CN115872183B - 一种细粉精分装置、定尺度制备烧结燃料的***及其方法 - Google Patents

Abstract

一种细粉精分装置，该装置包括精分腔室、抽风罩、成品斗；所述精分腔室内设有隔板；隔板将精分腔室划分为上室和下室；抽风罩设置在上室的顶部；成品斗设置在下室的底部；下室的侧部设有进料口；抽风罩的顶部设有抽风口；精分腔室内还设有互逆旋流分离器；互逆旋流分离器贯穿下室设置，互逆旋流分离器的上端穿过隔板和下端穿过下室底板；互逆旋流分离器的下部设有旋入口；所述旋入口与下室连通；互逆旋流分离器的顶部或侧壁上部设有旋出口。本发明能够实现小颗粒物料与大颗粒物料的分离，解决了燃料中的细粉对烧结过程的影响，提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，提高烧结料层的透气性，减少碳排放，提高成品率。

Description

一种细粉精分装置、定尺度制备烧结燃料的***及其方法

技术领域

本发明涉及控制烧结燃料粒度的技术，具体涉及一种细粉精分装置、定尺度制备烧结燃料的***及其方法，属于烧结生产技术领域。

背景技术

除点火外，烧结工艺的热量主要由固体燃料所提供。烧结工艺对燃料煤的粒度要求很高，通常在0.5～3mm或1～3mm范围以内。若固体燃料的粒度过大，则会导致：1)燃烧带变宽，燃料在料层中分布不均，影响点火，在大颗粒燃料的周围过度熔化，离燃料颗粒较远地方物料则不能很好地烧结；2)粗粒燃料周围还原性气氛较强，无燃料地方空气得不到利用；3)布料时易产生燃料偏析，大颗粒燃料集中在料层下部，由于烧结料层的蓄热作用，使烧结料层温度差异更大，造成上层烧结矿强度差，下层过熔且FeO含量偏高。若固体燃料的粒度过小，则会导致：1)烧结速度快，燃烧比增大(CO₂+C＝2CO)，一方面燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的高温，使烧结矿强度下降，另一方面使烧结烟气中CO污染物浓度较高；

2)细颗粒燃料增加烧结料层阻力，使烧结料层透气性变坏，对烧结过程造成重大影响；3)煤粉太细还可能在点火段直接被气流带走，碳的利用效率变差，造成燃料浪费。

通常情况下，燃料煤添加到混合料之前需要进行破碎。粗颗粒燃料煤可以通过调整破碎机参数来控制，但细颗粒燃料煤(粒度≤0.5mm)至今仍无法实现很好的调控。因此，经破碎后占比超过40％的1mm以下的燃料煤细粉全部进入了烧结原料中，增加了烧结原料的透气阻力，降低了燃料煤的燃烧效率，增加了烧结工艺的固体燃耗。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的突出问题，本发明提出一种细粉精分装置。所述细粉精分装置包括由上室和下室构成的精分腔室、抽风罩和成品斗，抽风罩设置在上室顶部，成品斗设置在下室底部。精分腔室内设有互逆旋流分离器，互逆旋流分离器的下部设有旋入口和顶部设有旋出口。细粉精分装置工作时，抽风罩顶部的抽风口持续抽风，从精分腔室侧部的进料口进入的细粒燃料经过互逆旋流分离器的离心分离处理，从而得到符合烧结工艺粒度要求的烧结燃料。基于该细粉精分装置，本发明还提出了一种定尺度制备烧结燃料的***及其方法。本发明能够按照设定的粒度要求生产制备烧结燃料，解决了燃料中的细粉对烧结过程的影响，提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，提高烧结料层的透气性，减少碳排放，提高成品率。

根据本发明的第一种实施方案，提供一种细粉精分装置。

一种细粉精分装置，所述细粉精分装置包括精分腔室、抽风罩、成品斗。所述精分腔室内设有隔板。隔板将精分腔室划分为上室和下室。抽风罩设置在上室的顶部。成品斗设置在下室的底部。下室的侧部设有进料口。抽风罩的顶部设有抽风口。精分腔室内还设有互逆旋流分离器。互逆旋流分离器贯穿下室设置，互逆旋流分离器的上端穿过隔板和下端穿过下室底板。互逆旋流分离器的下部设有旋入口。所述旋入口与下室连通。互逆旋流分离器的顶部或侧壁上部设有旋出口。

在本发明中，所述互逆旋流分离器包括联通管、正旋室。其中，联通管穿过精分腔室的下室设置，即联通管的上端高于隔板设置，联通管的下端低于下室底板设置。所述正旋室围绕联通管的下端外壁设置，且正旋室的顶部与下室底板的下端面连接。所述旋入口设置在正旋室的顶部，正旋室通过所述旋入口与下室连通。正旋室内靠近旋入口的位置设有正旋子。所述旋出口设置在联通管的顶部或侧壁上部。联通管内靠近旋出口的位置设有逆旋子。

作为优选，所述正旋子和逆旋子的旋向相反。优选，所述旋出口位于精分腔室的上室内。

在本发明中，所述互逆旋流分离器还包括设置在联通管顶部的反射板。所述反射板包括横板及与横板连接的竖板，横板与竖板在竖向截面上构成T形结构。其中，竖板向下伸入联通管内，横板位于联通管的上方，且横板向下的投影覆盖所述旋出口。所述逆旋子围绕竖板设置。优选，所述竖板位于联通管的中轴线上。

优选的是，该装置还包括设置在上室内的抑尘喷嘴。作为优选，所述抑尘喷嘴高于反射板设置。优选，所述抑尘喷嘴的数量为多个，且多个抑尘喷嘴均匀分布在上室内的同一水平位置上。

优选的是，该装置还包括过滤网。所述过滤网设置在精分腔室与抽风罩的接合面上。

在本发明中，所述精分腔室内设有多个互逆旋流分离器。优选，多个互逆旋流分离器沿着精分腔室的四周均匀分布。

在本发明中，所述成品斗下部的出料口处设有成品密封阀。

在本发明中，该装置还包括尘浆排放管。所述尘浆排放管设置在上室的侧部且与上室内部连通。优选，所述尘浆排放管的出口处设有尘浆密封阀。

根据本发明的第二种实施方案，提供一种定尺度制备烧结燃料的***。

一种定尺度制备烧结燃料的***，该***包括筛分装置、指定粒度破碎单元和第一种实施方案中所述的细粉精分装置。筛分装置上设有筛上物出料口和筛下物出料口。所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元的进料口连接。指定粒度破碎单元的出料口与细粉精分装置的进料口连接。所述筛下物出料口也与细粉精分装置的进料口连接。

在本发明中，该***还包括设置在筛分装置与指定粒度破碎单元之间的等强度布料机。所述筛分装置的筛上物出料口与等强度布料机的进料口连接。所述等强度布料机的出料口与指定粒度破碎单元的进料口连接。

优选的是，所述等强度布料机包括料斗、料柱槽、扩散鳍、均分螺旋。所述料柱槽设置在料斗的下部。扩散鳍设置在料斗内。均分螺旋设置在料柱槽内。其中，筛分装置的筛上物出料口与料斗的进料口连接，料柱槽的出料口与指定粒度破碎单元的进料口连接。

