CN213725313U - 一种卧式自流式活性炭粉尘净化*** - Google Patents

Abstract

一种卧式自流式活性炭粉尘净化***，该***包括倾斜设置的净化罐(1)；在净化罐(1)内部水平位置较高一侧的上部依次横向设有多个风洗室(2)，每个风洗室(2)的下部均设有风腔室(3)；风洗室(2)与风腔室(3)之间设有多孔分布板(4)；净化罐(1)的底部设有供风***(5)；在净化罐(1)水平位置较高一端的侧壁上部设有活性炭进料口(6)，在净化罐(1)水平位置较低一端的下部留有活性炭排料口(7)；净化罐(1)的顶部设有排烟通道(L1)。本实用新型采用卧式自流式粉尘净化装置，解析筛分后的活性炭经过多层风洗室清洗，延长风洗时间，保证了活性炭粉尘净化效率。

Description

一种卧式自流式活性炭粉尘净化***

技术领域

本实用新型涉及活性炭粉尘的净化，具体涉及一种卧式自流式活性炭粉尘净化***，属于粉尘净化技术领域。

背景技术

活性炭烟气净化技术具有多污染物协同高效净化的优势，适应烧结烟气组分复杂(SO₂、NO_x、粉尘、O₂、水蒸气、重金属)、温度波动大(110-180℃)的特点，已经成功应用到烧结烟气净化***中，同时也推广到焦化、电力等多行业中，具备非常好的多污染物去除效果，在当前环保形势极其严峻的条件下，具有很大的推广空间。

活性炭烟气净化工艺包括吸附塔、再生塔、输送机三大主题设备，吸附塔塔体有效高度在30m左右，活性炭作为吸附剂与催化剂在吸附塔内完成对污染物的高效吸附，吸附了污染物的活性炭从上往下移动，通过输送***送往再生塔进行加热再生，活性炭在移动的过程中由于自摩擦、解析磨损的作用，不可避免的产生损坏，由初始的具有完整形态的柱状活性炭变为不同粒径大小的较细活性炭混合物，这些活性炭在解析塔内经过加热再生后经过振动筛筛分去除粒径较小的部分，但不可避免的仍有较细粒径活性炭会进入吸附***，同时，由于静电效应，大颗粒活性炭表面会覆盖超细炭粉，也会进入吸附***。

现有技术中，对活性炭内普通粉粒体的分级通常是采用筛分法，然而目前最细的筛网孔径也只有20μm左右(即600目左右)，而对于直径1μm以上的粒子可通过直接拦截效果进行捕捉。而不到1μm的粒子要通过惯性撞击以及扩散拦截效果进行捕捉。

根据上述活性炭的工艺原理，从吸附塔出来的活性炭吸附后，通过直接拦截、惯性撞击以及扩散拦截等过程，活性炭表面及孔隙中夹杂大量粉尘等细微颗粒。进入解析塔后经过高温解析的作用还会产生大量的活性炭超细颗粒，例如不到1μm的粒子。解析之后经过筛分去除了一部分细微颗粒(筛网的孔隙1.2mm)，但是附着在活性炭表面及孔隙中的超细颗粒在活性炭的吸附作用下很难去除，导致活性炭烟气净化的粉尘排放浓度较高。

这些超细炭粉在吸附塔内会影响***安全、增加运行成本，同时可能提高出口粉尘含量，因此控制进入吸附塔内的炭粉含量成为活性炭法烟气净化***运行稳定及高效实现粉尘超低排放的关键。

因此，如何降低活性炭烟气净化的粉尘排放浓度，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种具有粉尘去除功能的卧式自流式活性炭粉尘净化***。该***采用卧式自流式粉尘净化装置，解析筛分后的活性炭经过多层风洗室清洗，从而实现活性炭中超细粉尘的去除，保证活性炭粉尘的净化效率。

根据本实用新型的实施方案，提供一种卧式自流式活性炭粉尘净化***。

一种卧式自流式活性炭粉尘净化***，该***包括倾斜设置的净化罐。在净化罐内部水平位置较高一侧的上部依次横向设有多个风洗室，每个风洗室的下部均设有风腔室。风洗室与风腔室之间设有多孔分布板。净化罐的底部设有供风***。在净化罐水平位置较高一端的侧壁上部设有活性炭进料口，在净化罐水平位置较低一端的下部留有活性炭排料口。净化罐的顶部设有排烟通道。

