CN115872782B - 一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板及其制备方法，该陶瓷岩板包括坯体层、自下而上依次叠加布置在坯体层表面的油性墨水层、高白度面釉层、图案层、高玻璃相干粒层；高白度面釉层包括如下重量份计的组分：钾长石20‑35份、钠长石3‑9份、霞石10‑20份、硅灰石3‑6份、氧化铝7‑15份、硅酸锆15‑22份、石英17‑28份；高玻璃相干粒层包括如下重量份计的组分：钾长石25‑35份、钠长石32‑46份、硅灰石5‑10份、氧化铝4‑9份、石英2‑5份、碳酸钡7‑13份、煅烧氧化锌2‑4份、碳酸锶2‑4份。本岩板通过油性墨水与水性面釉反应形成线条效果，然后通过高玻璃相干粒，在砖面表面覆盖一层超薄玻璃，使得纹理有若隐若现的悬浮感，增加表面光滑度，触感更为细腻。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷岩板制造领域，尤其涉及一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板及其制备方法。
背景技术
随着经济的发展和人民生活水平的提高，建筑装饰业越来越受到重视，在家居装修中占据主要部分。现阶段的陶瓷制品，是经过大吨位压机压制后，高温烧制而成，相比人造石、天然石材等具有更优的理化性能。水磨石在花色、立体质感上无疑因其天然特性在表面花色和质感自然上而具有优势，但随着不断地被开采，天然矿产资源日趋匮乏。因此，制作出仿水磨石花色立体纹理效果的陶瓷制品替代传统的水磨石，是陶瓷生产企业的现行产品方向之一。
现有的仿水磨石瓷砖的表面主要是通过模具制备坯体凹凸不平的表面形成花岗岩的纹理，光泽度可以控制在10度内，但是表面比较粗糙，用手和脚触摸砖面感觉不舒服。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板。
本发明的目的之二在于提供一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板的制备方法。
本发明的目的之一采用如下技术方案实现：一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板，包括坯体层、自下而上依次叠加布置在坯体层表面的油性墨水层、高白度面釉层、图案层、高玻璃相干粒层；
所述高白度面釉层包括如下重量份计的组分：钾长石20-35份、钠长石3-9份、霞石10-20份、硅灰石3-6份、氧化铝7-15份、硅酸锆15-22份、石英17-28份；
所述高玻璃相干粒层包括如下重量份计的组分：钾长石25-35份、钠长石32-46份、硅灰石5-10份、氧化铝4-9份、石英2-5份、碳酸钡7-13份、煅烧氧化锌2-4份、碳酸锶2-4份。
进一步地，所述高白度面釉层由高白度面釉喷涂而成，所述高白度面釉由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 16-22％、SiO2 55-65％、Fe2O3 0.1-0.4％、CaO 1-3％、MgO0.1-0.4％、K2O 2-4％、Na2O 0.5-3％、TiO2 0-0.05％、ZrO2 9-13％、SO3 0.05-0.2％、烧失量1-3.5％。
进一步地，所述高玻璃相干粒层由高玻璃相干粒喷涂而成，所述高玻璃相干粒由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 14-20％、SiO2 43-60％、Fe2O30-0.05％、CaO 2-4％、MgO 0-0.05％、K2O 2-4％、Na2O 3-6％、TiO2 0.05-0.4％、BaO 8-12％、ZnO 2-5％、SrO 2-5％、烧失量0.05-0.3％。
