CN115977849A - 一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法、装置及*** - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法、装置及***，该方法包括：当发动机无法起动或难起动时，写入工况命令和/或读取发动机的故障代码；基于统计学方法，利用自动化测试***进行数据采集和分析来判断燃油共轨泵性能是否正常；其中，所述分析和判断燃油共轨泵性能是否正常进一步包括：采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数，对采集到的参数进行数据清洗和数据判断；所述数据判断包括：计算所述数据清洗步骤后数据的移动标准差和移动均值，基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断并提示所述燃油共轨泵性能是否异常。利用上述方法，能够实现发动机燃油共轨泵故障的快速检测与恢复，数据可靠性高，同时提高了用户体验。

Description

一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法、装置及***

技术领域

本发明属于柴油发动机高压燃油共轨泵领域，具体涉及一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法、装置及***。

背景技术

本部分旨在为权利要求书中陈述的本发明的实施例提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。

高压燃油共轨泵为超高压燃油***的供油部件，为油轨提供稳定的轨压，以确保喷油器在指定的压力下，完成喷油工作，从而确保发动机正常工作。高压共轨泵油发生失效的时候，最常见的表现为发动机无法起动或者难起动，但是发生发动机无法起动或者难起动时，不是立刻可以判断出就是燃油共轨油泵出现故障，需要采取一些诊断步骤和方法来进行具体的诊断测试，确定燃油共轨泵是否故障。

高压燃油共轨泵油发生失效的时候，不会立刻造成轨压建立不起来，除非是高压共轨泵失效的特别严重，通过目视可以发现。这种情况下，油泵的失效通常归结为出口单向阀泄漏(1)，流量调节阀卡滞(2)和进油压力控制阀卡滞(3)三种常见的失效。

现有技术中，针对高压燃油共轨泵的诊断测试，提出了包括供油量测试、燃油泵密封性测试、IMV电阻电感测试、低压泵进油口前端压力测试、低压泵出油口前端压力测试以及燃油泵回油阻力测试等方法，但是这些方法均需要利用一些诊断软管、压力模块以及万用表等工具，每项测试需要服务技师进行发动机油管的拆卸和安装，需要通过具体的参数来认为判断测试是否合格，存在一定误差，且每项至少耗时1小时。

因此，如何高效地处理所采集到的发动机不同工况下的运行参数，缩短高压燃油共轨泵的诊断测试时间，减少人工参与，无需拆装油管和加装诊断工具即可判断发动机的故障原因是一个亟待解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，提出了一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法、装置及***，利用这种方法、装置及***，至少能够解决上述问题。

本发明提供了以下方案：

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，当发动机无法起动或难起动时，所述方法包括如下步骤：在燃油共轨泵自动化测试装置上运行燃油共轨泵自动化测试软件，

写入工况命令和/或读取发动机的故障代码；检查是否存在与燃油***相关的现行的故障代码或者预设次数的非现行故障代码，若是，则按照故障树结合所述故障代码进行诊断并提示对应的故障，若否，则采集发动机相关的运行参数，分析和判断燃油共轨泵性能是否正常，采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数，对采集到的数据进行分析和判断，得出燃油共轨泵性能是否正常；若是，则提示检查喷油器和/或燃油管路是否正常；若否，则提示更换高压油泵。发动机在发生故障时会报故障代码，其中，现行故障代码是指当前这个故障正在起作用，非现行故障代码是指历史报过故障，但已恢复了且当前不起作用的故障代码。优选地，出现预设次数的非现行故障代码预设次数指5次或5次以上的某个值，在预设的时间内计次大于预设次数或者非现行故障代码出现次数超过预设次数时的次数为高频计次。每一个故障代码都有一个故障树并提示对应的故障，所述故障树将可能导致发动机该故障的所有原因都列出来。

其中，所述分析和判断燃油共轨泵性能是否正常进一步包括：采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数，对采集到的参数进行数据清洗和数据判断；

所述数据判断包括：计算所述数据清洗步骤后数据的移动标准差和移动均值，基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常。

根据本发明实施例的另一方面，inline6是一个自动化测试***和ECM之间的适配器，可以实现自动化测试***可以通过inline6和ECM通讯；可以将ECM J1939协议中的公共参数信息进行转化，变成自动化测试***能够识别的信息；让发动机在指定工况下运行，这样就实现了数据的传输和命令工况的运行。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，所述基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常进一步包括：

