了堆存锂渣对生态环境带来的巨大危害的问题，同时锂渣的再利用使矿产资源得到更为合理的利用。此外，本发明采用了合理的助熔剂，通过引入低温熔块、黑滑石、镁质土，以及锂渣原料中带入的钾钠为梯度助熔剂并结合氧化铝、球土、镁质土、膨润土，通过不同温度梯度助熔的方式构建多元复合烧成坯方体系(K2O-Na2O-Li2O-CaO-MgO-B2O3体系)，降低坯体烧成温度并缩短烧成时间，扩大烧成温度范围，使得坯体烧成温度降低至1050-1090℃，烧成时间降至30-50min，降低了生产成本(目前陶瓷坯体烧成温度一般在1185-1240℃，烧成时间为35-75min，生产成本高)。
锂渣是在提锂的过程中经浓硫酸酸化熔烧、石灰石调浆浸泡等工艺过程，为提锂之后的产物，按质量份计，所述锂渣(未经任何处理)的化学成分主要包括：
SiO2 33-58份、Al2O3 17.5-25份、Fe2O3 1.35-2.85份、CaO 5-17.5份、MgO0.5-1.0份、Na2O 4.5-10份、K2O 4.2-10份、Li2O 0.15-0.5份、F 2.58～3.8份、SO35-17.5份、灼减1.5-4.5份；锂渣中Al2O3、Na2O、K2O含量高，Al2O3在高温烧成过程中与SiO2生成莫来石，提高陶瓷坯体的高温强度及韧性，Na2O、K2O、Li2O是陶瓷坯体配方中不可或缺的中低温助熔剂；但锂渣中的CaO、F及硫化物含量过高严重影响坯体的烧成温度范围，使烧成极难控制；F的化学性质极为活泼，是氧化性最强的物质之一，在高温下腐蚀性极强，严重影响窑炉的耐火材料使用寿命；硫化物影响坯体泥浆性能，并在高温下会与其它成分发生反应，产生大量腐蚀性气体。
由于在提锂过程中添加了大量的石灰石浸泡，所以锂渣的成份中残留了大量的石灰石，发明人巧妙地利用锂渣中的石灰石在600-850℃时可发生分解反应生成CaO，而锂渣中的氟化物在温度高于600℃时气化形成HF，CaO和HF在高温条件下反应能够生成稳定的固态CaF2，CaF2在高温条件下进一步与坯体中的硅化物生成更加稳定的含硅络合复合物，最终达到将氟化物控制在陶瓷坯体中的目的，避免气态氟在生产过程中逸出对窑炉设备、人员、环境等造成危害。
对于锂渣中的Li2O，其单独的熔点并不低，可达1380℃。但其在本实施例中作为辅助的助熔剂，则显示很强的助熔特性，无疑这种强的助熔剂作用可以使陶瓷坯体的烧结温度降低，使瓷化温度下降，同时它还可使由陶瓷坯料制备得到的陶瓷坯体的吸水率降低、机械强度增加、湿膨胀减小、耐化学腐蚀性提高。此外，Li2O极低的热膨胀系数还使得锂渣添加到陶瓷坯体后，使其总体的热膨胀系数降低，提高耐热冲击性和热稳定性，能够减少在烧成过程中(包括急冷、缓冷阶段)的烧成开裂。
对于锂渣中的Al2O3和Li2O，Al3+和Li+同氧组成八面体，这些八面体再共棱连接成链并延伸。硅氧四面体的单链不是直线形，而呈折线形。这种结构呈单斜晶系，故也可以说属于单斜辉石系列矿物。锂渣中的锂辉石链状结构导致它的晶体习性多呈柱状，集合体多为粒状或板柱状，柱面常显有纵条纹，有时也为隐晶质的致密块状，莫氏硬度为6.5-7.0，可极大地提高坯体强度，由本实施例提供的陶瓷坯料制备得到的陶瓷坯体的断裂模数可达到55-76MPa(而现有普通陶瓷坯体的断裂模数为45-55MPa)。因此，在陶瓷坯料中引入大量锂渣，利用锂渣含高铝成分，结合其含有多种低温助熔剂，制备得到高强陶瓷坯体。
