CN115874450B - 一种抗缩水的牛仔面料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及牛仔面料技术领域，具体地说，涉及一种抗缩水的牛仔面料及其制备方法。其包括采用麻棉混纺纱经染色、上浆、织造制得的牛仔基布，牛仔基布采用水洗收缩工艺、树脂整理工艺和后整理工艺制得牛仔面料；树脂整理工艺采用树脂浸液，树脂浸液包括以下原料：基体树脂、协同树脂、甲醛清除剂、渗透剂、柔软剂和水；本发明中，将牛仔基布进行树脂浸液的整理工艺后，牛仔面料的防皱性和防缩水性能大幅度提高，其次牛仔面料还具有较好的柔顺性能，手感和体感均较好，此外，采用本发明制备的树脂浸液，甲醛含量较小，通过基体树脂和协同树脂的共混作用，减少基体树脂的用量，大幅度提高了防缩水性能。
Description
技术领域
本发明涉及牛仔面料技术领域，具体地说，涉及一种抗缩水的牛仔面料及其制备方法。
背景技术
随着经济的发展，生活水平的提高，人们对服装的追求不断向休闲，舒适，随意大方发展，牛仔面料因其风格粗犷、朴实自然、实用耐穿，在高级时装和普通工装领域都有着广泛的应用，但传统牛仔面料的质地厚重、不透气、而且手感偏硬和弹力不足，穿久了对人体的皮肤产生不适，并且在日常洗涤中容易缩水，通常随着牛仔面料水洗，面料的水洗缩水率也会变大，这制约着面料的进一步发展，鉴于此，急需一种具有柔顺手感的抗缩水牛仔面料来改善现有技术的不足。
发明内容
本发明的目的在于提供一种抗缩水的牛仔面料及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，一方面，本发明提供一种抗缩水的牛仔面料，包括采用麻棉混纺纱经染色、上浆、织造制得的牛仔基布，牛仔基布采用水洗收缩工艺、树脂整理工艺和后整理工艺制得牛仔面料；
所述树脂整理工艺采用树脂浸液，树脂浸液包括以下重量份的原料：基体树脂20-30份、协同树脂13-19份、甲醛清除剂0.1-2份、渗透剂0.5-3份、柔软剂1-3份和水30-50份，采用本发明制备的树脂浸液，甲醛含量较小，通过基体树脂和协同树脂的共混作用，减少基体树脂的用量，大幅度提高了防缩水性能。
作为本技术方案的进一步改进，所述树脂浸液采用物理混合法制备而成。
作为本技术方案的进一步改进，所述基体树脂选自硫脲-甲醛树脂、二羟甲基二羟基乙烯脲树脂、二羟甲基丙烯脲和乙烯脲-三嗪树脂中的至少一种。
作为本技术方案的进一步改进，所述协同树脂选自水溶性聚氨酯和硅酮树脂中的至少一种。
作为本技术方案的进一步改进，所述甲醛清除剂选自羰酰肼、乙二醇、丙二醇、二甘醇和聚乙二醇中的至少一种。
作为本技术方案的进一步改进，所述渗透剂选自硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、聚醚和琥珀酸烷基酯磺酸钠中的至少一种。
作为本技术方案的进一步改进，所述柔软剂选自阴离子型表面活性剂和非离子性表面活性剂中的至少一种，具体为：脂肪酸硫酸酯盐、琥珀酸酯磺酸盐、脂肪酸多元醇酯、季戊四醇脂肪酸酯、甘油单脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酰胺和聚醚类中的一种或多种。
另一方面，本发明提供了一种用于上述中任意一项所述的抗缩水的牛仔面料的制备方法，包括以下步骤：
S1、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使牛仔基布充分收缩；
S2、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
S3、浸压完成后，进入烘箱预烘，然后堆置，再升温烘焙干燥；
S4、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
优选的，所述S1中，水洗收缩工艺条件为：温度为100-130℃，时间为20-40min，在停机工作后通过汽蒸堆置10-20min。
优选的，所述S3中，具体工艺条件为：预热温度为80-110℃，时间1-3min，堆置30-45min，烘焙温度为140-160℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
该抗缩水的牛仔面料及其制备方法中，将牛仔基布进行树脂浸液的整理工艺后，牛仔面料的防皱性和防缩水性能大幅度提高，其次牛仔面料还具有较好的柔顺性能，手感和体感均较好，此外，采用本发明制备的树脂浸液，甲醛含量较小，通过基体树脂和协同树脂的共混作用，减少基体树脂的用量，大幅度提高了防缩水性能，并且释放甲醛大幅度下降，加入甲醛清除剂与浸液中的甲醛易起反应，吸收了部分甲醛，降低了甲醛含量。
附图说明
