CN103498706A - 基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法，该方法基于汽轮机组的故障诊断流程图构建故障诊断通用逻辑表格，并以此故障诊断通用逻辑表格为基础，提出了一种汽轮机组性能监测诊断方法。本发明方法能准确找出影响机组热经济性的因素，并且可根据实际运行经验不断完善故障诊断通用逻辑表格内容，不必修改诊断模块源程序，因此，具有灵活方便、通用性强的特点。

Description

基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法

技术领域

本发明属于火力发电和核能发电技术领域，具体涉及一种基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法。

背景技术

火电厂现有的汽轮机组性能监测***能定量计算参数偏离目标值对机组热经济性指标的影响大小，并给出监测参数的实测值相对于目标值的偏差以及由偏差引起的煤耗增，但是却无法指出监测参数发生偏离的原因，也无法找到出现问题的设备。所以，现有的汽轮机组性能监测***虽然广泛应用于大型火力发电机组，但却只能监测机组实时运行状况及经济性指标，还无法实现诊断功能。

目前针对火电厂的故障诊断技术多限于旋转机械的状态监视及故障诊断，即针对汽轮发电机组振动信号的监测与诊断，并没有适用于汽轮发电机组性能监测的诊断方法，无法满足电力生产的实际需要。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种灵活方便、通用性强、可快速准确找到故障原因的基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：

一种基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法，包括步骤：

一、基于故障诊断流程图构建故障诊断通用逻辑表格，进一步包括步骤：

1.1根据汽轮发电机组构造原理及实际运行经验，采用故障树分析法绘制诊断任务对应的故障诊断流程图；

1.2根据故障诊断流程图构建诊断任务对应的故障诊断通用逻辑表格，所述的故障诊断通用逻辑表格涵盖了与诊断任务相关的监测参数信息，所述的监测参数信息包括诊断监测参数所需的相关参数信息、当前监测参数诊断完毕后的诊断去向及诊断结论；所述的诊断监测参数具体指：获取监测参数与应达值的实际偏差，并比较监测参数与应达值的实际偏差与该监测参数允许偏差的大小；所述的当前监测参数诊断完毕后的诊断去向具体为：下一待诊断监测参数在故障诊断通用逻辑表格中的位置或结束诊断；

二、基于故障诊断通用逻辑表格进行汽轮机组性能监测诊断：

2.1根据诊断任务调用对应的故障诊断通用逻辑表格，并在故障诊断通用逻辑表格中读入诊断监测参数所需的相关参数的数值；

2.2根据故障诊断通用逻辑表格中诊断监测参数所需的相关参数项的数值诊断当前监测参数，并获得当前监测参数与应达值的实际偏差，若实际偏差超过允许范围，则输出对应的诊断结论，不管实际偏差是否超过允许范围，均执行步骤2.3；

2.3根据当前监测参数与应达值的实际偏差与允许偏差的大小，从故障诊断通用逻辑表格中获取对应的诊断去向，若诊断去向为下一待诊断监测参数在故障诊断通用逻辑表格中的位置，则根据诊断去向获取下一待诊断监测参数的相关信息，并将下一待诊断监测参数作为当前监测参数，执行步骤2.2；若诊断去向为结束诊断，则结束诊断。

上述故障诊断通用逻辑表格具体形式如下：

故障诊断通用逻辑表格行数固定，列数可根据实际情况增加或减少；与诊断任务相关的监测参数分别位于故障诊断通用逻辑表格不同列，各列涵盖了当前监测参数信息，具体包括当前监测参数名称、诊断当前监测参数所需的相关参数及各相关参数对应的系数、当前监测参数诊断完毕后的诊断去向及诊断结论；

所述的诊断当前监测参数所需的相关参数的数值由人工填入或采用汽轮机组性能监测***在线获取；

所述的诊断当前监测参数所需的相关参数对应的系数根据实际情况设定后人工填入故障诊断通用逻辑表格的对应位置；

当前监测参数诊断完毕后的诊断去向及诊断结论根据诊断任务对应的故障诊断流程图填入。

上述故障诊断通用逻辑表格中设置了5项诊断当前监测参数所需的相关参数及其对应的系数，相关参数表示为：A、B、C、D、E，各相关参数对应的系数为a、b、c、d、e，根据实际情况在故障诊断通用逻辑表格中相关参数A～E和系数a～e的对应位置部分或全部填入对应的数值。