进一步地，所述坯体层为净色坯，该净色坯由如下重量份的组分制备而成：钾钠石16-18份、钾长石3-5份、超白石粒12-14份、强塑砂1-3份、精选砂20-24份、高岭土26-31份、高铝粉2-4份、高粘土3-5份、福白砂6-8份、坯黑色料4-5份、水玻璃0.5-0.8份、三聚磷酸钠0.1-0.3份、解胶剂0.1-0.2份。
进一步地，所述油性墨水层为一层透明油性墨水，墨水粗线的灰度为20-40％，墨水细线的灰度为60-70％。
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板的制备方法，包括如下步骤：
(1)坯体成型
将坯体粉料压制成型为陶瓷坯体；将成型后的坯体运送至干燥窑中干燥；坯体经过干燥窑后，得到坯体；
(2)喷油性墨水
在坯体表面按设计图纹理喷一层透明油性墨水，粗线的灰度30％，细线的灰度为65％；
(3)喷高白度面釉
在坯体表面喷一层高白度面釉，高白度面釉的细度为1.52g/ml，施釉量为115g/m2；
(4)喷图案
在坯体表面通过喷墨打印，将预先设计的花岗岩图案打印到高白度面釉上；
(5)喷高玻璃相干粒
在坯体表面喷一层高玻璃相干粒，高玻璃相干粒的粒径为400目；
(6)干燥
将施釉后的砖坯送入干燥窑进行干燥，干燥温度为280-330℃，干燥至水分≤0.3％；
(7)烧成
将干燥后的砖坯送入烧成窑进行高温烧成，烧成温度为1200-1250℃，烧成时间115-120min，即得仿水磨石表面质感的陶瓷岩板，其表面光测度不大于10°。
进一步地，在步骤(1)中，所述坯体为净色坯，该净色坯由如下重量份的组分制备而成：钾钠石16-18份、钾长石3-5份、超白石粒12-14份、强塑砂1-3份、精选砂20-24份、高岭土26-31份、高铝粉2-4份、高粘土3-5份、福白砂6-8份、坯黑色料4-5份、水玻璃0.5-0.8份、三聚磷酸钠0.1-0.3份、解胶剂0.1-0.2份。
进一步地，在步骤(3)中，所述高白度面釉包括如下重量份计的组分：钾长石20-35份、钠长石3-9份、霞石10-20份、硅灰石3-6份、氧化铝7-15份、硅酸锆15-22份、石英17-28份；
所述高白度面釉由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 16-22％、SiO255-65％、Fe2O3 0.1-0.4％、CaO 1-3％、MgO 0.1-0.4％、K2O 2-4％、Na2O 0.5-3％、TiO2 0-0.05％、ZrO2 9-13％、SO3 0.05-0.2％、烧失量1-3.5％。
进一步地，在步骤(5)中，所述高玻璃相干粒包括如下重量份计的组分：钾长石25-35份、钠长石32-46份、硅灰石5-10份、氧化铝4-9份、石英2-5份、碳酸钡7-13份、煅烧氧化锌2-4份、碳酸锶2-4份；
所述高玻璃相干粒由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 14-20％、SiO243-60％、Fe2O3 0-0.05％、CaO 2-4％、MgO 0-0.05％、K2O 2-4％、Na2O 3-6％、TiO2 0.05-0.4％、BaO 8-12％、ZnO 2-5％、SrO 2-5％、烧失量0.05-0.3％。
进一步地，所述坯体的膨胀系数为210-220×10-7℃-1，所述高白度面釉的热膨胀系数为220-230×10-7℃-1。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
本发明的陶瓷岩板通过设计透明油性墨水与水性的高白度面釉不相溶，这样可以做出线条效果，然后在其表面喷一层细微的高玻璃相干粒，高玻璃相干粒烧成后熔融成透明玻璃状态与前期制作的线条效果相辅相成堆叠形成水珠状，使得釉料层内部的纹理映射出层次感，与真实水磨石状态更为相似；另外在砖面表面覆盖一层超薄玻璃，使得纹理有若隐若现的悬浮感，同时表面光滑度增加了，触感更为细腻。
附图说明
图1为本发明实施例2制得的仿水磨石表面质感的陶瓷岩板的显微照片(200μm)；
图2为本发明实施例2制得的仿水磨石表面质感的陶瓷岩板的显微照片(100μm)；