图1为本发明的整体流程框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种抗缩水的牛仔面料，包括采用麻棉混纺纱经染色、上浆、织造制得的牛仔基布，牛仔基布采用水洗收缩工艺、树脂整理工艺和后整理工艺制得牛仔面料；其中：
树脂整理工艺采用树脂浸液，树脂浸液包括以下重量份的原料：基体树脂20-30份、协同树脂13-19份、甲醛清除剂0.1-2份、渗透剂0.5-3份、柔软剂1-3份和水30-50份；
树脂浸液将上述原料采用物理混合法制备而成。
在上述基础上：
基体树脂选自硫脲-甲醛树脂、二羟甲基二羟基乙烯脲树脂、二羟甲基丙烯脲和乙烯脲-三嗪树脂中的至少一种，用于提高布料的放缩防皱性能，并具有较好的耐洗涤性能。
协同树脂选自水溶性聚氨酯和硅酮树脂中的至少一种，可代替基体树脂而不影响整理效果，使得释放甲醛大幅度降低。
甲醛清除剂选自羰酰肼、乙二醇、丙二醇、二甘醇和聚乙二醇中的至少一种，用于减少树脂浸液中的甲醛。
渗透剂选自硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、聚醚和琥珀酸烷基酯磺酸钠中的至少一种，用于提高浸液的渗透性。
柔软剂选自阴离子型表面活性剂和非离子性表面活性剂中的至少一种，具体为：脂肪酸硫酸酯盐、琥珀酸酯磺酸盐、脂肪酸多元醇酯、季戊四醇脂肪酸酯、甘油单脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酰胺和聚醚类中的一种或多种，用于提高牛仔布料的柔顺质感。
本发明中，将牛仔基布进行树脂浸液的整理工艺后，牛仔面料的防皱性和防缩水性能大幅度提高，其次牛仔面料还具有较好的柔顺性能，手感和体感均较好，此外，采用本发明制备的树脂浸液，甲醛含量较小，通过基体树脂和协同树脂的共混作用，减少基体树脂的用量，大幅度提高了防缩水性能，并且释放甲醛大幅度下降，加入甲醛清除剂与浸液中的甲醛易起反应，吸收了部分甲醛，降低了甲醛含量。
根据图1所示，本发明实施例还提供了用于制备上述一种抗缩水的牛仔面料的制备方法，具体步骤如下：
(1)、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，设定温度为100-130℃，时间为20-40min，在停机工作后还需通过汽蒸堆置10-20min，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使牛仔基布充分收缩；
(2)、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
(3)、浸压完成后，进入烘箱，在温度为80-110℃的条件下预烘1-3min，然后堆置30-45min，再升温至140-160℃，烘焙干燥；
(4)、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
根据不同的原料用量，通过以下具体的实施例来对本发明提供的抗缩水的牛仔面料进一步说明。
实施例1
(1)、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，设定温度为100℃，时间为40min，在停机工作后还需通过汽蒸堆置20min，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使得牛仔基布充分收缩；
(2)、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
其中树脂浸液采用以下配比：基体树脂20份、协同树脂19份、甲醛清除剂0.1份、渗透剂0.5份、柔软剂1份和水30份
(3)、浸压完成后，进入烘箱，在温度为80℃的条件下预烘3min，然后堆置45min，再升温至140℃，烘焙干燥；
(4)、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
实施例2
(1)、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，设定温度为115℃，时间为30min，在停机工作后还需通过汽蒸堆置15min，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使得牛仔基布充分收缩；
(2)、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
其中树脂浸液采用以下配比：基体树脂25份、协同树脂15份、甲醛清除剂1份、渗透剂1.5份、柔软剂2份和水40份
(3)、浸压完成后，进入烘箱，在温度为105℃的条件下预烘2min，然后堆置35min，再升温至150℃，烘焙干燥；
(4)、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
实施例3