本发明采用式（1）判断当前监测参数与应达值的实际偏差是否超过允许偏差：

$(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)\⊗\mathrm{\Δ}*\mathrm{\δ}---\left(1\right)$

其中，

(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)表示当前监测参数的实际偏差，Δ*δ表示当前监测参数的允许偏差；

A、B、C、D、E为诊断当前监测参数所需的相关参数的数值；

a、b、c、d、e分别为参数A、B、C、D、E对应的系数；

Δ为允许偏差，δ为Δ对应的系数；

针对不同的监测参数，

为“>”、“≥”、“＝”、“≤”或“<”；

A、B、C、D、E、a、b、c、d、e、Δ、δ均从故障诊断通用逻辑表格中对应位置获取，若故障诊断通用逻辑表格相关参数A、B、C和D中某些相关参数对应位置未填写数值，则将该相关参数的数值设为0，同时，将该相关参数对应的系数也设定为0，然后代入式（1）计算；若故障诊断通用逻辑表格相关参数E对应位置未填写数值，则将相关参数E的数值设为1，同时，将相关参数E对应的系数e也设定为1，然后代入式（1）计算。

基于上述基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法，本发明还提供了一种可实现汽轮机组故障诊断功能的汽轮机组性能监测***，该汽轮机组性能监测***在现有技术基础上，还包括基于故障诊断通用逻辑表格的诊断模块，所述的诊断模块进一步包括诊断任务生成模块、数据读入模块、诊断分析模块和诊断结论输出模块，其中：

诊断任务生成模块用来根据汽轮机组的在线性能监测结果生成诊断任务，或通过人工选择生成诊断任务；

数据读入模块用来将与诊断任务相关的监测参数信息自动读入和/或人工填入故障诊断通用逻辑表格的对应位置；

诊断分析模块用来根据故障诊断通用逻辑表格中的与诊断任务相关的监测参数信息进行分析诊断，并获得诊断结论；

诊断结论输出模块用来输出诊断结论。

本发明提出了一种基于汽轮机组的故障诊断流程图构建的故障诊断通用逻辑表格，并以此故障诊断通用逻辑表格为基础，提出了一种汽轮机组性能监测诊断方法。本发明方法能准确找出影响机组热经济性的因素，并且可根据实际运行经验不断完善故障诊断通用逻辑表格内容，不必修改诊断模块源程序，因此，具有灵活方便、通用性强的特点。

本发明的汽轮机组性能监测***实现了汽轮机组故障诊断功能，填补了现有汽轮机组性能监测***在汽轮机组故障诊断功能上的空白。

附图说明

图1为基于故障树分析法构建的故障诊断流程图；

图2为诊断模块功能实现示意图；

图3为本发明方法的一种具体实施流程图；

图4为高压加热器示意图；

图5为实施例1的给水温度故障诊断流程图；

具体实施方式

本发明方法以故障树分析法为基础，采用故障树分析法对影响汽轮机组热经济性的主要监测参数构建故障诊断流程图，基于故障诊断流程图建立相应的故障诊断通用逻辑表格。故障诊断通用逻辑表格内容涵盖诊断所需的相关参数及主要监测参数偏离目标值的原因，利用监测参数偏差计算通式判断偏离原因是否成立，通过不同单元格之间的跳转实现汽轮机组故障诊断全过程。

本发明方法的关键是将基于故障树分析法构建的汽轮机组的故障诊断流程图转化为故障诊断通用逻辑表格形式，把故障诊断流程图中的判断条件和诊断结论按照逻辑顺序填入故障诊断通用逻辑表格中。在故障诊断通用逻辑表格中，判断条件被细化为各监测参数，并通过监测参数偏差计算通式确定与诊断任务相关的监测参数偏差是否满足诊断条件，而诊断条件成立与否的不同去向则通过在不同单元格之间的跳转实现。

基于故障诊断流程图诊断汽轮机组故障，需要针对不同的诊断任务绘制不同的故障诊断流程图，操作复杂。本发明提出的故障诊断通用逻辑表格基本框架相同，只需要根据不同故障诊断流程图增加或减少判断条件，并更新故障诊断逻辑通用表格中的监测参数，然后基于故障诊断通用逻辑表格中各监测参数对应的相关参数值进行故障诊断。