球土既给坯体提供成形强度，又是Al2O3的重要来源，它与SiO2反应生成莫来石晶相，提高坯体强度。同时，球土中的Al2O3和锂渣中的Li2O同氧组成八面体，再共棱连接成链并延伸，链状结构导致它的晶体习性多呈柱状，集合体多为粒状或板柱状，柱面常显有纵条纹，有时也为隐晶质的致密块状，可极大地提高坯体强度。
膨润土是强塑剂也是助熔剂，膨润土的引入可大大提高坯体强度，又因其成分中含MgO，其是很好的低温助熔材料。镁质土的主要成分也是MgO，镁质土与膨润土的区别在于镁质土不会产生气体，而膨润土会，镁质土不具备膨润土的强度。黑滑石的加入主要也是引入MgO。
膨润土、镁质土及黑滑石中的MgO和锂渣中的CaO、K2O、Na2O、Li2O一起形成多元复合熔剂，实现梯度助熔作用。
低温熔块中的B2O3为低温助熔剂成分，其熔点为450℃，结合配方中的锂渣(主要引入CaO、Na2O、K2O、Li2O，其本身就是含多种低温助熔成分的原料)、黑滑石、膨润土和镁质土在烧成过程中形成多段梯度助熔，进一步降低了坯体的始熔点，可使陶瓷坯料的熔点在450-900℃即可提前出现，这促使Na2O、K2O的分解反应提前发生，从而经过更为有序的助熔接力，这种陶瓷坯料配方体系的阶梯式助熔方式，可大幅降低陶瓷坯体的烧成温度，又能扩大陶瓷坯体的烧成范围。
因此，本发明通过调控锂渣在高温条件下所发生的复杂分解反应，构建适应陶瓷坯体生产的坯料配方体系，使锂渣在陶瓷坯料中的大范围应用得到推广，逐渐让锂渣的产出与消耗成正比，不仅可以降低陶瓷坯体的原料成本，减少矿产资源的消耗，而且可以提高锂渣的利用价值，使矿产资源得到更为合理的利用，减少锂渣对环境的污染，实现陶瓷砖的绿色生产。通过陶瓷坯体配方中大比例掺入锂渣，陶瓷砖的烧成温度能够大幅度降低，烧成时间能够得到缩短，既延长了窑具及高温耐火材料的寿命，又降低了陶瓷砖的生产成本。
在一些实施方式中，所述基于锂渣的陶瓷坯料的化学成分包括：
SiO2 53-65份、Al2O3 18-25份、K2O 1-5份、Na2O 1-5份、Li2O 0.05-0.2份、CaO 1-8份、MgO 1-3份、BaO 0.5-5份、TiO2 0.01-0.5份、Fe2O3 1.2-3.5份、B2O30.3-1.2份、F 0.4-0.8份、SO3 1.06-3.1份、灼减1-6份。
在一些实施方式中，按质量份计，所述陶瓷坯料还包括：
坯体解胶剂0.4-1.5份。
在一些实施方式中，所述坯体解胶剂包括三聚磷酸钠、五偏磷酸钠、腐殖酸钠、水玻璃、羧甲基纤维素中的至少一种，但不限于此。
本发明实施例还提供一种陶瓷坯体，其中，采用本发明如上所述的基于锂渣的陶瓷坯料制备得到。本实施例提供的陶瓷坯体具有低于1100℃的烧成温度，少于50min的烧成时间，烧成后的断裂模数达到76MPa(现有陶瓷坯体烧成后的断裂模数通常为45MPa)，吸收率小于0.1％。
本发明实施例还提供一种陶瓷坯体的制备方法，其中，包括步骤：
S11、按质量份计，将球土20-35份、膨润土1-8份、低温熔块2-8份、钾长石0-32份、钠长石0-20份、氧化铝1-5份、黑滑石1-8份、锂渣20-60份、镁质土1-5份、坯体解胶剂0.4-1.5份进行混合，然后依次进行湿法球磨，得到坯体浆料(流速为35-60s，细度为过250目筛网筛余坯体浆料质量的1.8-2.5％)；
S12、将所述坯体浆料进行过筛、陈腐、除杂后，进行喷雾干燥，得到坯体粉料(水份质量含量为6.5-8.0％)；
S13、将所述坯体粉料压制成形、干燥后，得到所述陶瓷坯体(强度为1.5-2.5MPa)。