图3为本发明实施例2制得的仿水磨石表面质感的陶瓷岩板的显微照片(25μm)；
图4为本发明实施例2制得的仿水磨石表面质感的陶瓷岩板的光学显微镜三维图(25μm)；
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板，包括坯体层、自下而上依次叠加布置在坯体层表面的油性墨水层、高白度面釉层、图案层、高玻璃相干粒层；
所述高白度面釉层包括如下重量份计的组分：钾长石20-35份、钠长石3-9份、霞石10-20份、硅灰石3-6份、氧化铝7-15份、硅酸锆15-22份、石英17-28份；
所述高玻璃相干粒层包括如下重量份计的组分：钾长石25-35份、钠长石32-46份、硅灰石5-10份、氧化铝4-9份、石英2-5份、碳酸钡7-13份、煅烧氧化锌2-4份、碳酸锶2-4份。
本发明的陶瓷岩板通过设计透明油性墨水与水性高白度面釉不相溶，这样可以做出线条效果，然后在其表面喷一层细微的高玻璃相干粒，高玻璃相干粒烧成后熔融成透明玻璃状态与前期制作的线条效果相辅相成堆叠形成水珠状，使得釉料层内部的纹理映射出层次感，表面覆盖一层超薄玻璃，使得纹理有若隐若现的悬浮感，增加表面光滑度，触感更为细腻。
本发明高白度面釉配方中，钾长石和钠长石作为熔剂，氧化铝和硅酸锆作为增白剂，石英作为骨架，霞石和硅灰石起到调节釉料热膨胀系数，与坯体热膨胀系数相匹配，减少缩釉、裂釉等缺陷产生。
本发明高玻璃相干粒配方中，添加钾长石、钠长石、碳酸钡、碳酸锶、煅烧氧化锌作为熔剂，使得干粒烧成后的玻璃相占总体的70％以上，干粒表面熔融成玻璃相表面会变得光滑，但颗粒之间形成凹凸不平，高度差为0-200um，对光线漫散射，使得光泽度降低。
本发明的各层釉料中并没有使用高岭土，减少了粘土和坭类的开采，保护了生态环境。
作为进一步的实施方式，所述高白度面釉层由高白度面釉喷涂而成，所述高白度面釉由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 16-22％、SiO2 55-65％、Fe2O30.1-0.4％、CaO1-3％、MgO 0.1-0.4％、K2O 2-4％、Na2O 0.5-3％、TiO2 0-0.05％、ZrO2 9-13％、SO3 0.05-0.2％、烧失量1-3.5％。
作为进一步的实施方式，所述高玻璃相干粒层由高玻璃相干粒喷涂而成，所述高玻璃相干粒由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 14-20％、SiO243-60％、Fe2O3 0-0.05％、CaO 2-4％、MgO 0-0.05％、K2O 2-4％、Na2O 3-6％、TiO2 0.05-0.4％、BaO 8-12％、ZnO 2-5％、SrO 2-5％、烧失量0.05-0.3％。
作为进一步的实施方式，所述坯体层为净色坯，该净色坯由如下重量份的组分制备而成：钾钠石16-18份、钾长石3-5份、超白石粒12-14份、强塑砂1-3份、精选砂20-24份、高岭土26-31份、高铝粉2-4份、高粘土3-5份、福白砂6-8份、坯黑色料4-5份、水玻璃0.5-0.8份、三聚磷酸钠0.1-0.3份、解胶剂0.1-0.2份。
作为进一步的实施方式，所述油性墨水层为一层透明油性墨水，透明油性墨水选自酯类和脂肪酸甲脂等油性溶剂，墨水粗线的灰度为20-40％，墨水细线的灰度为60-70％。
本发明还提供一种如上所述的仿水磨石表面质感陶瓷岩板的制备方法，包括如下步骤：
(1)坯体成型
将坯体粉料压制成型为陶瓷坯体；将成型后的坯体运送至干燥窑中干燥；坯体经过干燥窑后，得到坯体；
(2)喷油性墨水
在坯体表面按设计图纹理喷一层透明油性墨水，粗线的灰度30％，细线的灰度为65％；
(3)喷高白度面釉
在坯体表面喷一层高白度面釉，高白度面釉的细度为1.52g/ml，施釉量为115g/m2；
(4)喷图案
在坯体表面通过喷墨打印，将预先设计的花岗岩图案打印到高白度面釉上；