根据汽轮发电机组的设备构造原理及实际运行经验，采用故障树分析法绘制诊断任务对应的故障诊断流程图，故障诊断流程图的具体形式见图1。例如，根据汽轮机组性能监测***获得监测参数X偏离应达值引起的煤耗增超过允许范围，则开始诊断。首先，判断监测参数X和应达值的偏差是否超过允许范围，未超过，则说明偏差尚在允许范围内，不属故障问题，结束诊断；若超过，则说明存在故障问题，继续判断监测参数X的相关参数与应达值的偏差是否超过允许范围。根据相关参数的偏差是否超过允许范围判断故障原因，从而实现汽轮发电机组性能在线监测诊断。

根据故障诊断流程图的常见形式构建故障诊断通用逻辑表格的基本构架，见表1。故障诊断通用逻辑表格的行数固定，本具体实施中将行数设置为28行，列数可根据具体诊断任务进行增减。故障诊断通用逻辑表格中第1行的“判断条件”指与诊断任务相关的监测参数，例如，给水温度、加热器端差、加热器水位等。

第2行的“是否判断”是指是否定量计算第1行的监测参数与对应应达值的偏差，采用“1”表示“是”，即“定量计算监测参数与对应应达值的偏差”；采用“0”表示“否”，即“不计算监测参数与对应应达值的偏差”。

采用式（1）的监测参数偏差计算通式来判断第1行监测参数与对应应达值的偏差是否超过允许偏差：

$(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)\&CircleTimes;\mathrm{\&Delta;}*\mathrm{\&delta;}---\left(1\right)$

式（1）左边(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)表示监测参数的实际偏差，右边Δ*δ表示监测参数的允许偏差，式（1）用来判断监测参数的实际偏差是否超过允许范围，针对不同的监测参数，为“>”、“≥”、“＝”、“≤”或“<”。

故障诊断通用逻辑表格的第3～17行给出计算第1行监测参数与对应应达值偏差所需要的相关参数的名称、点号和数值，式（1）中的A、B、C、D、E分别对应故障诊断通用逻辑表格的第3～17行各相关参数的数值。如果故障诊断通用逻辑表格中参数A、B、C和D中的某些参数没有填入对应数值，则将没有填入数值的参数的数值设为0，同时，将没有填入数值的参数对应的系数也设定为0后，然后代入式（1）进行计算。如果故障诊断通用逻辑表格中参数E没有填入对应数值，则将参数E设为1，同时，将参数E对应的系数e也设定为1，然后代入式（1）进行计算。

表1故障诊断通用逻辑表格

故障诊断通用逻辑表格的第3～17为计算第1行监测参数与对应应达值偏差所需要的相关参数的名称、点号和数值，点号用以指明相关参数项对应的数值在数据库中的存贮位置，根据点号即可从数据库中读取参数项对应的数值。

第18～24行给出了式（1）中各参数对应的系数值及允许偏差值Δ，这些数值都是根据实际情况设定，a、b、c、d、e、δ系数一般取值为1、-1或0，允许偏差Δ根据第一行的监测参数而有不同。设置上述系数是为了提高监测参数偏差计算通式（1）的通用性。

第25行的“式1关系符号”为式（1）中的运算符号

采用“0”、“1”、“2”、“3”、“4”分别表示“>”、“≥”、“＝”、“≤”、“<”。

第26～27行的“诊断去向”是指式（1）成立与否会指向不同的列，用列序号来表示诊断去向，根据诊断去向决定下一步诊断的监测参数。

第28行的“YES结论”是指式（1）成立时所获得的诊断结论。

本发明方法首先基于故障诊断流程图中诊断条件和诊断结论的逻辑关系构建故障诊断通用逻辑表格基本框架；然后，根据具体的诊断任务，将与诊断任务相关的监测参数的相关参数值、诊断去向及诊断结论填入故障诊断通用逻辑表格的对应位置；最后通过读取分析故障诊断通用逻辑表格中各监测参数的相关参数值来获得诊断去向和诊断结论，并基于诊断去向完成汽轮机组性能监测诊断的全过程，从而获得导致机组经济性降低的原因。