步骤S11中，锂渣原料中残留大量强酸、强碱物质，未经任何处理的锂渣直接使用会使浆料出现触变严重、解胶难、无法流动等情况，严重影响坯体泥浆流动性，无法制备陶瓷坯体。因此，需要对未经任何处理的锂渣进行处理，具体地，所述锂渣的制备方法包括步骤：
S111、提供未经处理的锂渣；
S112、将所述未经处理的锂渣进行湿法球磨，得到细度为250目以下的锂渣浆料，然后进行过筛、除铁；
S113、将除铁后的锂渣浆料进行过滤、离心、干燥后，得到所述锂渣(水份质量含量为1-5％)。
经处理后的锂渣，锂渣原料中的部分可溶于水的成分如SO3等会少量溶解于水中被过滤掉，从而使浆料更容易解胶，有效提高了坯体浆料流动性能，在正常解胶剂用量的情况下，坯体浆料的流速可控制在35～60s，本发明通过对锂渣进行处理，解决了未经任何处理的锂渣进行使用时导致浆料触变严重、解胶难、无法流动，严重影响坯体泥浆流动性而无法制备陶瓷坯体的问题；且未经处理的锂渣经以上工艺处理后，可大大提高锂渣在陶瓷坯料中的掺入比例。
本发明实施例还提供一种陶瓷砖，其中，包括本发明实施例如上所述的陶瓷坯体和/或采用本发明实施例如上所述的制备方法制备得到的陶瓷坯体。所述陶瓷砖包括但不限于陶瓷岩板。
在一些实施方式中，所述陶瓷砖还包括依次层叠设置在所述陶瓷坯体上的底釉层、图案装饰层以及面釉层。
本发明实施例还提供一种本发明实施例如上所述的陶瓷砖的制备方法，其中，包括步骤：
S21、在所述陶瓷坯体上施加底釉，形成底釉层；
S22、在所述底釉层上施加墨水，形成图案装饰层；
S23、在所述图案装饰层上施加面釉，形成面釉层；
S24、然后在1050-1090℃的温度下烧成35-60min，得到所述陶瓷砖。
本实施例中，陶瓷砖经抛光后的莫氏硬度达到3～5级。同时在1050-1090℃的温度下烧成，可避免锂渣发生分解反应排出大量有毒腐蚀性气体而影响陶瓷坯体烧成(锂渣在1150-1250℃会发生分解反应排出大量SO2、HF等有毒腐蚀性气体)。
步骤S21中，锂渣在高温下会发生复杂分解反应，产生大量有毒腐蚀性气体，为避开高温排气影响坯釉结合及釉面质量，本发明提供了与其匹配的低温底釉，具体地，按质量份计，所述底釉包括以下组分：
第一熔块80-90份、高岭土5-12份、石英2-10份、氧化铝2-8份、钠长石1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、羧甲基纤维素(CMC)0.1-0.2份。
按质量份计，所述第一熔块的化学成分包括：
SiO2 56.5份、Al2O3 15.39份、K2O 1.35份、Na2O 3.2份、CaO 7.33份、MgO0.35份、ZnO 1.02份、BaO 5.18份、TiO2 0.45份、Fe2O3 0.15份、ZrO2 1.24份、B2O3 7.48份、PbO 0.15份。
在一些实施方式中，按质量份计，所述底釉的化学成分包括：
SiO2 55-68份、Al2O3 4-20份、K2O 1-6份、Na2O 1-10份、CaO 3-15份、MgO0.1-5份、ZnO 0.05-5份、TiO2 0.01-5份、BaO 0.1-5份、ZrO2 0.05-5份、B2O3 0.5-8份、Fe2O3 0.05-0.3份、PbO 0.1-0.14份、灼减0.01-1份。
上述底釉以底釉釉浆的形式施加到陶瓷坯体上，施釉量为388-500g/m2。烧成后釉面光泽度不大于5°，底釉的大釉量和高温黏度较高的配方特性可尽量避免烧结过程陶瓷坯体分解产生的气体往上逃逸而导致针孔溶洞等缺陷。
具体地，可将上述底釉的原料与水进行混合，研磨，得到底釉釉浆(比重控制为1.45-1.55，底釉釉浆细度为过325目筛网筛余底釉釉浆质量的0.8-1.2％)。