在本发明中，所述扩散鳍包括圆辊和与圆辊下部连接的扩散杆。优选，所述扩散杆围绕圆辊在竖直平面内摆动。进一步优选，所述扩散杆围绕圆辊在竖直平面的下半平面内摆动。

作为优选，料斗内设有多个扩散鳍，相邻扩散鳍之间留有间隙。优选，所述多个扩散鳍设置在同一水平位置上。进一步优选，在竖直方向上，所述多个扩散鳍均位于料斗的中部。

在本发明中，所述均分螺旋设置在料柱槽的进料口处。均分螺旋包括第一螺旋叶片、第二螺旋叶片和传动轴。所述传动轴设置在料柱槽上，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片绕覆在所述传动轴的外周上。第一螺旋叶片和第二螺旋叶片围绕所述传动轴旋转。

作为优选，在水平方向上，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片沿着料柱槽的中心面对称分布。且第一螺旋叶片和第二螺旋叶片两者的长度相等、旋向相反。

在本发明中，所述指定粒度破碎单元包括破碎机和在线粒度检测分析仪。所述破碎机设置在等强度布料机与细粉精分装置之间。所述在线粒度检测分析仪设置在破碎机的侧部。在线粒度检测分析仪上设有探头，所述探头伸入至破碎机的出料口位置。作为优选，所述破碎机为辊式破碎机，优选为变辊缝破碎机。

优选的是，该***还包括设置在指定粒度破碎单元与细粉精分装置之间的混合料仓。其中，指定粒度破碎单元的出料口与混合料仓的进料口连接。混合料仓的出料口与细粉精分装置的进料口连接。

作为优选，该***还包括细料仓和导料槽。所述细料仓和导料槽设置在筛分装置与混合料仓之间。筛分装置的筛下物出料口与细料仓的进料口连接。细料仓的出料口与导料槽的进料口连接。导料槽的出料口与混合料仓的进料口连接。

在本发明中，该***还包括烧结配料***。所述细粉精分装置的成品斗的出料口通过第一输送装置连接至烧结配料***。

在本发明中，该***还包括设置在筛分装置上游的第二输送装置和原料仓。所述第二输送装置的卸料端与原料仓的进料口连接，原料仓的出料口与筛分装置的进料口连接。作为优选，所述筛分装置的筛孔尺寸为2.8～3.2mm，优选为2.9～3.1mm。所述第一输送装置、第二输送装置均为胶带运输机。

根据本发明的第三种实施方案，提供一种定尺度制备烧结燃料的方法。

一种定尺度制备烧结燃料的方法或使用第二种实施方案中所述***来制备定尺度烧结燃料的方法，该方法包括以下步骤：

1)烧结燃料通过筛分装置进行筛分，得到筛上粗粒燃料和筛下细粒燃料。

2)筛上粗粒燃料进入指定粒度破碎单元，指定粒度破碎单元对粗粒燃料进行破碎处理，得到破碎后的细粒燃料。

3)将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置内，进入细粉精分装置的细粒燃料经过互逆旋流分离器的离心分离处理，从而得到符合粒度要求的烧结燃料。

根据本发明的第四种实施方案，提供一种定尺度制备烧结燃料的方法。

一种定尺度制备烧结燃料的方法或使用第二种实施方案中所述***来制备定尺度烧结燃料的方法，该方法包括以下步骤：

1)烧结燃料通过筛分装置进行筛分，得到筛上粗粒燃料和筛下细粒燃料。

2)筛上粗粒燃料通过等强度布料机布料至进入指定粒度破碎单元，指定粒度破碎单元的破碎机(9)对粗粒燃料进行破碎处理，得到破碎后的细粒燃料。

3)将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置内，细粉精分装置的抽风口持续抽风，进入细粉精分装置的细粒燃料经过互逆旋流分离器的正旋室的离心分离处理，离心分离处理后符合粒度要求的烧结燃料即进入成品斗。

4)离心分离处理后的细粉燃料则依次经过逆旋子的换向减速、反射板的加速沉降、抑尘喷嘴的雾化沉降及过滤网的捕获拦截，最终细粉燃料在隔板上堆积，与抑尘喷嘴喷出的水雾结合形成尘浆，经尘浆排放管排出。

优选的是，该方法还包括：

5)将步骤3)得到的符合粒度要求的烧结燃料通过第一输送装置输送至烧结配料***进行烧结配料。

在本发明的步骤1)中，所述筛上粗粒燃料的粒度为＞3mm。筛下细粒燃料的粒度为≤3mm。

在本发明的步骤2)中，所述破碎后的细粒燃料的粒度为≤3mm。

在本发明的步骤3)中，所述符合粒度要求的烧结燃料的粒度为0.5～3mm，优选为1～3mm。

在本发明的步骤4)中，细粉燃料的粒度为≤0.5mm或≤1mm。

针对现有技术中经初破后的烧结燃料颗粒中，细粉燃料(粒度≤0.5mm或粒度≤1mm)难以控制或无法完全筛除，进而难以确保烧结燃料的粒度完美符合烧结工艺的粒度需求的问题，本发明提出一种细粉精分装置、定尺度制备烧结燃料的***及其方法。采用本发明可实现烧结燃料按照指定尺寸进行制备，解决了前述现有技术中存在的突出问题，同时也为富氢烧结提供技术支持。

在本发明中，所述细粉精分装置包括精分腔室、抽风罩、成品斗。所述精分腔室内设有隔板。隔板将精分腔室划分为上室和下室。抽风罩设置在上室的顶部。成品斗设置在下室的底部。下室的侧部设有进料口。抽风罩的顶部设有抽风口。精分腔室内还设有互逆旋流分离器。互逆旋流分离器贯穿下室设置，其上端穿过下室顶板(即隔板)，下端穿过下室底板。所述互逆旋流分离器的下部设有旋入口，其顶部或侧壁上部设有旋出口。所述旋入口与下室连通，即精分腔室的下室通过所述旋入口与互逆旋流分离器的内部连通。细粉精分装置工作时，抽风罩顶部的抽风口持续抽风，在抽风口抽力的作用下，从进料口进入的风与烧结燃料混合，风裹持着烧结燃料并与其一起流动，形成含燃料风流。含燃料风流经由下室首先从互逆旋流分离器的旋入口进入，经过互逆旋流分离器的离心分离处理，离心分离处理过程中较大颗粒的烧结燃料(即符合粒度要求的烧结燃料)由于受到较大的离心作用力即被甩落至互逆旋流分离器的外侧，然后沿着侧壁下落至成品斗。另外较小颗粒的烧结燃料(即细粉燃料)则在风流的作用下自下而上从旋出口排出，进入上室，然后从抽风口排出。采用本发明能够实现烧结燃料中细粉燃料的分离筛除，提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，提高烧结料层的透气性，减少碳排放，提高成品率。此外，本发明所述的细粉精分装置不单适用于烧结燃料颗粒的定尺度筛分，同时也适用于其他领域中粗颗粒物料与细颗粒物料的分离。

具体来说，所述互逆旋流分离器包括联通管、正旋室。其中，联通管穿过精分腔室的下室设置，即联通管的上端高于隔板设置，联通管的下端低于下室底板设置。所述正旋室设置在联通管下端的外侧，优选，正旋室围绕联通管的下端外壁设置，且正旋室的顶部与下室底板的下端面连接，即所述正旋室位于下室的下方。互逆旋流分离器的旋入口设置在正旋室的顶部，且所述旋入口与下室连通，即所述正旋室通过旋入口与精分腔室的下室连通。正旋室内靠近旋入口的位置设有正旋子。所述旋出口设置在联通管的顶部或侧壁上部，优选，所述旋出口位于精分腔室的上室内，以便于后续细粉燃料的收集与排出。联通管内靠近旋出口的位置设有逆旋子。作为优选，所述正旋子与逆旋子的旋向相反。在本发明中，正旋室的底部与成品斗连通，联通管的底部与正旋室连通。正旋子的正向螺旋运动，即为实现进入细粉精分装置内的全部燃料中符合粒度要求的烧结燃料与细粉燃料的离心分离，离心分离后得到的符合粒度要求的烧结燃料即从正旋室的内壁下落至成品斗。离心分离后的细粉燃料则经正旋室从联通管底部进入并从联通管顶部的旋出口排出至上室，因而，逆旋子的逆向螺旋运动，则有利于分离后的细粉燃料从旋出口排出时实现换向减速，进而促使细粉燃料沉降至上室底板(即隔板)上，以避免细粉燃料从抽风口排出而污染环境，也减少了燃料资源的浪费。