所述移动标准差超过标准差预设阈值T1，和/或所述移动均值超过均值预设阈值T2，则判定所述燃油共轨泵性能异常。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，所述采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数包括：通过VBA编程实现燃油共轨泵的自动化测试诊断软件，所述燃油共轨泵的自动化测试诊断软件通过CSH软件与ECM读写通信完成数据采集。优选地，所述参数的采集频率为25Hz。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，所述参数至少包括以下至少之一：发动机转速、高压油轨实际压力(即高压油轨实际压力也叫油轨压力)、燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值(即发动机给的命令值)、高压腔实际流量和命令流量的差值(即算法命令获得的流量值)。

根据本发明实施例的另一方面，所述对采集到的数据进行分析和判断包括数据清洗和数据判断。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，数据清洗包含移除油轨压力不稳定的数据和根据发动机转速比移除数据或者至少移除部分数据。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，所述数据清洗包括移除油轨压力变化达到指定工况前N秒的不稳定数据，其中N为正实数。优选地，N取值为6秒或者7秒或者大于6秒的值，根据发动机油轨压力变化采集持续20秒的数据，而油轨实际压力需要6秒时间才能从上一个工况达到指定工况，因此在所述20秒中前6秒的数据都是变化的、不稳定的。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，所述移除油轨压力变化工况前N秒的数据进一步包括：过滤不稳定的数据点。所述发动机转速比为采集参数中的上一个发动机转速与下一个发动机转速的比值。其中，上一个数据是某个工况序号对应的发动机转速，下一个数据是与工况序号相邻的下一个工况序号对应的发动机转速。一个工况序号对应一组工况数据，包括发动机转速、油轨压力和持续时间等。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，所述根据发动机转速比移除数据或者至少移除部分数据进一步包括：移除所述采集数据中转速比超过预设偏移量λ的数据，所述转速比超过预设偏移量λ包括与所述转速比中的所述下一个发动机转速相对应的燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值。优选地，所述预设偏移量λ为0.9％。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，以3秒为周期，对每3秒内采集的参数计算移动标准差和移动均值，所述标准差预设阈值T1为正常燃油共轨泵的移动标准差值σ的6倍，均值预设阈值T2为正常燃油共轨泵的移动均值的6倍。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，所述基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常之后进一步包括：

若所述燃油共轨泵性能正常，则提示并判断在发动机的拖动工况下且发动机转速≥150rpm时检查喷油器一定时间t内的回油量是否超过回油量预设阈值T3，t为正实数；若是，则提示更换喷油器及燃油连接管，若否，则进一步检查低压燃油管路及整车燃油管路是否正常，如果不正常则提示修复或更换低压燃油管路，如果正常则提示检测其他零部件。优选地，回油量预设阈值T3为10滴。优选地，所述一定时间t为30秒。

上述实施例的优点之一，通过INLINE 6将发动机连接计算设备，无需拆卸任何零件和加装诊断工具，利用CSH和发动机ECU通讯，再通过该测试工具完成数据采集、分析和自动出测试结果，实现发动机故障的快速检测，对于技术人员来说，劳动强度小，全程实现自动化的数据采集，人为误差小，数据可靠性高，能够实现发动机燃油共轨泵故障的快速恢复。

为解决上述技术问题，在一可选实施例中，本发明还提供了一种燃油共轨泵的自动化测试诊断装置，所述装置包括：

数据读写模块，用于读取发动机故障代码以及向ECU写入工况命令；

连接模块，采用INLINE6适配器建立所述的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置与发动机电控模块之间的数据链路；

提示模块，用于提示油泵性能是否正常、提示检查喷油器和/或燃油管路是否正常以及提示是否检查其他零部件；

分析和判断模块，用于判断所述故障代码是否为燃油***相关的现行的故障代码或者预设次数的非现行故障代码，采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数，计算所述数据清洗步骤后数据的移动标准差和移动均值，基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常。

人机交互模块，用于向用户展示信息或者便于用户向燃油共轨泵的自动化测试诊断装置输入。优选地，所述人机交互模块可以用于显示故障代码、统计数据或者各种提示信息，以及便于用户设置预设次数、预设阈值T1或者回油量预设阈值T3等。人机交互模块与数据读写模块通信连接。在一可选实施例中，提示模块是指示灯，或者提示模块是人机交互模块的一部分，或者由人机交互模块中的程序实现。

在一可选实施例中，本发明所提供的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置能够实现上述任一实施例所提供的燃油共轨泵的自动化测试诊断方法。