步骤S23中，锂渣在高温下发生复杂分解反应，产生大量气体，为避开高温排气影响坯釉结合及釉面质量，本发明提供了与其匹配的低温面釉，具体地，按质量份计，所述面釉包括以下组分：
第二熔块75-85份、高岭土3-8份、石英0-5份、钠长石0-8份、氧化铝1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、CMC 0.1-0.2份。
按质量份计，所述第二熔块的化学成分包括：
SiO2 45-55份、Al2O3 9-15份、K2O 1-5份、Na2O 5-20份、CaO 5-12份、MgO 2-5份、ZnO 1-5份、BaO 5-12份、TiO2 0-0.5份、Fe2O3 0.1-0.5份、B2O30.3-6.5份、Li2O 0-3份、灼减0.01-2份。
在一些实施方式中，按质量份计，所述面釉的化学成分包括：
SiO2 45-70份、Al2O3 5-17份、(Na2O+K2O)3-10份、CaO 3-9份、MgO 0.5-5份、ZnO0.05-5份、BaO 2-10份、Li2O 0.05-1.2份、B2O3 1-10份、Fe2O3 0.05-0.3份、TiO2 0-0.2份、灼减0.01-1.5份。
上述面釉以面釉釉浆的形式施加到图案装饰层上(可使用钟罩式淋釉或者喷釉设备进行施加)，施釉量为111-167g/m2。烧成后釉面平整，透明度高，光泽度为65-85°。
具体地，可将上述面釉的原料与水进行混合，湿法球磨后，得到面釉釉浆(比重为1.30-1.35，细度为过325目筛网筛余面釉釉浆质量的0.3-0.5％)。
下面通过具体的实施例对本发明作进一步地说明。
以下实施例中，按质量份计，所用的未经处理的锂渣的主要化学成分包括：
SiO2 33.54份、Al2O3 17.82份、Fe2O3 1.38份、CaO 17.06份、MgO 0.54份、Na2O4.94份、K2O 4.36份、Li2O 0.15份、F 3.21份、SO3 14.78份、灼减3.22份。对所述锂渣进行物相分析，结果如下表1所示。
表1锂渣物相分析结果
以下实施例中，所用的锂渣采用如下步骤制备得到：
将上述未经处理的锂渣进行湿法球磨得到细度为250目以下的锂渣浆料，再经过筛、除铁；
然后进行过滤(除去粒径大于45μm的颗粒)，过滤时需不停搅拌，以免锂渣浆料沉淀，重复三次过滤；
将过滤好的锂渣浆料送入离心机，以6000转/min转速离心5min，然后进行干燥，得到锂渣(水质量含量为1％)。
以下实施例中，按质量份计，采用的低温熔块包括以下化学成分：
SiO2 60份、Al2O3 9份、K2O 2份、Na2O 13份、CaO 4份、MgO 2份、TiO2 0.1份、Fe2O30.04份、B2O3 5份、BaO 3份。
以下实施例中，按质量份计，所用的第一熔块的化学成分包括：
SiO2 56.5份、Al2O3 15.39份、K2O 1.35份、Na2O 3.2份、CaO 7.33份、MgO 0.35份、ZnO 1.02份、BaO 5.18份、TiO2 0.45份、Fe2O3 0.15份、ZrO2 1.24份、B2O3 7.48份、PbO 0.15份。
以下实施例中，按质量份计，所用的底釉包括以下组分：
第一熔块84.6份、高岭土5份、石英2份、氧化铝3份、钠长石5份、三聚磷酸钠0.3份、CMC 0.1份；
所用的底釉的化学成分包括：