本发明方法的实现是以汽轮机组性能监测***为基础，根据本发明的故障诊断通用逻辑表格可开发汽轮机组性能监测***的诊断模块。当需要进行诊断时，汽轮机组性能监测***触发诊断模块，生成诊断任务，并根据诊断任务获取对应的故障诊断通用逻辑表格；将与诊断任务相关的各监测参数的相关参数项值读入故障诊断通用逻辑表格的相应位置；读取并分析各监测参数的相关参数值获得诊断结论并输出。因此，上述诊断模块进一步包括子模块诊断任务生成模块、数据读入模块、诊断分析模块、诊断结论输出模块，见图3。

诊断模进一步包括在线诊断模块和/和离线诊断模块，在线诊断模块根据汽轮机组的在线性能监测结果生成诊断任务；离线诊断模块则是通过人工选择生成诊断任务。在线诊断模块是对正在发生的偏离参数进行诊断，时效性强；离线诊断模块是对历史偏离参数进行诊断，可用于查询历史问题，独立于在线性能监测***，故也可用于***调试、员工培训等。

下面将以表1所示的故障诊断通用逻辑表格为例，详细说明本发明的一种具体实施方法，流程图见图3，具体步骤如下：

（1）通过汽轮机组性能监测***实时监测汽轮机组性能，根据监测数据判断是否需要进行诊断，当需要进行诊断时根据具体情况生成诊断任务。

（2）根据诊断任务调用与诊断任务对应的故障诊断通用逻辑表格，并根据故障诊断通用逻辑表格中第3～17对应的参数的点号，从汽轮机组性能监测***的数据库中读取对应的参数数值填入对应位置。

（3）读取故障诊断通用逻辑表格第n列内容，若该列内容为空，结束诊断，列序号n初始值为1，；

（4）获取第n列第2行“是否判断”对应的数值，若为“0”，则不对该列监测参数进行诊断，直接令列序号n为该列“NO去向”对应的数值，执行步骤（3）；若为“1”，则对第n列监测参数进行诊断，具体为：

4-1读取故障诊断通用逻辑表格第n列中的参数A、B、C、D、E值、偏差Δ值、及a、b、c、d、e、δ系数值，计算第n列监测参数的实际偏差(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)和允许偏差Δ*δ大小，根据实际偏差和允许偏差大小判断该列监测参数对应的通式

是否成立，其中，

为“>”、“≥”、“＝”、“≤”或“<”，根据监测参数人为设定并填入“式1关系符号”。

4-2若通式

成立，输出表格中该列“YES结论”对应的诊断结论，然后，令列序号n为该列“YES去向”对应的数值，执行步骤（3）；若通式不成立，令列序号n为该列“NO去向”对应的数值，同样执行步骤（3）。

下面以汽轮机组的给水温度低为例进一步说明本发明方法。

实施例1

给水温度偏低是指#1高压加热器出口水温tg₁（见图4）实测值低于目标值且与目标值偏差超过允许范围。根据汽轮发电机组设备特点并结合实际运行经验，可知导致给水温度低的主要原因有高压加热器切除、#1高压加热器抽汽压损增大、#1高压加热器水位升高及其他可能原因。所以当给水温度偏低时需要判断的相关监测参数包括#1高压加热器出口水温tg₁与给水泵后水温tg₄的差值、#1高压加热器抽汽压损、#1高压加热器内水位高度。上述相关监测参数发生偏差时又分别对应不同的原因，另外还有一些不能根据测点确定的参数，其偏离原因统称为其他可能原因。

按照相关参数及偏离原因的逻辑关系，基于故障树分析法绘制给水温度诊断流程图，见图5。根据汽轮发电机组在线性能监测***的数据确定给水温度偏低，则首先判断#1高压加热器出口水温tg₁与给水泵后水温tg₄的差值是否小于等于允许值，若是，则诊断结果为高加切除并结束诊断；若否，则继续判断#1高加抽汽压损是否大于等于允许值。判断#1高加抽汽压损是否大于等于允许值，若是，则获得诊断结论，然后，继续判断#1高压加热器内水位高度是否大于等于允许值；若否，仍然继续判断#1高压加热器内水位高度是否大于等于允许值。判断#1高压加热器内水位高度是否大于等于允许值，若是，获得诊断结果，并继续判断其他原因；若否，判断其他原因。完成其他原因判断后，输出所有的诊断结论。

在给水温度偏低、但#1高压加热器出口水温tg₁和给水泵后水温tg₄的差值并非小于允许值的情况下，#1高加抽汽压损增大、#1高加内水位升高及另外一些其他可能原因有可能同时存在，所以在该情况下，不论其他判断条件是否成立，均需逐一判断#1高加抽汽压损增大、#1高加内水位升高及其他可能原因三项故障原因。