(5)喷高玻璃相干粒
在坯体表面喷一层高玻璃相干粒，高玻璃相干粒的粒径为400目；
(6)干燥
将施釉后的砖坯送入干燥窑进行干燥，干燥温度为280-330℃，干燥至水分≤0.3％；
(7)烧成
将干燥后的砖坯送入烧成窑进行高温烧成，烧成温度为1200-1250℃，烧成时间115-120min，即得仿水磨石表面质感的陶瓷岩板，其表面光测度不大于10°。
作为进一步的实施方式，在步骤(1)中，所述坯体为净色坯，该净色坯由如下重量份的组分制备而成：钾钠石16-18份、钾长石3-5份、超白石粒12-14份、强塑砂1-3份、精选砂20-24份、高岭土26-31份、高铝粉2-4份、高粘土3-5份、福白砂6-8份、坯黑色料4-5份、水玻璃0.5-0.8份、三聚磷酸钠0.1-0.3份、解胶剂0.1-0.2份。
作为进一步的实施方式，在步骤(3)中，所述高白度面釉包括如下重量份计的组分：钾长石20-35份、钠长石3-9份、霞石10-20份、硅灰石3-6份、氧化铝7-15份、硅酸锆15-22份、石英17-28份；
所述高白度面釉由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 16-22％、SiO255-65％、Fe2O3 0.1-0.4％、CaO 1-3％、MgO 0.1-0.4％、K2O 2-4％、Na2O 0.5-3％、TiO2 0-0.05％、ZrO2 9-13％、SO3 0.05-0.2％、烧失量1-3.5％。
作为进一步的实施方式，在步骤(5)中，所述高玻璃相干粒包括如下重量份计的组分：钾长石25-35份、钠长石32-46份、硅灰石5-10份、氧化铝4-9份、石英2-5份、碳酸钡7-13份、煅烧氧化锌2-4份、碳酸锶2-4份；
所述高玻璃相干粒由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 14-20％、SiO243-60％、Fe2O3 0-0.05％、CaO 2-4％、MgO 0-0.05％、K2O 2-4％、Na2O 3-6％、TiO2 0.05-0.4％、BaO 8-12％、ZnO 2-5％、SrO 2-5％、烧失量0.05-0.3％。
作为进一步的实施方式，所述坯体的膨胀系数为210-220×10-7℃-1，所述高白度面釉的热膨胀系数为220-230×10-7℃-1。
以下是本发明具体的实施例，在下述实施例中所采用的原材料、设备等除特殊限定外均可以通过购买方式获得。
实施例1-实施例3以及对比例1-3
分别按下表1中的配比称取原料，按照表1后的制备方法制作陶瓷岩板，对应得到不同实施例的陶瓷岩板，具体详见表1：
表1实施例1-3及对比例1-3原料配比表
实施例1-实施例3以及对比例1-3的陶瓷岩板的制备方法，包括如下步骤：
(1)坯体成型
将坯体粉料压制成型为陶瓷坯体；将成型后的坯体运送至干燥窑中干燥；坯体经过干燥窑后，得到坯体；
(2)喷油性墨水
在坯体表面按设计图纹理喷一层透明油性墨水，粗线的灰度30％，细线的灰度为65％；
(3)喷高白度面釉
在坯体表面喷一层高白度面釉，高白度面釉的细度为1.52g/ml，施釉量为115g/m2；
(4)喷图案
在坯体表面通过喷墨打印，将预先设计的花岗岩图案打印到高白度面釉上；
(5)喷高玻璃相干粒
在坯体表面喷一层高玻璃相干粒，高玻璃相干粒的粒径为400目；
(6)干燥
将施釉后的砖坯送入干燥窑进行干燥，干燥温度为280-330℃，干燥至水分≤0.3％；
(7)烧成
将干燥后的砖坯送入烧成窑进行高温烧成，烧成温度为1200-1250℃，烧成时间115-120min，即得仿水磨石表面质感的陶瓷岩板，其表面光测度不大于10°。
效果评价及性能检测
1.对实施例1-3及对比例1-3釉料或陶瓷岩板的性能进行检测，检测项目及结果参见表1。
(1)光泽度测试方法
在成品陶瓷岩板(100*100mm)上用光泽度仪检测。
(2)防污等级测试方法
防污等级按照GB/T 3810.14-2016的具体规定进行测试，检测对象为成品陶瓷岩板。