SiO2 57.58份、Al2O3 17.89份、K2O 1.15份、Na2O 3.9份、CaO 6.33份、MgO 0.27份、ZnO 0.88份、TiO2 0.25份、BaO 4.68份、ZrO2 1.15份、B2O3 5.68份、Fe2O3 0.12份、PbO 0.12份、灼减0.05份。
以下实施例中，按质量份计，所用的第二熔块的化学成分包括：
SiO2 54.88份、Al2O3 11.86份、K2O 2.37份、Na2O 5.35份、CaO 9.34份、MgO 3.71份、ZnO 1.25份、BaO 6.85份、TiO2 0.07份、Fe2O3 0.21份、B2O3 3.98份、Li2O 0.08份、灼减0.05份。
以下实施例中，按质量份计，所用的面釉包括以下组分：
第二熔块80份、高岭土5份、石英4份、钠长石3份、氧化铝7.6份、三聚磷酸钠0.3份、CMC 0.1份；
按质量份计，所用的面釉的化学成分包括：
SiO2 56.13份、Al2O3 15.21份、Na2O 5.85份、K2O 1.69份、CaO 8.12份、MgO 2.83份、ZnO 1.05份、BaO 5.42份、Li2O 0.05份、B2O3 3.38份、TiO2 0.05份、Fe2O3 0.17份、灼减0.05份。
实施例1
本实施例提供一种基于锂渣的陶瓷坯料，按质量份计，包括以下组分：
球土20份、膨润土5份、低温熔块5份、钾长石26.6份、钠长石10份、氧化铝3份、黑滑石5份、锂渣20份、镁质土5份、三聚磷酸钠0.3份、CMC 0.1份。
按质量份计，所述陶瓷坯料的化学成分包括：
SiO2 62.7份、Al2O3 19.79份、CaO 1.58份、MgO 2.55份、K2O 3.74份、Na2O2.86份、B2O3 0.3份、Li2O 0.15份、Fe2O3 1.36份、BaO 1份、TiO2 0.2份、F 0.4份、SiO3 1.06份、灼减4.92份。
本实施例还提供一种陶瓷岩板的制备方法，包括步骤：
(1)陶瓷坯体的制备
对上述基于锂渣的陶瓷坯料的各组分(球土、膨润土、低温熔块、钾长石、钠长石、氧化铝、黑滑石、锂渣、镁质土)进行陈腐、均化、破碎(以提高湿法球磨的效率和准确性)，使得各组分细度D50<3mm。
按上述基于锂渣的陶瓷坯料中各组分的比例，将各组分进行混合，然后进行湿法球磨，得到坯体浆料(流速为40s，细度为过250目筛网筛余坯体浆料质量的2.1％)；
将所述坯体浆料进行过筛、陈腐、除杂后，进行喷雾干燥，得到坯体粉料(水份质量含量为6.8％)；
将所述坯体粉料压制成形、干燥后，得到所述陶瓷坯体。
(2)底釉层的制备
按上述底釉各组分比例，将各组分与水混合，湿法球磨后，得到底釉釉浆(比重为1.45，细度为过325目筛网筛余底釉釉浆质量的0.8％)；
以500g/m2的施釉量，将所述底釉釉浆施加到所述陶瓷坯体上，干燥后，形成底釉层(烧成后光泽度不大于5°)。
(3)图案装饰层的制备
通过数码喷墨机在所述底釉层上施加墨水，形成图案装饰层。
(4)面釉层的制备
按上述面釉各组分比例，将各组分与水进行混合，湿法球磨后，得到面釉釉浆(比重为1.35，细度为过325目筛网筛余面釉釉浆质量的0.3％)；
以144g/m2的施釉量，将面釉釉浆通过喷釉设备施加到图案装饰层上，干燥后，形成面釉层；
然后，入辊道窑中，在1080℃的温度下烧成48min，得到陶瓷岩板，其釉面平整，透明度高，光泽度为75°，吸水率为0.06％，断裂模数为68MPa，抛光后的莫氏硬度达到4级。
实施例2
本实施例提供一种基于锂渣的陶瓷坯料，按质量份计，包括以下组分：