在一可选实施例中，本发明提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断***，所述***包括发动机电控模块(ECU)、CSH软件、INLINE 6适配器、燃油共轨泵的自动化测试诊断软件以及如权利要求14所述的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置；燃油共轨泵的自动化测试诊断软运行在燃油共轨泵的自动化测试诊断装置上；所述燃油共轨泵的自动化测试诊断装置通过INLINE 6适配器连接发动机；燃油共轨泵的自动化测试诊断软件利用CSH软件和发动机ECU通讯，再通过燃油共轨泵的自动化测试诊断软件完成数据采集、分析和出测试结果，实现发动机故障的快速检测。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种燃油共轨泵的自动化测试诊断***，所述***包括发动机电控模块(ECU)、CSH软件、INLINE6适配器以及上述燃油共轨泵的自动化测试诊断装置，且该***能实现上述任一实施例所提供的燃油共轨泵的自动化测试诊断方法。

通过本发明所提供的燃油共轨泵的自动化测试诊断方法、装置和***，无需工程人员拆卸任何零件和加装诊断工具，直接利用CSH软件和发动机电控模块ECU通讯，再通过自动化测试工具完成数据采集、分析和出测试结果，实现发动机故障的快速检测，对于技术人员来说，劳动强度小，全程实现自动化的数据采集，人为误差小，数据可靠性高，能够实现发动机故障的快速恢复，提高了用户体验。

本发明具有以下有益技术效果：采集发动机在不同工况下的运行参数，经过数据移除、数据清洗和数据判断三个步骤。首先，移除发动机进入稳定状态前的采集数据，而后根据相邻工况下的转速比是否超过预设阈值判定相邻工况下后一工况下所采集的数据的可靠性，在不可靠的情况下，删除该工况下所采集的发动机运行参数。最后针对前两步操作完成后的数据进行数据判断，包括利用移动标准差和移动均值分别与移动标准差预设阈值和移动均值预设阈值进行比较，从而判定燃油共轨泵的性能是否异常。经过上述三个步骤，数据的可靠性得到提高，同时上述操作均无需人工干预，只需按照预先设置好的程序完成自动化的数据采集和处理即可判定发动机燃油共轨泵是否故障，相比于现有技术，具有劳动强度小、故障定位准确以及高时效的优点。

应当理解，上述说明仅是本发明技术方案的概述，以便能够更清楚地了解本发明的技术手段，从而可依照说明书的内容予以实施。为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举例说明本发明的具体实施例。

附图说明

通过阅读下文的示例性实施例的详细描述，本领域普通技术人员将明白本文所述的优点和益处以及其他优点和益处。附图仅用于示出示例性实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的标号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明一实施例改进前的一实施例中的发动机无法启动的诊断流程示意图；

图2为本发明一实施例中燃油共轨泵高压出油量测试示意图；

图3为本发明一实施例中燃油共轨泵高压出油量测试结果判断参考图；

图4为本发明一实施例中燃油共轨泵齿轮泵出口压力测试示意图；

图5(a)-图5(b)为本发明实施例提供的一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法的流程示意图；

图6为本发明实施例提供的一种燃油共轨泵的自动化测试诊断***的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的燃油共轨泵自动化测试工况图；

图8为本发明提供的实施例中数据过滤和清除之前的数据图；

图9为本发明提供的实施例中数据过滤和清除之后的数据图；

图10为本发明提供的一种燃油共轨泵的自动化测试诊断装置结构示意图。

在附图中，相同或对应的标号表示相同或对应的部分。

其中，附图中符号的简单说明如下：

1为高压燃油管，2为高压油泵，3为量杯，4为测试软管，5为油轨，6为连接压力模块，7为拆开齿轮泵出口油管，8为齿轮泵进口。

具体实施例

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

在本申请实施例的描述中，应理解，诸如“包括”或“具有”等术语旨在指示本说明书中所公开的特征、数字、步骤、行为、部件、部分或其组合的存在，并且不旨在排除一个或多个其他特征、数字、步骤、行为、部件、部分或其组合存在的可能性。

除非另有说明，“/”表示或的意思，例如，A/B可以表示A或B；本文中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。

术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本申请中的所有代码都是示例性的，本领域技术人员根据所使用的编程语言，具体的需求和个人习惯等因素会在不脱离本申请的思想的条件下想到各种变型。优选地，通过VBA编程实现燃油共轨泵的自动化测试诊断软件，所述燃油共轨泵的自动化测试诊断软件通过CSH软件与ECM读写通信完成数据采集。