作为优选方案，所述互逆旋流分离器还包括设置在联通管顶部的反射板。所述反射板包括横板及与横板连接的竖板，横板与竖板在竖向截面上构成T形结构。其中，竖板向下伸入联通管内，优选，竖板位于联通管的中轴线上。横板位于联通管的上方，且横板向下的投影覆盖所述旋出口。此时，所述逆旋子围绕竖板设置。在本发明中，横板设置在联通管的上方即横板设置在旋出口的上方，由此，反射板的横板向下的投影覆盖旋出口，也就是说，横板的面积不小于旋出口的面积，进而能够更好地实现反射板对从旋出口排出的细粉燃料的拦截减速并促使其沉降至上室底板上。

优选的是，该装置还包括设置在上室内的抑尘喷嘴。所述抑尘喷嘴高于反射板设置。在本发明中，所述抑尘喷嘴的数量可以设置为一个或为多个，当抑尘喷嘴的数量为多个时，此时多个抑尘喷嘴均匀分布在上室内的同一水平位置上。当细粉燃料在风流作用下继续上升至抑尘喷嘴时，此时抑尘喷嘴向下喷洒雾化水，细粉燃料在水雾的作用下开始凝结、团聚，再次沉降至上室底板上。

进一步优选，该装置还包括过滤网。所述过滤网设置在精分腔室与抽风罩的接合面上。即所述过滤网的水平位置高于抑尘喷嘴。当细粉燃料经过逆旋子的换向减速、反射板的加速沉降及抑尘喷嘴的雾化沉降，仍然存在极少数的细粉燃料继续上升，此时过滤网将最后的极少数细粉燃料捕获拦截，最终细粉燃料落入上室底板上。

在本发明中，所述精分腔室内可以设置一个或多个互逆旋流分离器。当互逆旋流分离器的数量为多个时，作为优选，多个互逆旋流分离器沿着精分腔室的四周均匀分布，从而形成一套多级旋流旋流分离器组合的细粉精分装置，从而能够更好地实现烧结燃料中细粉燃料的筛除。例如，当所述精分装置为圆筒结构时，所述多个互逆旋流分离器沿着精分装置的圆周方向均匀地分布。

此外，该装置还包括尘浆排放管。所述尘浆排放管设置在上室的侧部且与上室内部连通。由于细粉精分装置在工作情况下，抽风口会持续抽风，因而本发明在尘浆排放管的出口处安装有尘浆密封阀，进而防止尘浆在排放过程中空气经尘浆排放管进入上室。相应的，本发明在成品斗的出料口处安装有成品密封阀，进而防止抽风时空气从成品斗进入，由此，也使得进料口成为唯一的进风口，以便于最大程度地实现风流对烧结燃料的旋流分离作用。因而，本发明具有能耗低、细粉燃料分离彻底的优点。在本申请中，精分腔室外侧可以设置支撑架来实现整个细粉精分装置的固定，以便于实现装置内自下而上的风流对烧结燃料的旋流分离作用及后续的多次抑尘处理。

在本发明方案中，经由正旋室的正旋子离心分离后的细粉燃料，在依次经过逆旋子的换向减速、反射板的加速沉降、抑尘喷嘴的雾化沉降及过滤网的捕获拦截后，细粉燃料基本都沉降在上室底板上，并与抑尘喷嘴所喷出的水雾结合形成尘浆，经尘浆排放管排出。尘浆可以回收利用，避免燃料资源的浪费；同时，细粉燃料沉降至上室底板上，也就是说，细粉燃料基本不会从抽风口排出，由此能够避免细粉燃料的排出对环境造成污染。

细粉精分装置在运行时，抽风罩顶部的抽风口持续抽风，在抽风口抽力的作用下，从进料口进入的风与烧结燃料混合，风裹持着烧结燃料并与其一起流动，形成含燃料风流。含燃料风流首先经由下室从互逆旋流分离器的旋入口进入，含燃料风流从旋入口进入后，在正旋子的作用下作螺旋运动。在此过程中，较大颗粒的烧结燃料(即符合烧结工艺粒度要求的烧结燃料)由于受到较大离心力的作用被甩到外侧，沿正旋室内壁下落至成品斗。较小颗粒的烧结燃料(即细粉燃料)随气流进入联通管继续向上运行，达到顶部时进入逆旋子，逆旋子对气流进行减速、换向、再启旋，该部分较小颗粒的烧结燃料从旋出口排出进入上室。进入上室的烧结燃料大部分降落在旋出口附近的上室底板上，部分沉降较慢的极细颗粒继续随气流上升。继续上升的气流首先经过反射板再次减速促使沉降，极少的粉尘继续上升至抑尘喷嘴，抑尘喷嘴持续向下喷洒雾化水，在水雾的作用下气流中的粉尘得到凝结、团聚，再次沉降，极少量从雾化水中逃逸出去的粉尘继续上升，最终被过滤网捕获，并落入上室底板上。最终，进入上室的粉尘在上室底板上堆积，与抑尘喷嘴喷出的水雾结合后形成尘浆，经尘浆排放管中排出。尘浆可以回收利用。由此，采用本发明的细粉精分装置，能够将小颗粒物料从大颗粒物料中分离脱除，即本发明能够实现细粉燃料与符合粒度要求的烧结燃料的分离，同时本发明还能对分离出的细粉燃料进行多次抑尘处理，在保证烧结燃料粒度要求的同时，实现细粉燃料的无污染分离排出，保护环境，也减少了燃料资源的浪费。

基于上述细粉精分装置，本发明还提出一种定尺度制备烧结燃料的***。在本发明中，所述定尺度制备烧结燃料的***包括筛分装置、指定粒度破碎单元和细粉精分装置。来自初破的燃料经第二输送装置运送至筛分装置进行粗筛，粗筛过程中将≤3mm的燃料颗粒筛下，该部分细粒燃料直接进入细粉精分装置；粗筛过程中产生的＞3mm的粗粒燃料则进入指定粒度破碎单元，该部分较大粒度的粗粒燃料在指定粒度破碎单元进行破碎，其粒度破碎至≤3mm后再进入细粉精分装置。细粉精分装置将进入装置内的全部燃料中≤1mm的细粉燃料分离出来，该部分细粉燃料在隔板上堆积，与抑尘喷嘴喷出的水雾结合形成尘浆，经由尘浆排放管排出；而去除了≤1mm细粉燃料的余下燃料则由第一输送装置送往烧结配料***进行烧结配料。其中，分离了≤1mm细粉燃料后的余下燃料，其粒度在1～3mm范围内。即采用本发明所述定尺度制备烧结燃料的***能够实现将烧结燃料控制在1～3mm的技术目标，从而提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗。