球土20份、膨润土5份、低温熔块2份、氧化铝3份、黑滑石4.4份、锂渣60份、镁质土5份、三聚磷酸钠0.3份、CMC 0.1份；
按质量份计，所述陶瓷坯料的化学成分包括：
SiO2 53.75份、Al2O3 22.97份、CaO 2.81份、MgO 2.94份、K2O 4.68份、Na2O 4.95份、B2O3 0.5份、Li2O 0.2份、Fe2O3 2.03份、BaO 0.5份、TiO2 0.1份、F 0.8份、SiO3 3.1份、灼咸5.22份。
本实施例还提供一种陶瓷岩板的制备方法，包括步骤：
(1)陶瓷坯体的制备
对上述基于锂渣的陶瓷坯料各组分(球土、膨润土、低温熔块、钾长石、钠长石、氧化铝、黑滑石、锂渣、镁质土)进行陈腐、均化、破碎(以提高湿法球磨的效率和准确性)，使得各组分细度D50<3mm。
按上述基于锂渣的陶瓷坯料中各组分的比例，将各组分进行混合，然后进行湿法球磨、均化、陈腐、过筛除铁，得到坯体浆料(流速为38s，细度为过250目筛网筛余坯体浆料质量的2.1％)；
将所述坯体浆料进行过筛、陈腐、除杂后，进行喷雾干燥，得到坯体粉料(水份质量含量为7.2％)；
将所述坯体粉料压制成形、干燥后，得到所述陶瓷坯体。
(2)底釉层的制备
按上述底釉各组分比例，将各组分与水混合，湿法球磨后，得到底釉釉浆(比重为1.5，细度为过325目筛网筛余底釉釉浆质量的0.8％)；
以444g/m2的施釉量，将所述底釉釉浆施加到所述陶瓷坯体上，干燥后，形成底釉层(烧成后光泽度不大于5°)。
(3)图案装饰层的制备
通过数码喷墨机在所述底釉层上施加墨水，形成图案装饰层。
(4)在所述图案装饰层上施加面釉形成面釉层
按上述面釉各组分比例，将各组分与水进行混合，湿法球磨后，得到面釉釉浆(比重为1.35，细度为过325目筛网筛余面釉釉浆质量的0.2％)；
以167g/m2的施釉量，将面釉釉浆通过喷釉设备施加到图案装饰层上，干燥后，形成面釉层；
然后，入辊道窑中，在1050℃的温度下烧成45min，得到陶瓷岩板，其釉面平整，透明度高，光泽度为70°，吸水率为0.04％，断裂模数为76MPa，抛光后的莫氏硬度达到5级。
综上所述，本发明在陶瓷坯料中引入大量的锂渣，大大降低了钠钾长石的用量，不仅解决了堆存锂渣对生态环境带来的巨大危害的问题，同时锂渣的再利用使矿产资源得到更为合理的利用。此外，本发明采用了合理的助熔剂，通过引入低温熔块、黑滑石、镁质土，以及锂渣原料中带入的钾钠为梯度助熔剂，通过不同温度梯度助熔的方式构建多元复合烧成坯方体系，降低坯体烧成温度，缩短烧成时间，扩大烧成温度范围。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (2)

1.一种陶瓷砖，其特征在于，包括陶瓷坯体和依次层叠设置在所述陶瓷坯体上的底釉层、图案装饰层以及面釉层；
所述陶瓷坯体由基于锂渣的陶瓷配料制备得到，按质量份计，所述基于锂渣的陶瓷配料包括以下组分：
球土20-35份、膨润土1-8份、低温熔块2-8份、钾长石0-32份、钠长石0-20份、氧化铝1-5份、黑滑石1-8份、锂渣20-60份、镁质土1-5份；
按质量份计，所述低温熔块包括以下化学成分：
SiO255-68份、Al2O35-10份、K2O 0.5-2.5份、Na2O 5-15份、CaO 1-5.5份、MgO 0.5-2.25份、TiO2 0.05-0.1份、Fe2O3 0.01-0.15份、B2O33-8.5份、BaO 0.6-5.5份；