为清楚阐述本申请实施例，首先将介绍一些后续实施例中可能会出现的概念。

在一可选实施例中，本发明提出了一种燃油共轨泵的故障测试诊断方法，如图1所示，燃油高压共轨泵的诊断流程中步骤S3采用发动机拖动工况下(发动机转速≥150rpm)，查看高压油泵出油量是否满足油泵出油量参考值。参见图2，首先从油轨(5)上断开高压燃油管(1)，使用专用工具进行高压油泵(2)出油量测试(如图2中所示的测试软管(4)和量杯(3)，进行2个15秒的发动机拖动工况，记录好高压燃油共轨泵的出口流量数值。

如图3所示的燃油共轨泵高压出油量测试结果判断参考图，如果在记录的发动机转速下测量的高压燃油泵维修工具燃油流量处于图表的上部区域，则燃油泵工作正常；如果在记录的发动机转速下测量的从高压燃油泵维修工具流出的燃油量处于图表的下部区域，则燃油泵工作不正常，且必须予以更换。

如果测量流量处于图表的灰色区域，先进行如下4个步骤的检查，如果测试读数仍处于灰色区域，进行换泵维修。

步骤s1：检查确保使用了正确的技术规范；

步骤s2：核实高压燃油泵维修工具安装正确；

步骤s3：确保没有外部泄漏，以及低压***检查符合规范；

步骤s4：检查确保拖动发动机至转速稳定后再进行出油量检查。

同时，上述诊断流程中步骤S5在拖动(发动机转速≥150rpm)工况下检查齿轮泵出口压力是否≥25psi，拆开齿轮泵出口油管(7)，连接压力模块(6)，齿轮泵进口(8)，观察管路中是否有气泡，并记录压力表数值(如图4所示)。

如果判断燃油管路中有气泡，则检查低压燃油管路。

在获取到压力表数值的情况下，进一步判断，如果压力表数值未满足要求，则检查低压燃油管路及整车燃油管路；如果低压燃油管路无故障，则更换高压燃油泵。

如果压力表数值满足要求，则更换高压燃油泵。

上述实施例中的方案虽然比现有技术更加快速、清晰、准确、规范，但是上述实施例中的方案还存在如下问题：上述流程中的步骤S3和步骤S5操作时长约为4个小时，耗费时间长，操作强度大；其次，量杯和测试工况仍需要人为操作，由于人为误差大，常常导致数据不稳定，容易判断错误；同时，上述操作的技术人员体验较差，通常需要在发动机高温(70～80℃)的时候拆卸燃油管、安装诊断软管和压力模块，增加了操作难度，具有一定的危险性。

为了进一步至少部分地解决上述方案发现的问题以及其他潜在问题中的一个或者多个，本公开的示例实施例进一步提出了一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法。如图5(b)所示，在本发明所提供的方法中，至少包括以下步骤：

S1：检查发动机燃油管路是否弯曲变形、破损、燃油泄漏，若是，则提示对发动机燃油管路进行修复或更换，若否，则进入步骤S2；

S2：读取发动机的故障代码，检查是否存在与燃油***相关现行或者预设次数的非现行故障代码，若是，则按照故障树进行诊断，若否，则进入步骤S3；发动机在发生故障时会报故障代码，其中，现行故障代码是指当前这个故障正在起作用，非现行故障代码是指历史报过故障，但已恢复了且当前不起作用的故障代码。优选地，本领域技术人员可以根据实际需要将出现预设次数的非现行故障代码预设次数设置为2次或2次以上的某个值，可选地，本领域技术人员可以根据实际需要将预设次数设置为5次，在预设的时间内计次大于预设次数或者非现行故障代码出现次数超过预设次数时的次数为高频计次。每一个故障代码都有一个故障树并提示对应的故障，所述故障树列出了将可能导致发动机该故障的所有原因。

S3：采用INLINE 6适配器连接发动机电控模块和自动化测试***，运行燃油共轨泵自动化测试***，分析和判断燃油共轨泵性能是否正常，若是，则进入步骤S4，若否，则进入步骤S5；

S4：检查喷油器和/或燃油管路是否正常；

S5：提示更换高压油泵。

对比图5(b)所提供的燃油共轨泵的自动化测试诊断方法与图1中所示的技术方案中的诊断测试方法可知，将原有的燃油共轨泵高压出口流量测试(图1步骤3)和齿轮泵出口压力测试(图1步骤5)进一步改进为燃油共轨泵自动化诊断测试(图5步骤3)。图1所述方案中为了获得获得测试数据常常需要4小时以上，经过试验，经过进一步改进的图5所提供的自动化诊断测试方法将图1所述方案获得测试数据的时间由4小时缩短至20分钟，大大提高了***响应效率，保证发动机故障的快速恢复；同时，本发明所提供的诊断方法实现了全程自动化测试，无需人工参与，更无需在高温条件下拆卸油管和加装诊断工具，获取的测试诊断数据认为误差小，可靠性较高，用户体验较好。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