(3)表面细腻度测试方法
表面细腻度的测试方法如下：用手摸岩板表面进行触感评价，分1-5个等级，其中5级为光滑、细腻，有类似于婴儿肌肤般的质感，1级为表面粗糙，摸起来感觉不舒服，检测对象为成品陶瓷岩板。
(4)干粒层透光率测试方法
干粒层透光率测试方法如下：高精度透光率仪器进行测试。
样品制备：将各实例的干粒造粉布料在坯粉上，其中，干粒粉层的厚度为5mm,坯粉层的厚度为2mm，通过压机压成块状，在窑炉烧结后，抛去坯体加工成厚度为1mm薄片，再进行太阳光直接透射比测定，所得结果为透光率。
表2为各实例陶瓷岩板的性能测试数据
如上表所示，本发明的陶瓷岩板通过设计透明油性墨水与水性的高白度面釉不相溶，这样可以做出线条效果，然后在其表面喷一层细微的高玻璃相干粒，高玻璃相干粒烧成后熔融成透明玻璃状态与前期制作的线条效果相辅相成堆叠形成水珠状，使得釉料层内部的纹理映射出层次感，与真实水磨石状态更为相似；另外在砖面表面覆盖一层超薄玻璃，使得纹理有若隐若现的悬浮感，同时表面光滑度增加了，触感更为细腻。如图1-4所示，为本发明实施例2制得的陶瓷岩板的电子显微/光学显微照片。
在本申请的高玻璃相干粒其透光率在26.7-34.8％，其形成的玻璃状态与前期制作的线条效果的堆叠形成水珠状效果最佳，透光率过高，说明玻璃相过多，砖面表面越平整，缺乏凹凸质感，透光率过低，说明玻璃相过少，缺乏通透质感。
与实施例2相比，对比例1-2制得的陶瓷岩板其配方差异在于：高玻璃相干粒中作为熔剂的钾长石、钠长石、碳酸钡、碳酸锶、煅烧氧化锌其用量均不在配方范围内，对光泽度、表面细腻度、干粒层透光率性能产生了影响。
与实施例2相比，对比例3制得的陶瓷岩板其配方差异在于：高玻璃相干粒中不添加作为熔剂的钾长石、钠长石、碳酸钡、碳酸锶、煅烧氧化锌，对防污等级、表面细腻度、干粒透光率性能产生了影响。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板，其特征在于，包括坯体层、自下而上依次叠加布置在坯体层表面的油性墨水层、高白度面釉层、图案层、高玻璃相干粒层；陶瓷岩板其表面光泽度不大于10°；
所述高白度面釉层包括如下重量份计的组分：钾长石32-35份、钠长石3-9份、霞石10-20份、硅灰石3-6份、氧化铝13-15份、硅酸锆17.5-22份、石英21-28份；其中，高白度面釉的施釉量为115g/m2；
所述高玻璃相干粒层包括如下重量份计的组分：钾长石25-35份、钠长石32-46份、硅灰石5-10份、氧化铝6.5-9份、石英2-3.5份、碳酸钡7-13份、煅烧氧化锌2-4份、碳酸锶2-4份；其中，高玻璃相干粒的粒径为400目，干粒粉层的厚度为5mm。
2.如权利要求1所述的陶瓷岩板，其特征在于，所述高白度面釉层由高白度面釉喷涂而成，所述高白度面釉由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 16-22%、SiO2 55-65%、Fe2O30.1-0.4%、CaO 1-3%、MgO 0.1-0.4%、K2O 2-4%、Na2O 0.5-3%、TiO2 0-0.05%、ZrO2 9-13%、SO30.05-0.2%、烧失量1-3.5%。
3.如权利要求1所述的陶瓷岩板，其特征在于，所述高玻璃相干粒层由高玻璃相干粒喷涂而成，所述高玻璃相干粒由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 14-20%、SiO2 43-60%、Fe2O3 0-0.05%、CaO 2-4%、MgO 0-0.05%、K2O 2-4%、Na2O 3-6%、TiO2 0.05-0.4%、BaO 8-12%、ZnO 2-5%、SrO 2-5%、烧失量0.05-0.3%。
4.如权利要求1所述的陶瓷岩板，其特征在于，所述坯体层为净色坯，该净色坯由如下重量份的组分制备而成：钾钠石16-18份、钾长石3-5份、超白石粒12-14份、强塑砂1-3份、精选砂20-24份、高岭土26-31份、高铝粉2-4份、高粘土3-5份、福白砂6-8份、坯黑色料4-5份、水玻璃0.5-0.8份、三聚磷酸钠0.1-0.3份、解胶剂0.1-0.2份。