需要说明的是，在本发明中，所述定尺度制备烧结燃料的***包括一个或多个细粉精分装置，各细粉精分装置分别设置有精分腔室、抽风罩、成品斗，各精分腔室内分别设有互逆旋流分离器，即各细粉精分装置均能独立完成细粒燃料的精筛(即细粉精分)，实现细粉燃料的分离筛除。由此，所述筛分装置的筛下物出料口与指定粒度破碎单元的出料口可以与同一个细粉精分装置的进料口连接，也可分别连接至不同的细粉精分装置的进料口。也即，筛分装置筛分后得到的筛下细粒燃料和指定粒度破碎单元破碎后的细粒燃料可以进入同一个细粉精分装置进行精筛，也可以分别进入不同的细粉精分装置进行精筛。此处所述的细粉精分装置的进料口，即为设置在精分腔室的下室侧部的进料口。

值得注意的是，在富氢烧结技术中，由于烧结过程会产生较多的水分，细粉燃料易于与水结合形成浆状物，大副降低烧结料层的透气性，对烧结过程的产量与质量造成较大影响，因此，本发明也为富氢烧结中防止细粉浆状层的生成提供了技术保障。

上述筛分装置的筛孔尺寸可以根据实际工艺要求按需进行调整。例如，烧结工艺对烧结燃料的粒度要求为1～3mm，而筛分装置完成的是粗筛过程，因此可以将所述筛分装置的筛孔尺寸设置在3mm左右。在本发明中，当烧结工艺对烧结燃料的粒度要求为0.5～3mm，此时细粉燃料的粒度则为≤0.5mm。

此外，前述第一输送装置、第二输送装置的具体结构不做限定，能够实现将不同阶段的不同粒度的烧结燃料输送至指定场所或装置即可。例如，第一输送装置、第二输送装置均可选择胶带运输机。

在本发明中，所述定尺度制备烧结燃料的***还包括等强度布料机。所述等强度布料机设置在筛分装置与指定粒度破碎单元之间。其中，所述等强度布料机包括料斗、料柱槽、扩散鳍和均分螺旋。所述料柱槽设置在料斗下部，料柱槽的内部空间与料斗的内部空间连通。扩散鳍设置在料斗内，所述扩散鳍包括圆辊和与圆辊下部连接的扩散杆。为实现将进入料斗内的燃料更加均匀地分布在料斗及料柱槽内，所述扩散鳍的数量设置为多个，多个扩散鳍排成一线设置在同一水平位置上(例如多个扩散鳍在料斗中部位置沿水平方向排成一线)，相邻扩散鳍之间留有间隙供燃料通过。优选，所述扩散鳍的扩散杆可以围绕圆辊在竖直平面内摆动(一般来说，扩散杆所摆动的幅度范围在竖直平面的下半平面内)。扩散鳍的摆动使得燃料更加分散，进而使燃料分布更加均匀。当料斗或料柱槽内某处或某几处出现料位较高或较低的情况时(即燃料布料不均匀时)，则可以通过相应位置扩散鳍的扩散杆的摆动来进行料位的平整修复。所述均分螺旋包括第一螺旋叶片、第二螺旋叶片和传动轴。其中，传动轴设置在料柱槽内。第一螺旋叶片和第二螺旋叶片同轴设置，两者均绕覆在所述传动轴的外周上。第一螺旋叶片和第二螺旋叶片可围绕所述传动轴旋转。作为优选，所述第一螺旋叶片与第二螺旋叶片沿着料柱槽的中心面对称分布(如图4所示)，且所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片两者的长度相等、旋向相反。转动均分螺旋可将进入料柱槽内的燃料由中心部位同时向两侧推动，以确保料柱槽沿宽度方向的物料分布均匀。燃料经过筛分装置的粗筛后，筛分装置的筛上物出料口排出的粗粒燃料(＞3mm)进入料斗，此时燃料会相对集中于一点落下，物料由落料点沿料斗壁从上往下流动，经过扩散鳍区域时，扩散鳍的摆动使得物料得以分散，分散以后的物料继续向下运动，在料柱槽的进料口处得到均分螺旋的进一步分散，最终使料柱槽内的燃料各处均匀一致。即所述等强度布料机能够实现在指定粒度破碎单元的长度方向均匀等量供料，以保障指定粒度破碎单元沿长度方向各处破碎压力均匀一致，相应的，各处磨损均匀一致。

在本发明中，所述指定粒度破碎单元包括破碎机和在线粒度检测分析仪。其中，破碎机设置在等强度布料机与细粉精分装置之间，即通过等强度布料机将粗筛后得到的筛上粗粒燃料在破碎机辊缝的长度方向均匀等量供料后，所述破碎机对燃料进行破碎，破碎后符合粒度要求(≤3mm)的燃料颗粒进入细粉精分装置完成进一步的细筛。所述破碎机为辊式破碎机，优选为变辊缝破碎机，其可根据燃料的粒度要求设定破碎辊的辊缝，例如可调节辊缝的四辊破碎机。所述在线粒度检测分析仪设置在破碎机的侧部，在线粒度检测分析仪上设有探头，所述探头伸入至破碎机的出料口处，可适时检测经破碎机破碎的燃料粒度，并依据检测到的燃料粒度调整破碎机的辊缝，使破碎机在运行过程中保持辊缝一致，以确保经其破碎的燃料粒度一致。

在本发明中，所述定尺度制备烧结燃料的***还包括混合料仓、细料仓及导料槽。所述混合料仓设置在指定粒度破碎单元与细粉精分装置之间。指定粒度破碎单元的破碎机的出料口与混合料仓的进料口连接，混合料仓的出料口与细粉精分装置的精分腔室的燃料进口连接。所述细料仓与导料槽设置在筛分装置与混合料仓之间。筛分装置的筛下物出料口与细料仓的进料口连接，细料仓的出料口与导料槽的进料口连接，导料槽的出料口与混合料仓的进料口连接。由于来自筛分装置的筛下细粒物料与来自指定粒度破碎单元的破碎后的细粒物料均需要输送至细粉精分装置的精分腔室的燃料进口内，因而细料仓、导料槽及混合料仓的增设能够更好地将筛下燃料输送至细粉精分装置。混合料仓的增设还可以起到暂时储料的作用，当导料槽内的燃料或者指定粒度破碎单元内的燃料需要输送至细粉精分装置时，可以先在混合料仓中起到一个缓存的作用，同时不影响细粉精分装置的精分工作。此外，若导料槽的出料口或指定粒度破碎单元的出料口均直接与细粉精分装置连接，也容易造成燃料颗粒中细粉的扬尘，进而造成燃料的浪费，同时污染环境。

基于上述定尺度制备烧结燃料的***，本发明还提出一种使用上述***来制备定尺度烧结燃料的方法。该方法主要包括以下步骤：

1)烧结燃料通过筛分装置进行筛分，得到筛上粗粒燃料(例如＞3mm的燃料颗粒)和筛下细粒燃料(例如≤3mm的燃料颗粒)。

2)筛上粗粒燃料通过等强度布料机布料至进入指定粒度破碎单元，指定粒度破碎单元的破碎机(9)对粗粒燃料进行破碎处理，得到破碎后的细粒燃料(例如≤3mm的燃料颗粒)。

3)将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置内，细粉精分装置的抽风口持续抽风，进入细粉精分装置的细粒燃料经过互逆旋流分离器的正旋室的离心分离处理，离心分离处理后符合粒度要求的烧结燃料(即1～3mm的燃料颗粒)即进入成品斗。

4)离心分离处理后的细粉燃料(例如≤1mm的燃料颗粒)则依次经过逆旋子的换向减速、反射板的加速沉降、抑尘喷嘴的雾化沉降及过滤网的捕获拦截，最终细粉燃料在隔板上堆积，与抑尘喷嘴喷出的水雾结合形成尘浆，经尘浆排放管排出。