(1)、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，设定温度为130℃，时间为20min，在停机工作后还需通过汽蒸堆置10min，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使得牛仔基布充分收缩；
(2)、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
其中树脂浸液采用以下配比：基体树脂30份、协同树脂13份、甲醛清除剂2份、渗透剂3份、柔软剂3份和水45份
(3)、浸压完成后，进入烘箱，在温度为110℃的条件下预烘1min，然后堆置30min，再升温至160℃，烘焙干燥；
(4)、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
实施例4
(1)、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，设定温度为115℃，时间为30min，在停机工作后还需通过汽蒸堆置15min，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使得牛仔基布充分收缩；
(2)、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
其中树脂浸液采用以下配比：基体树脂20份、协同树脂13份、甲醛清除剂2份、渗透剂3份、柔软剂3份和水35份
(3)、浸压完成后，进入烘箱，在温度为105℃的条件下预烘2min，然后堆置40min，再升温至150℃，烘焙干燥；
(4)、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
实施例5
(1)、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，设定温度为115℃，时间为30min，在停机工作后还需通过汽蒸堆置15min，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使得牛仔基布充分收缩；
(2)、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
其中树脂浸液采用以下配比：基体树脂30份、协同树脂19份、甲醛清除剂0.1份、渗透剂0.5份、柔软剂1份和水50份
(3)、浸压完成后，进入烘箱，在温度为105℃的条件下预烘2min，然后堆置30min，再升温至160℃，烘焙干燥；
(4)、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
表1实施例1-5树脂浸液各原料用量(份)
为了验证本发明实施例制备的牛仔面料具有较好的防缩水性，通过以下对比例来对本发明实施例提供的抗缩水的牛仔面料进行比较说明。
对比例1
本对比例采用实施例1的制备方法，将树脂浸液中协同树脂去除，其中基体树脂为39份，其余原料和方法不变，具体步骤如下：
(1)、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，设定温度为100℃，时间为40min，在停机工作后还需通过汽蒸堆置20min，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使得牛仔基布充分收缩；
(2)、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
其中树脂浸液采用以下配比：基体树脂39份、甲醛清除剂0.1份、渗透剂0.5份、柔软剂1份和水30份
(3)、浸压完成后，进入烘箱，在温度为80℃的条件下预烘3min，然后堆置45min，再升温至140℃，烘焙干燥；
(4)、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料。
对比例2
本对比例采用实施例2的制备方法，将树脂浸液中协同树脂去除，其中基体树脂为40份，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例1相似，本对比例不在赘述。
对比例3
本对比例采用实施例3的制备方法，将树脂浸液中协同树脂去除，其中基体树脂为43份，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例1相似，本对比例不在赘述。
对比例4
本对比例采用实施例4的制备方法，将树脂浸液中协同树脂去除，其中基体树脂为33份，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例1相似，本对比例不在赘述。
对比例5