首先参见图5，其示意性示出了其中可以使用根据本公开的示例性实现方式的流程示意图。

图5(a)-图5(b)示出了根据本公开的实施例的燃油共轨泵的自动化测试诊断方法的示意图。需要说明的是，本发明实施例基于燃油共轨泵的自动化测试诊断装置可以是PC，便携计算机等终端设备。应当理解的是，本发明所提供的方法还可以包括未示出的附加框和/或可以省略所示出的框，本公开的范围在此方面不受限制。

如图5(b)所示，步骤S1，发动机出现起动故障或难以起动，通过管路检查设备检查发动机燃油管路是否弯曲变形、破损，有无明显的燃油泄漏，也可以通过肉眼辅助检查发动机燃油管路是否弯曲变形、破损，有无明显的燃油泄漏，若否，则进入步骤S2，若是则对发动机进行修复或更换。

在步骤S2中，读取故障代码，检查是否存在与燃油***相关无法启动的现行及高频计次的非现行故障代码，若否，则进入步骤S3，若是则按照故障树(Fault TreeAnalysis，FTA)进行诊断并提示相应的故障；

通过由上向下的严格按层次的故障因果逻辑分析，逐层找出故障事件的必要而充分的直接原因，最终找出导致发动机无法启动的所有可能原因和原因组合，通过层层的追踪分析，***而全面地分析发动机无法启动的原因，为发动机故障“归零”提供支持。对于发动机的故障树的建立，将可能导致发动机该故障的所有原因都列出来形成故障树，凡是能分析发动机故障原因的故障树均可以作为本发明步骤S2的诊断基础。

在未发现故障代码中存在与燃油***相关无法启动的现行及高频计次的非现行故障代码的情况下，则进入下一步骤S3：

如图6所示，利用INLINE 6适配器连接发动机电控模块和自动化测试***，在所述所述燃油共轨泵的自动化测试诊断装置/所述计算机设备/手持设备上运行CSH软件，和发动机的电控模块(ECU)建立通信连接。

根据本发明实施例的另一方面，inline6是一个自动化测试***和ECM之间的适配器，通过inline6可以实现自动化测试***和ECM通讯；可以将ECM中的公共参数信息进行转化，变成自动化测试***能够识别的信息；让发动机在指定工况下运行，这样就实现了数据的传输和命令工况的运行。优选地，基于ECM J1939通讯协议，通过CSH软件在燃油共轨泵的自动化测试诊断装置、inline6和发动机三者之间建立通信，进行故障码的读取、工矿的写入、数据的采集清洗分析和判断等工作。

建立上述通信连接后，自动化测试***运行，并自动采集不同工况下的发动机参数(或发动机数据)，所述发动机参数至少包括其中之一：发动机转速、高压油轨实际压力(高压油轨实际压力也叫油轨压力)、燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力(即发动机给的命令值)的差值、高压腔实际流量和命令流量(算法命令获得的值)的差值。

具体地，可采集如下表1所示的10种工况下的发动机数据，其自动化测试工况图如图7所示。其中虚线代表高压油轨命令轨压数值，实线代表发动机转速，按照如表1所示的10个工况变化。

其中，每次采集的时间可设定为20S。

表1***控制测试工况表

测试工况序号	发动机转速/rpm	油轨压力/bar	持续时间/s
				1	600(低怠～620)	500	20s
2	1500	500	20s
				3	600	500	20s
4	600	1200	20s
				5	1500	1200	20s
6	600	1200	20s
				7	600	1800	20s
8	1500	1800	20s
				9	600	1800	20s
10	600(低怠～620)	500	20s

优选的，上述数据采集的频率为25Hz，即每40ms采集一次数据，20秒(或s)采集500个数据。优选的，从第10组数据开始，按照第1组至第9组对应的发动机转速重新采集数据。

其中，所采集的发动机转速可通过发动机的转速传感器获得具体的数据；高压油轨实际压力可通过油轨压力传感器获得；燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值以及高压腔实际流量和命令流量的差值可通过发动机电控模块获取数值。

在另一实施例中，步骤S3还包括：数据采集完成后，会将采集的数据以文件的形式存储于存储介质中，同时，自动测试***还可以自动读取上述存储的采集数据并进行数据分析，进而判断燃油共轨泵的性能是否正常或者健康。