与给水温度诊断流程图对应的故障诊断通用逻辑表格见表2，表2中第5行、第8行、第17行的参数值从汽轮机组性能监测***的数据库中读入；第18～20行及第24行的系数值根据实际情况人工填入；第25行“式1关系符号”对应的数值根据当前监测参数从“>”、“≥”、“＝”、“≤”和“<”中进行选择；第26～28行的“判断去向”和“YES结论”根据给水温度诊断流程图填入。表2中的压力单位为MPa，温度单位为℃，水位单位为mm。

表2给水温度通用逻辑表格

基于表2的给水温度通用逻辑表格的诊断过程如下：

步骤1，第1列第2行“是否判断”为“1”，则对该列监测参数“给水温度”进行诊断。根据该列第5、8、18～20、24行的数值计算监测参数“给水温度”的实际偏差和允许偏差，实际偏差(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)=（300*1+230*（-1）+0+0）/（1*1）=70，允许偏差Δ*δ=5*1=5。该列第25行“式（1）关系符号”对应的符号为“≥”，则监测参数“给水温度”对应的监测参数偏差计算通式（1）为(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)≥Δ*δ，本监测参数的实际偏差和允许偏差符合式（1），则式（1）成立，输出该列“YES结论”中给出的诊断结果，然后，根据第1列中“YES去向”所指列数2，诊断第2列的高加切除。

步骤2，同步骤1，根据第2列第5、8、18～20、24行的数值计算监测参数“高加切除”的实际偏差和允许偏差，实际偏差(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)=（230*1+224*（-1）+0+0）/（1*1）=6，允许偏差Δ*δ=5*1=5。该列第25行“式（1）关系符号”对应的符号为“≤”，则监测参数“高加切除”对应的监测参数偏差计算通式（1）为(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)≤Δ*δ，本监测参数的实际偏差和允许偏差不符合式（1），则式（1）不成立，根据该列中“NO去向”所指列数3，诊断第3列的#1高加抽汽压损；

步骤3，同步骤1，根据第3列第5、8、17～20、23～24行的数值计算监测参数“#1高加抽汽压损”的实际偏差和允许偏差，实际偏差(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)=（8.476*1+7.3*（-1）+0+0）/（8.476*1）=0.139，允许偏差Δ*δ=0.05*1=0.05。该列第25行“式（1）关系符号”对应的符号为“≥”，则监测参数“#1高加抽汽压损”对应的监测参数偏差计算通式（1）为(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)≥Δ*δ，本监测参数的实际偏差和允许偏差不符合式（1），则式（1）成立，输出该列“YES结论”中给出的诊断结果，然后，根据该列中“YES去向”所指列数4，诊断第4列的#1高加水位；

步骤4，同步骤1，根据第4列第5、8、18～20、24行的数值计算监测参数“#1高加水位”的实际偏差和允许偏差，实际偏差(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)=（5*（-1）+6*1+0+0）/（1*1）=0.5，允许偏差Δ*δ=3*1=3。该列第25行“式（1）关系符号”对应的符号为“≥”，则监测参数“#1高加水位”对应的监测参数偏差计算通式（1）为(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)≥Δ*δ，本监测参数的实际偏差和允许偏差不符合式（1），则式（1）不成立，根据该列中“NO去向”所指列数5读取第5列的其他原因，第5列的“是否判断”为“0”，则不进行诊断，直接输出其他诊断原因。

Claims (5)

1.基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法，其特征在于，包括步骤：

一、基于故障诊断流程图构建故障诊断通用逻辑表格，进一步包括步骤：

1.1根据汽轮发电机组构造原理及实际运行经验，采用故障树分析法绘制诊断任务对应的故障诊断流程图；

1.2根据故障诊断流程图构建诊断任务对应的故障诊断通用逻辑表格，所述的故障诊断通用逻辑表格涵盖了与诊断任务相关的监测参数信息，所述的监测参数信息包括诊断监测参数所需的相关参数信息、当前监测参数诊断完毕后的诊断去向及诊断结论；所述的诊断监测参数具体指：获取监测参数与应达值的实际偏差，并比较监测参数与应达值的实际偏差与该监测参数允许偏差的大小；所述的当前监测参数诊断完毕后的诊断去向具体为：下一待诊断监测参数在故障诊断通用逻辑表格中的位置或结束诊断；