5.如权利要求1所述的陶瓷岩板，其特征在于，所述油性墨水层为一层透明油性墨水，墨水粗线的灰度为20-40%，墨水细线的灰度为60-70%。
6.一种仿水磨石表面质感的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）坯体成型
将坯体粉料压制成型为陶瓷坯体；将成型后的坯体运送至干燥窑中干燥；坯体经过干燥窑后，得到坯体；
（2）喷油性墨水
在坯体表面按设计图纹理喷一层透明油性墨水，粗线的灰度30%，细线的灰度为65%；
（3）喷高白度面釉
在坯体表面喷一层高白度面釉，高白度面釉的细度为1.52g/ml，施釉量为115g/m2；所述高白度面釉层包括如下重量份计的组分：钾长石32-35份、钠长石3-9份、霞石10-20份、硅灰石3-6份、氧化铝13-15份、硅酸锆17.5-22份、石英21-28份；其中，高白度面釉的施釉量为115g/m2；
（4）喷图案
在坯体表面通过喷墨打印，将预先设计的花岗岩图案打印到高白度面釉上；
（5）喷高玻璃相干粒
在坯体表面喷一层高玻璃相干粒，高玻璃相干粒的粒径为400目；所述高玻璃相干粒层包括如下重量份计的组分：钾长石25-35份、钠长石32-46份、硅灰石5-10份、氧化铝6.5-9份、石英2-3.5份、碳酸钡7-13份、煅烧氧化锌2-4份、碳酸锶2-4份；其中，高玻璃相干粒的粒径为400目，干粒粉层的厚度为5mm；
（6）干燥
将施釉后的砖坯送入干燥窑进行干燥，干燥温度为280-330℃，干燥至水分≤0.3％；
（7）烧成
将干燥后的砖坯送入烧成窑进行高温烧成，烧成温度为1200-1250℃，烧成时间115-120min，即得仿水磨石表面质感的陶瓷岩板，其表面光泽度不大于10°。
7.如权利要求6所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述坯体为净色坯，该净色坯由如下重量份的组分制备而成：钾钠石16-18份、钾长石3-5份、超白石粒12-14份、强塑砂1-3份、精选砂20-24份、高岭土26-31份、高铝粉2-4份、高粘土3-5份、福白砂6-8份、坯黑色料4-5份、水玻璃0.5-0.8份、三聚磷酸钠0.1-0.3份、解胶剂0.1-0.2份。
8.如权利要求6所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，在步骤（3）中，所述高白度面釉由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 16-22%、SiO2 55-65%、Fe2O3 0.1-0.4%、CaO 1-3%、MgO 0.1-0.4%、K2O 2-4%、Na2O 0.5-3%、TiO2 0-0.05%、ZrO2 9-13%、SO3 0.05-0.2%、烧失量1-3.5%。
9.如权利要求6所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，在步骤（5）中，所述高玻璃相干粒由质量百分数计的化学成分组成：Al2O3 14-20%、SiO2 43-60%、Fe2O3 0-0.05%、CaO 2-4%、MgO 0-0.05%、K2O 2-4%、Na2O 3-6%、TiO2 0.05-0.4%、BaO 8-12%、ZnO 2-5%、SrO 2-5%、烧失量0.05-0.3%。
10.如权利要求6所述的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述坯体的膨胀系数为210-220×10-7℃-1，所述高白度面釉的热膨胀系数为220-230×10-7℃-1。
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