在另一实施例中，上述步骤S3还包括：先利用数据分析模型过滤一些不稳定的数据点，如压力变化工况的前6秒的数据(即150个数据)不稳定，因发动机一般至少需要6秒才能进入稳定状态。根据发动机油轨压力变化采集持续20秒的数据，而油轨实际压力需要6秒时间才能从上一个工况达到指定工况，因此在所述20秒中前6秒的数据都是变化的、不稳定的，因此只取后面14秒的数据(即350个数据)。

在另一实施例中，上述步骤S3还包括：利用发动机转速比移除采集数据中的部分数据。

优选的，在上述移除前6秒的数据后，计算发动机转速的前后数据的转速比，更优选的，依次采用相邻的两个数据计算所述发动机转速比。

根据本发明实施例的另一方面，所述步骤S34包括：所述发动机转速比为采集数据的上一个数据与下一个数据的比值。其中，上一个数据是某个工况序号对应的发动机转速，下一个数据是与工况序号相邻的下一个工况序号对应的发动机转速。一个工况序号对应一组工况数据，包括发动机转速、油轨压力和持续时间等。优选的，在获得上述发动机转速比值序列后，将其与预设偏移量λ比较，如果序列中的某个值的偏移量大于预设偏移量λ(其中，预设偏移量为偏移量的预设值)，则判定该数据异常，从而移除工况序号相对应的与下一个转速相关的数据(包括该下一个转速对应的发动机转速、油轨压力、燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值)，优选地，工况序号相对应的与转速比相关的数据包括工况序号所对应的发动机转速、油轨压力、持续时间，更优选的，所述预设偏移量λ为0.9％(包括向上偏移或者向下偏移)，即一旦发动机转速比超过了±0.9％，则认为该转速对应的数据不可靠(包括燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值)，进行移除处理。优选地，上一个数据对应发动机转速为600转/分钟，下一个数据对应发动机转速为667转/分钟，600/667获得偏移量，所述偏移量约为10％，已超过预设偏移量λ为0.9％，则将发动机转速在667转下采集的数据(包括燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值)全部去除。

图8-图9示出了经过数据过滤和清除前后的数据图。如图8所示，实线为发动机转速，虚线为高压油轨命令轨压，以原点开头的虚线为高压油轨时间压力和命令压力的差值，以右箭头为结束的点划线为高压腔实际流量和命令流量的差值，以左箭头开头的双点划线为燃油共轨泵流量计量阀电流，优选地，所有数据为10个工况下采集的原始数据。如图9所示，空心圆点为高压油轨实际压力和命令压力的差值移动计算量，带有较深底纹的圆点为高压腔实际流量和命令流量的差值移动计算量，实心圆点为燃油共轨泵流量计量阀电流移动计算量，优选地，所有数据均为处理过后的数据，明显可以看出各个参数的特征值。

如图9所示，各个模块之前相互通信连接。在另一实施例中，上述步骤S3还包括：利用上述过滤移除后的数据，以N秒为周期，N为正实数，利用统计学原理，对燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值三种参数求移动标准差。所采用的计算公式如下：

其中，当对燃油共轨泵流量计量阀电流求移动标准差时，x₁、x₂、……、x_n是采集的燃油共轨泵流量计量阀电流值，n为燃油共轨泵流量计量阀电流值的个数，x是燃油共轨泵流量计量阀电流值的均值其中；同理，当对高压油轨实际压力和命令压力的差值求移动标准差时，x₁、x₂、……、x_n是采集的高压油轨实际压力和命令压力的差值，n为高压油轨实际压力和命令压力的差值的个数，x是高压油轨实际压力和命令压力的差值的均值其中；当对高压腔实际流量和命令流量的差值求移动标准差时，x₁、x₂、……、x_n是采集的高压腔实际流量和命令流量的差值，n为高压腔实际流量和命令流量的差值的个数，x是高压腔实际流量和命令流量的差值的均值其中。优选地，以3秒为周期，采集对燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值三种参数，将每3秒的数据(75个数据，即n＝75)计算移动标准差。

在另一实施例中，上述步骤S3还包括：将上述经过过滤清楚后的数据的移动标准差，与预设的阈值T1进行比较判定，如果超过阈值，则认为该燃油共轨泵性能异常，相反，则认为该燃油共轨泵的性能正常。优选的，上述阈值T1为正常燃油共轨泵的标准差值σ的6倍。