5)将步骤3)得到的符合粒度要求的烧结燃料通过第一输送装置输送至烧结配料***进行烧结配料。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明能够按照设定的粒度要求生产制备烧结燃料，解决了燃料中的细粉对烧结过程的影响，提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，提高烧结料层的透气性，减少碳排放，提高成品率。

2、本发明采用粗筛和细粉精分两级筛分装置，同时引入包括扩散鳍与均分螺旋的等强度布料机装置，在细粉精分之前实现等量均匀布料，进而能够更好地实现对烧结燃料粒度的控制。

3、本发明对进入细粉精分装置的细粒燃料首先采用旋流离心分离处理，实现细粉燃料的分离，从而获得符合烧结工艺粒度要求的烧结燃料；分离后的细粉燃料依次经过逆旋子的换向减速、反射板的加速沉降、抑尘喷嘴的雾化沉降及过滤网的捕获拦截，最终细粉燃料与抑尘喷嘴喷出的水雾结合形成尘浆排出，尘浆可回收利用。本发明具有能耗低、细粉燃料分离彻底的优点，同时，也保证了从抽风口所抽出风流的净化效果，避免了对环境的污染，节约了燃料资源。

4、在富氢烧结技术中，由于烧结过程会产生较多的水分，燃料细粉易于与水结合形成浆状物，大副降低烧结料层的透气性，对烧结过程的产量与质量造成较大影响，因此，本发明也为富氢烧结中防止细粉浆状层的生成提供了技术保障。

附图说明

图1为本发明一种细粉精分装置的结构示意图；

图2为本发明中互逆旋流分离器的结构示意图；

图3为本发明一种定尺度制备烧结燃料的***的结构示意图；

图4为本发明中等强度布料机的结构示意图；

图5为本发明中指定粒度破碎单元的局部使用状态图；

图6为本发明一种定尺度制备烧结燃料的方法的流程图。

附图标记：

A：细粉精分装置；1：精分腔室；101：隔板；102：上室；103：下室；10301：下室底板；104：进料口；105：抑尘喷嘴；106：过滤网；107：尘浆排放管；10701：尘浆密封阀；2：抽风罩；201：抽风口；3：成品斗；301：成品密封阀；4：互逆旋流分离器；401：旋入口；402：旋出口；403：联通管；404：正旋室；405：正旋子；406：逆旋子；407：反射板；B：筛分装置；D：等强度布料机；5：料斗；6：料柱槽；7：扩散鳍；701：圆辊；702：扩散杆；8：均分螺旋；801：第一螺旋叶片；802：第二螺旋叶片；803：传动轴；C：指定粒度破碎单元；9：破碎机；10：在线粒度检测分析仪；1001：探头；11：混合料仓；12：细料仓；13：导料槽；14：原料仓；

L1：第一输送装置；L2：第二输送装置。

具体实施方式

根据本发明的第一种实施方案，提供一种细粉精分装置。

一种细粉精分装置，所述细粉精分装置A包括精分腔室1、抽风罩2、成品斗3。所述精分腔室1内设有隔板101。隔板101将精分腔室1划分为上室102和下室103。抽风罩2设置在上室102的顶部。成品斗3设置在下室103的底部。下室103的侧部设有进料口104。抽风罩2的顶部设有抽风口201。精分腔室1内还设有互逆旋流分离器4。互逆旋流分离器4贯穿下室103设置，互逆旋流分离器4的上端穿过隔板101和下端穿过下室底板10301。互逆旋流分离器4的下部设有旋入口401。所述旋入口401与下室103连通。互逆旋流分离器4的顶部或侧壁上部设有旋出口402。

在本发明中，所述互逆旋流分离器4包括联通管403、正旋室404。其中，联通管403穿过精分腔室1的下室103设置，即联通管403的上端高于隔板101设置，联通管403的下端低于下室底板10301设置。所述正旋室404围绕联通管403的下端外壁设置，且正旋室404的顶部与下室底板10301的下端面连接。所述旋入口401设置在正旋室404的顶部，正旋室404通过所述旋入口401与下室103连通。正旋室404内靠近旋入口401的位置设有正旋子405。所述旋出口402设置在联通管403的顶部或侧壁上部。联通管403内靠近旋出口402的位置设有逆旋子406。

作为优选，所述正旋子405和逆旋子406的旋向相反。优选，所述旋出口402位于精分腔室1的上室102内。

在本发明中，所述互逆旋流分离器4还包括设置在联通管403顶部的反射板407。所述反射板407包括横板及与横板连接的竖板，横板与竖板在竖向截面上构成T形结构。其中，竖板向下伸入联通管403内，横板位于联通管403的上方，且横板向下的投影覆盖所述旋出口402。所述逆旋子406围绕竖板设置。优选，所述竖板位于联通管403的中轴线上。

优选的是，该装置还包括设置在上室102内的抑尘喷嘴105。作为优选，所述抑尘喷嘴105高于反射板407设置。优选，所述抑尘喷嘴105的数量为多个，且多个抑尘喷嘴105均匀分布在上室102内的同一水平位置上。

优选的是，该装置还包括过滤网106。所述过滤网106设置在精分腔室1与抽风罩2的接合面上。

在本发明中，所述精分腔室1内设有多个互逆旋流分离器4。优选，多个互逆旋流分离器4沿着精分腔室1的四周均匀分布。

在本发明中，所述成品斗3下部的出料口处设有成品密封阀301。

在本发明中，该装置还包括尘浆排放管107。所述尘浆排放管107设置在上室102的侧部且与上室102内部连通。优选，所述尘浆排放管107的出口处设有尘浆密封阀10701。

根据本发明的第二种实施方案，提供一种定尺度制备烧结燃料的***。

一种定尺度制备烧结燃料的***，该***包括筛分装置B、指定粒度破碎单元C和第一种实施方案中所述的细粉精分装置A。筛分装置B上设有筛上物出料口和筛下物出料口。所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元C的进料口连接。指定粒度破碎单元C的出料口与细粉精分装置A的进料口104连接。所述筛下物出料口也与细粉精分装置A的进料口104连接。

在本发明中，该***还包括设置在筛分装置B与指定粒度破碎单元C之间的等强度布料机D。所述筛分装置B的筛上物出料口与等强度布料机D的进料口连接。所述等强度布料机D的出料口与指定粒度破碎单元C的进料口连接。

优选的是，所述等强度布料机D包括料斗5、料柱槽6、扩散鳍7、均分螺旋8。所述料柱槽6设置在料斗5的下部。扩散鳍7设置在料斗5内。均分螺旋8设置在料柱槽6内。其中，筛分装置B的筛上物出料口与料斗5的进料口连接，料柱槽6的出料口与指定粒度破碎单元C的进料口连接。

在本发明中，所述扩散鳍7包括圆辊701和与圆辊701下部连接的扩散杆702。优选，所述扩散杆702围绕圆辊701在竖直平面内摆动。进一步优选，所述扩散杆702围绕圆辊701在竖直平面的下半平面内摆动。

作为优选，料斗5内设有多个扩散鳍7，相邻扩散鳍7之间留有间隙。优选，所述多个扩散鳍7设置在同一水平位置上。进一步优选，在竖直方向上，所述多个扩散鳍7均位于料斗5的中部。

在本发明中，所述均分螺旋8设置在料柱槽6的进料口处。均分螺旋8包括第一螺旋叶片801、第二螺旋叶片802和传动轴803。所述传动轴803设置在料柱槽6上，第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802绕覆在所述传动轴803的外周上。第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802围绕所述传动轴803旋转。