二、基于故障诊断通用逻辑表格进行汽轮机组性能监测诊断：

2.1根据诊断任务调用对应的故障诊断通用逻辑表格，并在故障诊断通用逻辑表格中读入诊断监测参数所需的相关参数的数值；

2.2根据故障诊断通用逻辑表格中诊断监测参数所需的相关参数的数值诊断当前监测参数，并获得当前监测参数与应达值的实际偏差，若实际偏差超过允许范围，则输出对应的诊断结论，不管实际偏差是否超过允许范围，均执行步骤2.3；

2.3根据当前监测参数与应达值的实际偏差与允许偏差的大小，从故障诊断通用逻辑表格中获取对应的诊断去向，若诊断去向为下一待诊断监测参数在故障诊断通用逻辑表格中的位置，则根据诊断去向获取下一待诊断监测参数的相关信息，并将下一待诊断监测参数作为当前监测参数，执行步骤2.2；若诊断去向为结束诊断，则结束诊断。

2.如权利要求1所述的基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法，其特征在于：

所述的故障诊断通用逻辑表格具体形式如下：

故障诊断通用逻辑表格行数固定，列数可根据实际情况增加或减少；与诊断任务相关的监测参数分别位于故障诊断通用逻辑表格不同列，各列涵盖了当前监测参数信息，具体包括当前监测参数名称、诊断当前监测参数所需的相关参数及各相关参数对应的系数、当前监测参数诊断完毕后的诊断去向及诊断结论；

所述的诊断当前监测参数所需的相关参数的数值由人工填入或采用汽轮机组性能监测***在线获取；

所述的诊断当前监测参数所需的相关参数对应的系数根据实际情况设定后人工填入故障诊断通用逻辑表格的对应位置；

当前监测参数诊断完毕后的诊断去向及诊断结论根据诊断任务对应的故障诊断流程图填入。

3.如权利要求2所述的基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法，其特征在于：

所述的故障诊断通用逻辑表格中设置了5项诊断当前监测参数所需的相关参数及其对应的系数，相关参数表示为：A、B、C、D、E，各相关参数对应的系数为a、b、c、d、e，根据实际情况在故障诊断通用逻辑表格中相关参数项A～E和系数a～e的对应位置部分或全部填入对应的数值。

4.如权利要求3所述的基于通用逻辑表格的汽轮机组性能监测诊断方法，其特征在于：

采用式（1）判断当前监测参数与应达值的实际偏差是否超过允许偏差：

$(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)\&CircleTimes;\mathrm{\&Delta;}*\mathrm{\&delta;}---\left(1\right)$

其中，

(A*a+B*b+C*c+D*d)/(E*e)表示当前监测参数的实际偏差，Δ*δ表示当前监测参数的允许偏差；

A、B、C、D、E为诊断当前监测参数所需的相关参数的数值；

a、b、c、d、e分别为参数A、B、C、D、E对应的系数；

Δ为允许偏差，δ为Δ对应的系数；

针对不同的监测参数，

为“>”、“≥”、“＝”、“≤”或“<”；

A、B、C、D、E、a、b、c、d、e、Δ、δ均从故障诊断通用逻辑表格中对应位置获取，若故障诊断通用逻辑表格相关参数A、B、C和D中某些相关参数对应位置未填写数值，则将该相关参数的数值设为0，同时，将该相关参数对应的系数也设定为0，然后代入式（1）计算；若故障诊断通用逻辑表格相关参数E对应位置未填写数值，则将相关参数E的数值设为1，同时，将相关参数E对应的系数e也设定为1，然后代入式（1）计算。

5.一种汽轮机组性能监测***，其特征在于：包括基于故障诊断通用逻辑表格的诊断模块，所述的诊断模块进一步包括诊断任务生成模块、数据读入模块、诊断分析模块和诊断结论输出模块，其中：

诊断任务生成模块用来根据汽轮机组的在线性能监测结果生成诊断任务，或通过人工选择生成诊断任务；

数据读入模块用来将与诊断任务相关的监测参数信息自动读入和/或人工填入故障诊断通用逻辑表格的对应位置；

诊断分析模块用来根据故障诊断通用逻辑表格中的与诊断任务相关的监测参数信息进行分析诊断，并获得诊断结论；

诊断结论输出模块用来输出诊断结论。

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