在步骤S4中，检查喷油器和/或燃油管路是否正常可包括：检查低压燃油管路及整车燃油管路是否正常，如是则进入步骤S5，若否，则提示修复或更换低压燃油管路。

在一优选实施例中，所述步骤S4包括在拖动工况下，若所述燃油共轨泵性能正常，则提示并判断在发动机的拖动工况下且发动机转速大于等于150rpm时检查喷油器一定时间t内的回油量是否超过回油量预设阈值T3，若是，则提示更换喷油器及燃油连接管，若否，则进一步检查低压燃油管路及整车燃油管路是否正常，如果不正常则提示修复或更换低压燃油管路，如果正常则提示检测其他零部件。

优选的，上述回油量的测定时间t为30s。优选地，回油量预设阈值T3为10滴。

通过上述本发明所述提供的燃油共轨泵自动化诊断测试方法，通过INLINE 6将发动机上连接计算设备，无需拆卸任何零件和加装诊断工具，利用CSH和发动机ECM通讯，再通过该测试工具完成数据采集、分析和出测试结果，实现发动机故障的快速检测，对于技术人员来说，劳动强度小，全程实现自动化的数据采集，人为误差小，数据可靠性高，能够实现发动机故障的快速恢复。

在本说明书的描述中，参考术语“一些可能的实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

关于本申请实施例的方法流程图，将某些操作描述为以一定顺序执行的不同的步骤。这样的流程图属于说明性的而非限制性的。可以将在本文中所描述的某些步骤分组在一起并且在单个操作中执行、可以将某些步骤分割成多个子步骤、并且可以以不同于在本文中所示出的顺序来执行某些步骤。可以由任何电路结构和/或有形机制(例如，由在计算机设备上运行的软件、硬件(例如，处理器或芯片实现的逻辑功能)等、和/或其任何组合)以任何方式来实现在流程图中所示出的各个步骤。

基于相同的技术构思，本发明实施例还提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断装置，用于执行上述任一实施例所提供的燃油共轨泵的自动化测试诊断方法。图10为本发明实施例提供的一种燃油共轨泵的自动化测试诊断装置结构示意图。

如图10所示，该装置包括：

数据读取模块，用于读取发动机故障代码；

数据判断模块，用于判断所述故障代码是否为燃油***相关无法启动的现行及高频计次的非现行故障代码；

连接模块：采用INLINE6适配器建立计算机与发动机电控模块之间的数据链路；

分析和判断模块：通过自动化测试***分析和判断燃油共轨泵性能是否正常；

检查模块：用于检查喷油器和/或燃油管路是否正常。

人机交互模块：用于向用户展示信息或者便于用户向燃油共轨泵的自动化测试诊断装置输入。优选地，所述人机交互模块可以用于显示故障代码、统计数据或者各种提示信息，以及便于用户预设次数、标准差预设阈值T1或者回油量预设阈值T3等。

需要说明的是，本申请实施例中的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置可以实现前述燃油共轨泵的自动化测试诊断方法的实施例的各个过程，并达到相同的效果和功能，这里不再赘述。

基于相同的技术构思，本发明实施例还提供一种燃油共轨泵的自动化测试诊断***，所述***包括发动机电控模块(ECU)、CSH软件、INLINE6适配器以及燃油共轨泵的自动化测试诊断装置。

且该***中的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置可以为前述的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置的实施例的任一。

该***通过CSH软件，和发动机电控模块建立通信，运行自动化测试***软件，实现前述的燃油共轨泵的自动化测试诊断方法的实施例的各个过程，并达到相同的效果和功能，这里不再赘述。

本申请中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置、设备和计算机可读存储介质实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以其描述进行了简化，相关之处可参见方法实施例的部分说明即可。

本领域内的技术人员应明白，本申请实施例提供的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置、设备和计算机可读存储介质与方法是一一对应的，因此，装置、设备和计算机可读存储介质也具有与其对应的方法类似的有益技术效果，由于上面已经对方法的有益技术效果进行了详细说明，因此，这里不再赘述装置、设备和计算机可读存储介质的有益技术效果。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、装置(***)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，燃油共轨泵的自动化测试诊断装置为计算机，所述计算机包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。此外，尽管在附图中以特定顺序描述了本发明方法的操作，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些操作，或是必须执行全部所示的操作才能实现期望的结果。附加地或备选地，可以省略某些步骤，将多个步骤合并为一个步骤执行，和/或将一个步骤分解为多个步骤执行。

虽然已经参考若干具体实施例描述了本发明的精神和原理，但是应该理解，本发明并不限于所公开的具体实施例，对各方面的划分也不意味着这些方面中的特征不能组合以进行受益，这种划分仅是为了表述的方便。本发明中所列出的数据并不用于限定本发明的范围，仅是为了示意性地阐述本发明的思想，至于多长时间的数据不稳定或者采集数据等频率，本领域技术人员可以根据不同诊断对象的实际情况确定并更换。本发明旨在涵盖所附权利要求的精神和范围内所包括的各种修改和等同布置。