作为优选，在水平方向上，第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802沿着料柱槽6的中心面对称分布。且第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802两者的长度相等、旋向相反。

在本发明中，所述指定粒度破碎单元C包括破碎机9和在线粒度检测分析仪10。所述破碎机9设置在等强度布料机D与细分精分装置A之间。所述在线粒度检测分析仪10设置在破碎机9的侧部。在线粒度检测分析仪10上设有探头1001，所述探头1001伸入至破碎机9的出料口位置。作为优选，所述破碎机9为辊式破碎机，优选为变辊缝破碎机。

优选的是，该***还包括设置在指定粒度破碎单元C与细分精分装置A之间的混合料仓11。其中，指定粒度破碎单元A的出料口与混合料仓11的进料口连接。混合料仓11的出料口与细分精分装置A的进料口104连接。

作为优选，该***还包括细料仓12和导料槽13。所述细料仓12和导料槽13设置在筛分装置B与混合料仓11之间。筛分装置B的筛下物出料口与细料仓12的进料口连接。细料仓12的出料口与导料槽13的进料口连接。导料槽13的出料口与混合料仓11的进料口连接。

在本发明中，该***还包括烧结配料***。所述细粉精分装置A的成品斗3的出料口通过第一输送装置L1连接至烧结配料***。

在本发明中，该***还包括设置在筛分装置B上游的第二输送装置L2和原料仓14。所述第二输送装置L2的卸料端与原料仓14的进料口连接，原料仓14的出料口与筛分装置B的进料口连接。作为优选，所述筛分装置B的筛孔尺寸为2.8～3.2mm，优选为2.9～3.1mm。所述第一输送装置L1、第二输送装置L2均为胶带运输机。

实施例1

如图1所示，一种细粉精分装置，所述细粉精分装置A包括精分腔室1、抽风罩2、成品斗3。所述精分腔室1内设有隔板101。隔板101将精分腔室1划分为上室102和下室103。抽风罩2设置在上室102的顶部。成品斗3设置在下室103的底部。下室103的侧部设有进料口104。抽风罩2的顶部设有抽风口201。精分腔室1内还设有互逆旋流分离器4。互逆旋流分离器4贯穿下室103设置，互逆旋流分离器4的上端穿过隔板101和下端穿过下室底板10301。互逆旋流分离器4的下部设有旋入口401。所述旋入口401与下室103连通。互逆旋流分离器4的顶部设有旋出口402。

实施例2

如图2所示，重复实施例1，只是所述互逆旋流分离器4包括联通管403、正旋室404。其中，联通管403穿过精分腔室1的下室103设置，即联通管403的上端高于隔板101设置，联通管403的下端低于下室底板10301设置。所述正旋室404围绕联通管403的下端外壁设置，且正旋室404的顶部与下室底板10301的下端面连接。所述旋入口401设置在正旋室404的顶部，正旋室404通过所述旋入口401与下室103连通。正旋室404内靠近旋入口401的位置设有正旋子405。所述旋出口402设置在联通管403的顶部，即所述旋出口402位于精分腔室1的上室102内。联通管403内靠近旋出口402的位置设有逆旋子406。

实施例3

重复实施例2，只是所述正旋子405和逆旋子406的旋向相反。

实施例4

重复实施例3，只是所述互逆旋流分离器4还包括设置在联通管403顶部的反射板407。所述反射板407包括横板及与横板连接的竖板，横板与竖板在竖向截面上构成T形结构。其中，竖板向下伸入联通管403内，横板位于联通管403的上方，且横板向下的投影覆盖所述旋出口402。所述逆旋子406围绕竖板设置。所述竖板位于联通管403的中轴线上。

实施例5

重复实施例4，只是该装置还包括设置在上室102内的抑尘喷嘴105。所述抑尘喷嘴105高于反射板407设置。

实施例6

重复实施例5，只是所述抑尘喷嘴105的数量为6个，且6个抑尘喷嘴105均匀分布在上室102内的同一水平位置上。

实施例7

重复实施例6，只是该装置还包括过滤网106。所述过滤网106设置在精分腔室1与抽风罩2的接合面上。

实施例8

重复实施例7，只是所述精分腔室1内设有6个互逆旋流分离器4。6个互逆旋流分离器4沿着精分腔室1的四周均匀分布。

实施例9

重复实施例8，只是所述成品斗3下部的出料口处设有成品密封阀301。

实施例10

重复实施例9，只是该装置还包括尘浆排放管107。所述尘浆排放管107设置在上室102的侧部且与上室102内部连通。

实施例11

重复实施例10，只是所述尘浆排放管107的出口处设有尘浆密封阀10701。

实施例12

如图3所示，一种定尺度制备烧结燃料的***，该***包括筛分装置B、指定粒度破碎单元C和细粉精分装置A。筛分装置B上设有筛上物出料口和筛下物出料口。所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元C的进料口连接。指定粒度破碎单元C的出料口与细粉精分装置A的进料口104连接。所述筛下物出料口也与细粉精分装置A的进料口104连接。所述筛分装置B的筛孔尺寸为3mm。

实施例13

重复实施例12，只是该***还包括设置在筛分装置B与指定粒度破碎单元C之间的等强度布料机D。所述筛分装置B的筛上物出料口与等强度布料机D的进料口连接。所述等强度布料机D的出料口与指定粒度破碎单元C的进料口连接。

实施例14

如图4所示，重复实施例13，只是所述等强度布料机D包括料斗5、料柱槽6、扩散鳍7、均分螺旋8。所述料柱槽6设置在料斗5的下部。扩散鳍7设置在料斗5内。均分螺旋8设置在料柱槽6内。其中，筛分装置B的筛上物出料口与料斗5的进料口连接，料柱槽6的出料口与指定粒度破碎单元C的进料口连接。

实施例15

重复实施例14，只是所述扩散鳍7包括圆辊701和与圆辊701下部连接的扩散杆702。所述扩散杆702围绕圆辊701在竖直平面的下半平面内摆动。

实施例16

重复实施例15，只是料斗5内设有多个扩散鳍7，相邻扩散鳍7之间留有间隙。所述多个扩散鳍7设置在同一水平位置上。在竖直方向上，所述多个扩散鳍7均位于料斗5的中部。

实施例17

重复实施例16，只是所述均分螺旋8设置在料柱槽6的进料口处。均分螺旋8包括第一螺旋叶片801、第二螺旋叶片802和传动轴803。所述传动轴803设置在料柱槽6上，第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802绕覆在所述传动轴803的外周上。第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802围绕所述传动轴803旋转。

实施例18

重复实施例17，只是在水平方向上，第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802沿着料柱槽6的中心面对称分布。且第一螺旋叶片801和第二螺旋叶片802两者的长度相等、旋向相反。

实施例19

重复实施例18，只是所述指定粒度破碎单元C包括破碎机9和在线粒度检测分析仪10。所述破碎机9设置在等强度布料机D与细分精分装置A之间。所述在线粒度检测分析仪10设置在破碎机9的侧部。在线粒度检测分析仪10上设有探头1001，所述探头1001伸入至破碎机9的出料口位置。所述破碎机9为变辊缝破碎机。

实施例20

重复实施例19，只是该***还包括设置在指定粒度破碎单元C与细分精分装置A之间的混合料仓11。其中，指定粒度破碎单元A的出料口与混合料仓11的进料口连接。混合料仓11的出料口与细分精分装置A的进料口104连接。