本对比例采用实施例5的制备方法，将树脂浸液中协同树脂去除，其中基体树脂为49份，其余原料和方法不变，具体步骤与对比例1相似，本对比例不在赘述。
表2对比例1-5树脂浸液各原料用量(份)
| 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 | 对比例5 | |
| 基体树脂 | 39 | 40 | 43 | 33 | 49 |
| 协同树脂 | / | / | / | / | / |
| 甲醛清除剂 | 0.1 | 1 | 2 | 2 | 0.1 |
| 渗透剂 | 0.5 | 1.5 | 3 | 3 | 0.5 |
| 柔软剂 | 1 | 2 | 3 | 3 | 1 |
| 水 | 30 | 40 | 45 | 35 | 50 |
试验例
本试验例将上述实施例1-5和对比例1-5提供的牛仔面料进行缩水率测试，具体检测指标件表3-表4。
表3实施例1-5各样品检测指标
根据表3所示，本发明实施例1-5提供的牛仔面料均具有较低的缩水率。
表4对比例1-5各样品检测指标
| 纬向缩水率(％) | 径向缩水率(％) | 质感 | |
| 对比例1 | 5.3 | 2.9 | 柔顺 |
| 对比例2 | 5.5 | 2.3 | 柔顺 |
| 对比例3 | 5.7 | 2.8 | 柔顺 |
| 对比例4 | 6.1 | 2.5 | 柔顺 |
| 对比例5 | 4.9 | 2.9 | 柔顺 |
根据表4所示，本发明对比例1-5在树脂浸液中去除协同树脂后，制备的牛仔面料相较于实施例1-5提供的牛仔面料，纬向缩水率和径向缩水率均有大幅度的增长，因此可以说明采用本发明中的树脂浸液是影响牛仔面料缩水性的重要因素。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (4)
1.一种抗缩水的牛仔面料，其特征在于：包括采用麻棉混纺纱经染色、上浆、织造制得的牛仔基布，牛仔基布采用水洗收缩工艺、树脂整理工艺和后整理工艺制得牛仔面料；
所述树脂整理工艺采用树脂浸液，树脂浸液包括以下重量份的原料：基体树脂20-30份、协同树脂13-19份、甲醛清除剂0.1-2份、渗透剂0.5-3份、柔软剂1-3份和水30-50份；
所述基体树脂选自硫脲-甲醛树脂、二羟甲基二羟基乙烯脲树脂、二羟甲基丙烯脲和乙烯脲-三嗪树脂中的至少一种；
所述协同树脂选自水溶性聚氨酯和硅酮树脂中的至少一种；
所述甲醛清除剂选自羰酰肼、乙二醇、丙二醇、二甘醇和聚乙二醇中的至少一种；
所述渗透剂选自硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚和琥珀酸烷基酯磺酸钠中的至少一种；
所述柔软剂选自阴离子型表面活性剂和非离子性表面活性剂中的至少一种；
包括以下步骤：
S1、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使牛仔基布充分收缩；
S2、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
S3、浸压完成后，进入烘箱预烘，然后堆置，再升温烘焙干燥；
S4、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料；
所述S1中，水洗收缩工艺条件为：温度为100-130℃，时间为20-40min，在停机工作后通过汽蒸堆置10-20min。
2.根据权利要求1所述的抗缩水的牛仔面料，其特征在于：所述树脂浸液采用物理混合法制备而成。
3.一种用于权利要求1-2中任意一项所述的抗缩水的牛仔面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、采用高温高压溢流机将牛仔基布进行水洗收缩，牛仔基布不断收到水的冲击和机械挤压，使牛仔基布充分收缩；
S2、将轧槽内充满树脂浸液，收缩后的牛仔基布进入轧槽内部浸水，再通过浸压机将牛仔基布进行第一次浸压，然后再次浸水进行第二次浸压；
S3、浸压完成后，进入烘箱预烘，然后堆置，再升温烘焙干燥；
S4、将上述制得的牛仔基布进行后处理工艺制得牛仔面料；
所述S1中，水洗收缩工艺条件为：温度为100-130℃，时间为20-40min，在停机工作后通过汽蒸堆置10-20min。
4.根据权利要求3所述的抗缩水的牛仔面料的制备方法，其特征在于：所述S3中，具体工艺条件为：预热温度为80-110℃，时间1-3min，堆置30-45min，烘焙温度为140-160℃。
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2022
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|---|---|
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