按质量份计，所述锂渣的化学成分主要包括以下质量份的组分：SiO2 33-58份、Al2O317.5-25份、Fe2O3 1.35-2.85份、CaO 5-17.5份、MgO0.5-1.0份、Na2O 4.5-10份、K2O 4.2-10份、Li2O 0.15-0.5份、F 2.58～3.8份、SO35-17.5份、灼减1.5-4.5份；
所述底釉层由底釉制备得到，按质量份计，所述底釉包括以下组分：
第一熔块80-90份、高岭土5-12份、石英2-10份、氧化铝2-8份、钠长石1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、羧甲基纤维素0.1-0.2份；
按质量份计，所述第一熔块的化学成分包括：
SiO2 56.5份、Al2O3 15.39份、K2O 1.35份、Na2O 3.2份、CaO 7.33份、MgO 0.35份、ZnO1.02份、BaO 5.18份、TiO2 0.45份、Fe2O3 0.15份、ZrO2 1.24份、B2O37.48份、PbO 0.15份；
所述面釉层由面釉制备得到，按质量份计，所述面釉包括以下组分：
第二熔块75-85份、高岭土3-8份、石英0-5份、钠长石0-8份、氧化铝1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、羧甲基纤维素0.1-0.2份；
按质量份计，所述第二熔块的化学成分包括：
SiO2 45-55份、Al2O3 9-15份、K2O 1-5份、Na2O 5-20份、CaO 5-12份、MgO 2-5份、ZnO1-5份、BaO 5-12份、TiO2 0-0.5份、Fe2O3 0.1-0.5份、B2O3 0.3-6.5份、Li2O 0-3份、灼减0.01-2份。
2.一种如权利要求1所述的陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括步骤：
在所述陶瓷坯体上施加底釉，形成底釉层；
在所述底釉层上施加墨水，形成图案装饰层；
在所述图案装饰层上施加面釉，形成面釉层；
然后在1050-1090℃的温度下烧成30-50min，得到所述陶瓷砖；
按质量份计，所述底釉包括以下组分：
第一熔块80-90份、高岭土5-12份、石英2-10份、氧化铝2-8份、钠长石1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、羧甲基纤维素0.1-0.2份；
按质量份计，所述第一熔块的化学成分包括：
SiO2 56.5份、Al2O3 15.39份、K2O 1.35份、Na2O 3.2份、CaO 7.33份、MgO 0.35份、ZnO1.02份、BaO 5.18份、TiO2 0.45份、Fe2O3 0.15份、ZrO2 1.24份、B2O37.48份、PbO 0.15份；
按质量份计，所述面釉包括以下组分：
第二熔块75-85份、高岭土3-8份、石英0-5份、钠长石0-8份、氧化铝1-10份、三聚磷酸钠0.3-0.5份、羧甲基纤维素0.1-0.2份；
按质量份计，所述第二熔块的化学成分包括：
SiO2 45-55份、Al2O3 9-15份、K2O 1-5份、Na2O 5-20份、CaO 5-12份、MgO 2-5份、ZnO1-5份、BaO 5-12份、TiO2 0-0.5份、Fe2O3 0.1-0.5份、B2O3 0.3-6.5份、Li2O 0-3份、灼减0.01-2份。
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