实施例21

重复实施例20，只是该***还包括细料仓12和导料槽13。所述细料仓12和导料槽13设置在筛分装置B与混合料仓11之间。筛分装置B的筛下物出料口与细料仓12的进料口连接。细料仓12的出料口与导料槽13的进料口连接。导料槽13的出料口与混合料仓11的进料口连接。

实施例22

重复实施例21，只是该***还包括烧结配料***。所述细粉精分装置A的成品斗3的出料口通过第一输送装置L1连接至烧结配料***。

实施例23

重复实施例22，只是该***还包括设置在筛分装置B上游的第二输送装置L2和原料仓14。所述第二输送装置L2的卸料端与原料仓14的进料口连接，原料仓14的出料口与筛分装置B的进料口连接。所述第一输送装置L1、第二输送装置L2均为胶带运输机。

实施例24

一种定尺度制备烧结燃料的方法，该方法包括以下步骤：

1)烧结燃料通过筛分装置B进行筛分，得到筛上粗粒燃料和筛下细粒燃料。

2)筛上粗粒燃料进入指定粒度破碎单元C，指定粒度破碎单元C对粗粒燃料进行破碎处理，得到破碎后的细粒燃料。

3)将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置A内，进入细粉精分装置A的细粒燃料经过互逆旋流分离器4的离心分离处理，从而得到符合粒度要求的烧结燃料。

实施例25

一种定尺度制备烧结燃料的方法，该方法包括以下步骤：

1)烧结燃料通过筛分装置B进行筛分，得到＞3mm的筛上粗粒燃料和≤3mm的筛下细粒燃料。

2)筛上粗粒燃料通过等强度布料机D布料至进入指定粒度破碎单元C，指定粒度破碎单元C的破碎机9对粗粒燃料进行破碎处理，得到≤3mm的破碎后的细粒燃料。

3)将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置A内，细粉精分装置A的抽风口201持续抽风，进入细粉精分装置A的细粒燃料经过互逆旋流分离器4的正旋室404的离心分离处理，离心分离处理后符合粒度要求的烧结燃料即粒径为0.5～3mm的烧结燃料进入成品斗3。

4)离心分离处理后≤0.5mm的细粉燃料则依次经过逆旋子406的换向减速、反射板407的加速沉降、抑尘喷嘴105的雾化沉降及过滤网106的捕获拦截，最终细粉燃料在隔板101上堆积，与抑尘喷嘴105喷出的水雾结合形成尘浆，经尘浆排放管107排出。

实施例26

如图6所示，一种定尺度制备烧结燃料的方法，该方法包括以下步骤：

1)烧结燃料通过筛分装置B进行筛分，得到＞3mm的筛上粗粒燃料和≤3mm的筛下细粒燃料。

2)筛上粗粒燃料通过等强度布料机D布料至进入指定粒度破碎单元C，指定粒度破碎单元C的破碎机9对粗粒燃料进行破碎处理，得到≤3mm的破碎后的细粒燃料。

3)将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置A内，细粉精分装置A的抽风口201持续抽风，进入细粉精分装置A的细粒燃料经过互逆旋流分离器4的正旋室404的离心分离处理，离心分离处理后符合粒度要求的烧结燃料即粒径为1～3mm的烧结燃料进入成品斗3。

4)离心分离处理后≤1mm的细粉燃料则依次经过逆旋子406的换向减速、反射板407的加速沉降、抑尘喷嘴105的雾化沉降及过滤网106的捕获拦截，最终细粉燃料在隔板101上堆积，与抑尘喷嘴105喷出的水雾结合形成尘浆，经尘浆排放管107排出。

5)将步骤3)得到的符合粒度要求的烧结燃料通过第一输送装置L1输送至烧结配料***进行烧结配料。

Claims (36)

1.一种细粉精分装置，其特征在于：所述细粉精分装置（A）包括精分腔室（1）、抽风罩（2）、成品斗（3）；所述精分腔室（1）内设有隔板（101）；隔板（101）将精分腔室（1）划分为上室（102）和下室（103）；抽风罩（2）设置在上室（102）的顶部；成品斗（3）设置在下室（103）的底部；下室（103）的侧部设有进料口（104）；抽风罩（2）的顶部设有抽风口（201）；精分腔室（1）内还设有互逆旋流分离器（4）；互逆旋流分离器（4）贯穿下室（103）设置，互逆旋流分离器（4）的上端穿过隔板（101）和下端穿过下室底板（10301）；互逆旋流分离器（4）的下部设有旋入口（401）；所述旋入口（401）与下室（103）连通；互逆旋流分离器（4）的顶部或侧壁上部设有旋出口（402）；所述互逆旋流分离器（4）包括联通管（403）、正旋室（404）；其中，联通管（403）穿过精分腔室（1）的下室（103）设置，即联通管（403）的上端高于隔板（101）设置，联通管（403）的下端低于下室底板（10301）设置；所述正旋室（404）围绕联通管（403）的下端外壁设置，且正旋室（404）的顶部与下室底板（10301）的下端面连接；所述旋入口（401）设置在正旋室（404）的顶部，正旋室（404）通过所述旋入口（401）与下室（103）连通；正旋室（404）内靠近旋入口（401）的位置设有正旋子（405）；所述旋出口（402）设置在联通管（403）的顶部或侧壁上部；联通管（403）内靠近旋出口（402）的位置设有逆旋子（406）。

2.根据权利要求1所述的细粉精分装置，其特征在于：所述正旋子（405）和逆旋子（406）的旋向相反。

3.根据权利要求1所述的细粉精分装置，其特征在于：所述旋出口（402）位于精分腔室（1）的上室（102）内。

4.根据权利要求1所述的细粉精分装置，其特征在于：所述互逆旋流分离器（4）还包括设置在联通管（403）顶部的反射板（407）；所述反射板（407）包括横板及与横板连接的竖板，横板与竖板在竖向截面上构成T形结构；其中，竖板向下伸入联通管（403）内，横板位于联通管（403）的上方，且横板向下的投影覆盖所述旋出口（402）；所述逆旋子（406）围绕竖板设置。

5.根据权利要求4所述的细粉精分装置，其特征在于：所述竖板位于联通管（403）的中轴线上。

6.根据权利要求4所述的细粉精分装置，其特征在于：该装置还包括设置在上室（102）内的抑尘喷嘴（105）。

7.根据权利要求6所述的细粉精分装置，其特征在于：所述抑尘喷嘴（105）高于反射板（407）设置。

8.根据权利要求6所述的细粉精分装置，其特征在于：所述抑尘喷嘴（105）的数量为多个，且多个抑尘喷嘴（105）均匀分布在上室（102）内的同一水平位置上。

9.根据权利要求6所述的细粉精分装置，其特征在于：该装置还包括过滤网（106）；所述过滤网（106）设置在精分腔室（1）与抽风罩（2）的接合面上。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的细粉精分装置，其特征在于：所述精分腔室（1）内设有多个互逆旋流分离器（4）；和/或

所述成品斗（3）下部的出料口处设有成品密封阀（301）；和/或

该装置还包括尘浆排放管（107）；所述尘浆排放管（107）设置在上室（102）的侧部且与上室（102）内部连通。

11.根据权利要求10所述的细粉精分装置，其特征在于：多个互逆旋流分离器（4）沿着精分腔室（1）的四周均匀分布；和/或

所述尘浆排放管（107）的出口处设有尘浆密封阀（10701）。

12.一种定尺度制备烧结燃料的***，其特征在于：该***包括筛分装置（B）、指定粒度破碎单元（C）和权利要求1-11中任一项所述的细粉精分装置（A）；筛分装置（B）上设有筛上物出料口和筛下物出料口；所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元（C）的进料口连接；指定粒度破碎单元（C）的出料口与细粉精分装置（A）的进料口（104）连接；所述筛下物出料口也与细粉精分装置（A）的进料口（104）连接。