Claims (18)

1.一种燃油共轨泵的自动化测试诊断方法，其特征在于，当发动机无法起动或难起动时，所述方法包括如下步骤：

写入工况命令和/或读取发动机的故障代码；检查是否存在与燃油***相关的现行的故障代码或者预设次数的非现行故障代码，若是，则按照故障树结合所述故障代码进行诊断并提示对应的故障，若否，则采集发动机相关的运行参数，分析和判断燃油共轨泵性能是否正常，若是，则提示检查喷油器和/或燃油管路是否正常；若否，则提示更换高压油泵；

其中，所述分析和判断燃油共轨泵性能是否正常进一步包括：采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数，对采集到的参数进行数据清洗和数据判断；

所述数据判断包括：计算所述数据清洗步骤后的数据的移动标准差和移动均值，基于所述移动标准差和所述移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常进一步包括：

所述移动标准差超过标准差预设阈值，和/或所述移动均值超过均值预设阈值，则判定所述燃油共轨泵性能异常。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数包括：通过VBA编程实现燃油共轨泵的自动化测试诊断软件，所述燃油共轨泵的自动化测试诊断软件通过CSH软件与ECM读写通信完成数据采集。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述参数的采集频率为25Hz。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述参数至少包括以下至少之一：发动机转速、高压油轨实际压力、燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，数据清洗包含移除油轨压力不稳定的数据和根据发动机转速比移除部分数据。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，所述数据清洗包括移除油轨压力变化达到指定工况前N秒的不稳定数据，其中N为正实数。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，N取值为6秒。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述数据清洗包括移除油轨压力变化达到指定工况前N秒的不稳定数据进一步包括：过滤不稳定的数据点。

10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述发动机转速比为采集参数中的上一个发动机转速与下一个发动机转速的比值。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述根据发动机转速比移除部分数据进一步包括：移除所述采集数据中转速比超过预设偏移量的数据，所述转速比超过预设偏移量λ包括与所述转速比中的所述下一个发动机转速相对应的燃油共轨泵流量计量阀电流、高压油轨实际压力和命令压力的差值、高压腔实际流量和命令流量的差值。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述预设偏移量为0.9％。

13.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，以3秒为周期，对每3秒内采集的参数计算移动标准差和移动均值，标准差预设阈值为正常燃油共轨泵的移动标准差值σ的6倍，所述均值预设阈值为正常燃油共轨泵的移动均值的6倍。

14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常之后进一步包括：

若所述燃油共轨泵性能正常，则提示并判断在发动机的拖动工况下且发动机转速大于等于150rpm时检查喷油器一定时间t内的回油量是否超过回油量预设阈值，若是，则提示更换喷油器及燃油连接管，若否，则进一步检查低压燃油管路及整车燃油管路是否正常，如果不正常则提示修复或更换低压燃油管路，如果正常则提示检测其他零部件。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，回油量预设阈值为10滴。

16.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述一定时间t为30秒。

17.一种燃油共轨泵的自动化测试诊断装置，所述装置包括：

数据读写模块，用于读取发动机故障代码以及向ECU写入工况命令；

连接模块，采用INLINE6适配器建立所述的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置与发动机电控模块之间的数据链路；

提示模块，用于提示油泵性能是否正常、提示检查喷油器和/或燃油管路是否正常以及提示是否检查其他零部件；

分析和判断模块，用于判断所述故障代码是否为燃油***相关的现行的故障代码或者预设次数的非现行故障代码，采集发动机在不同的发动机工况下运行的参数，计算所述数据清洗步骤后数据的移动标准差和移动均值，基于所述移动标准差和移动均值中至少一者判断所述燃油共轨泵性能是否异常。

18.一种燃油共轨泵的自动化测试诊断***，所述***包括发动机电控模块(ECU)、CSH软件、INLINE 6适配器、燃油共轨泵的自动化测试诊断软件以及如权利要求14所述的燃油共轨泵的自动化测试诊断装置；燃油共轨泵的自动化测试诊断软运行在燃油共轨泵的自动化测试诊断装置上；所述燃油共轨泵的自动化测试诊断装置通过INLINE 6适配器连接发动机；燃油共轨泵的自动化测试诊断软件利用CSH软件和发动机ECU通讯，再通过燃油共轨泵的自动化测试诊断软件完成数据采集、分析和出测试结果，实现发动机燃油共轨泵故障的快速检测。

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