13.根据权利要求12所述的***，其特征在于：该***还包括设置在筛分装置（B）与指定粒度破碎单元（C）之间的等强度布料机（D）；所述筛分装置（B）的筛上物出料口与等强度布料机（D）的进料口连接；所述等强度布料机（D）的出料口与指定粒度破碎单元（C）的进料口连接。

14.根据权利要求13所述的***，其特征在于：所述等强度布料机（D）包括料斗（5）、料柱槽（6）、扩散鳍（7）、均分螺旋（8）；所述料柱槽（6）设置在料斗（5）的下部；扩散鳍（7）设置在料斗（5）内；均分螺旋（8）设置在料柱槽（6）内；其中，筛分装置（B）的筛上物出料口与料斗（5）的进料口连接，料柱槽（6）的出料口与指定粒度破碎单元（C）的进料口连接。

15.根据权利要求14所述的***，其特征在于：所述扩散鳍（7）包括圆辊（701）和与圆辊（701）下部连接的扩散杆（702）。

16.根据权利要求15所述的***，其特征在于：所述扩散杆（702）围绕圆辊（701）在竖直平面内摆动。

17.根据权利要求16所述的***，其特征在于：所述扩散杆（702）围绕圆辊（701）在竖直平面的下半平面内摆动。

18.根据权利要求14所述的***，其特征在于：料斗（5）内设有多个扩散鳍（7），相邻扩散鳍（7）之间留有间隙。

19.根据权利要求18所述的***，其特征在于：多个所述扩散鳍（7）设置在同一水平位置上。

20.根据权利要求19所述的***，其特征在于：在竖直方向上，多个所述扩散鳍（7）均位于料斗（5）的中部。

21.根据权利要求14所述的***，其特征在于：所述均分螺旋（8）设置在料柱槽（6）的进料口处；均分螺旋（8）包括第一螺旋叶片（801）、第二螺旋叶片（802）和传动轴（803）；所述传动轴（803）设置在料柱槽（6）上，第一螺旋叶片（801）和第二螺旋叶片（802）绕覆在所述传动轴（803）的外周上；第一螺旋叶片（801）和第二螺旋叶片（802）围绕所述传动轴（803）旋转。

22.根据权利要求21所述的***，其特征在于：在水平方向上，第一螺旋叶片（801）和第二螺旋叶片（802）沿着料柱槽（6）的中心面对称分布；且第一螺旋叶片（801）和第二螺旋叶片（802）两者的长度相等、旋向相反。

23.根据权利要求13所述的***，其特征在于：所述指定粒度破碎单元（C）包括破碎机（9）和在线粒度检测分析仪（10）；所述破碎机（9）设置在等强度布料机（D）与细粉精分装置（A）之间；所述在线粒度检测分析仪（10）设置在破碎机（9）的侧部；在线粒度检测分析仪（10）上设有探头（1001），所述探头（1001）伸入至破碎机（9）的出料口位置。

24.根据权利要求23所述的***，其特征在于：所述破碎机（9）为辊式破碎机。

25.根据权利要求24所述的***，其特征在于：所述破碎机（9）为变辊缝破碎机。

26.根据权利要求12-25中任一项所述的***，其特征在于：该***还包括设置在指定粒度破碎单元（C）与细粉精分装置（A）之间的混合料仓（11）；其中，指定粒度破碎单元（C）的出料口与混合料仓（11）的进料口连接；混合料仓（11）的出料口与细粉精分装置（A）的进料口（104）连接。

27.根据权利要求26所述的***，其特征在于：该***还包括细料仓（12）和导料槽（13）；所述细料仓（12）和导料槽（13）设置在筛分装置（B）与混合料仓（11）之间；筛分装置（B）的筛下物出料口与细料仓（12）的进料口连接；细料仓（12）的出料口与导料槽（13）的进料口连接；导料槽（13）的出料口与混合料仓（11）的进料口连接。

28.根据权利要求12-25中任一项所述的***，其特征在于：该***还包括烧结配料***；所述细粉精分装置（A）的成品斗（3）的出料口通过第一输送装置（L1）连接至烧结配料***；和/或

该***还包括设置在筛分装置（B）上游的第二输送装置（L2）和原料仓（14）；所述第二输送装置（L2）的卸料端与原料仓（14）的进料口连接，原料仓（14）的出料口与筛分装置（B）的进料口连接。

29.根据权利要求28所述的***，其特征在于：所述筛分装置（B）的筛孔尺寸为2.8~3.2mm。

30.根据权利要求28所述的***，其特征在于：所述筛分装置（B）的筛孔尺寸为2.9~3.1mm。

31.根据权利要求28所述的***，其特征在于：所述第一输送装置（L1）、第二输送装置（L2）均为胶带运输机。

32.一种使用权利要求12-31中任一项所述***来制备定尺度烧结燃料的方法，该方法包括以下步骤：

1) 烧结燃料通过筛分装置（B）进行筛分，得到筛上粗粒燃料和筛下细粒燃料；

2) 筛上粗粒燃料进入指定粒度破碎单元（C），指定粒度破碎单元（C）对粗粒燃料进行破碎处理，得到破碎后的细粒燃料；

3) 将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置（A）内，进入细粉精分装置（A）的细粒燃料经过互逆旋流分离器（4）的离心分离处理，从而得到符合粒度要求的烧结燃料。

33.一种使用权利要求12-31中任一项所述***来制备定尺度烧结燃料的方法，该方法包括以下步骤：

1) 烧结燃料通过筛分装置（B）进行筛分，得到筛上粗粒燃料和筛下细粒燃料；

2) 筛上粗粒燃料通过等强度布料机（D）布料至进入指定粒度破碎单元（C），指定粒度破碎单元（C）的破碎机（9）对粗粒燃料进行破碎处理，得到破碎后的细粒燃料；

3) 将步骤1)得到的筛下细粒燃料和步骤2)得到的破碎后的细粒燃料一并输送至细粉精分装置（A）内，细粉精分装置（A）的抽风口（201）持续抽风，进入细粉精分装置（A）的细粒燃料经过互逆旋流分离器（4）的正旋室（404）的离心分离处理，离心分离处理后符合粒度要求的烧结燃料即进入成品斗（3）；

4) 离心分离处理后的细粉燃料依次经过逆旋子（406）的换向减速、反射板（407）的加速沉降、抑尘喷嘴（105）的雾化沉降及过滤网（106）的捕获拦截，最终细粉燃料在隔板（101）上堆积，与抑尘喷嘴（105）喷出的水雾结合形成尘浆，经尘浆排放管（107）排出。

34.根据权利要求33所述的方法，其特征在于：该方法还包括：

5) 将步骤3)得到的符合粒度要求的烧结燃料通过第一输送装置（L1）输送至烧结配料***进行烧结配料。

35.根据权利要求33或34所述的方法，其特征在于：在步骤1)中，所述筛上粗粒燃料的粒度为＞3mm；筛下细粒燃料的粒度为≤3mm；和/或

在步骤2)中，所述破碎后的细粒燃料的粒度为≤3mm；和/或

在步骤3)中，所述符合粒度要求的烧结燃料的粒度为0.5~3mm；和/或

在步骤4)中，细粉燃料的粒度为≤1mm。

36.根据权利要求35所述的方法，其特征在于：在步骤3)中，所述符合粒度要求的烧结燃料的粒度为1~3mm；和/或

在步骤4)中，细粉燃料的粒度为≤0.5mm。