在本实用新型中，该***包括隔板。所述隔板设置在相邻的风洗室之间，以及设置在净化罐的活性炭排料口与最靠近活性炭排料口的风洗室之间。

优选的是，所述隔板与下部多孔分布板之间留有间隙。所述间隙的大小为大于活性炭颗粒的最大粒径值，优选为30-100mm，更优选为50-75mm。

优选，所述隔板的数量为多个。隔板的数量与风洗室的个数相同。

在本实用新型中，所述供风***包括进风总管和中心布风器。中心布风器设置在风腔室的底部中心位置，中心布风器与进风总管连接。

作为优选，所述供风***还包括风机，所述风机通过净化罐底部的进风总管和各个中心布风器为***提供除尘风量。

在本实用新型中，所述中心布风器的数量为多个。各个中心布风器分别设置在各个风腔室的底部中心位置，各个中心布风器分别与进风总管连接。优选，中心布风器的数量与风腔室的个数相同。

优选的是，该***还包括与活性炭排料口连接的排料通道，排料通道的另一端连接至粉尘净化检测室。所述粉尘净化检测室设有进风口、烟气出口和活性炭出口。

优选的是，所述粉尘净化检测室的烟气出口处设有粉尘浓度检测装置。

作为优选，净化罐顶部的排烟通道上还设有筛板。

作为优选，筛板的孔径为1.4～3mm，优选为1.5～2.5mm。

在本实用新型中，所述多孔分布板的开孔率为0.2～1.2％，更优选为0.3～1％。优选，多孔分布板的开孔孔径为小于3mm，优选为小于1.4mm，更优选为小于1mm。

优选的是，该***包括n个风洗室。其中，2≤n≤10，优选为3≤n≤8，更优选为4≤n≤6。

作为优选，所述净化罐的倾斜角度为32～90°，优选为35～75°，更优选为38～60°。

在本实用新型中，所述多孔分布板倾斜设置，此处所述的净化罐的倾斜角度即为多孔分布板的倾斜角度。

优选的是，该***还包括布料装置。所述布料装置通过活性炭输送管道与净化罐的活性炭进料口连接。作为优选，所述布料装置为螺旋给料机。

在本实用新型中，所述卧式自流式活性炭粉尘净化***包括倾斜设置(即卧式)的净化罐，净化罐为箱体或壳体。在净化罐内部水平位置较高一侧的上部依次横向设有多个风洗室，每个风洗室的下部对应设有风腔室。风洗室与风腔室之间设有多孔分布板。净化罐在水平位置较高一端的侧壁上部设有活性炭进料口，在水平位置较低一端的下部设有活性炭排料口。净化罐的顶部设有排烟通道，用于风洗后携带粉尘的气流排出。净化罐的底部设有供风***，在***运行时，所述供风***为***提供除尘风量。本实用新型中净化罐倾斜设置，也可理解为多孔分布板倾斜设置。多孔分布板的倾斜设置，使得进入净化罐风洗室的活性炭可以沿多孔分布板的倾斜角度由高往低自流式运动。

在本实用新型所述的卧式自流式活性炭粉尘净化***中，净化罐内部依次横向设有多个(多层)风洗室，相邻的风洗室之间设有隔板，且活性炭排料口与最靠近活性炭排料口的风洗室之间也设有隔板，隔板的数量与风洗室的个数相同。所述隔板与下部多孔分布板之间留有间隙，该间隙的大小为大于活性炭颗粒的最大粒径值，优选为30-100mm，更优选为50-75mm。活性炭(通过布料装置)首先布入净化罐内水平位置最高的风洗室后，经过该风洗室的流化风吹，然后通过隔板与下部多孔分布板之间的间隙，依次流经后续的各个风洗室风洗后从活性炭排料口排出。

在本实用新型中，所述供风***包括进风总管和中心布风器。所述中心布风器设置在风腔室的底部中心位置，中心布风器与进风总管连接。每个风腔室内均设有一个中心布风器，从而保证该风腔室及与之对应的风洗室内风量的供应和气流的均匀分布。优选，所述供风***还包括风机，风机与进风总管的一端连接，风机通过进风总管与各个中心布风器为***中各个风腔室布入除尘风量。

在本实用新型中，所述卧式自流式活性炭粉尘净化***还包括能够间接检测活性炭粉尘净化效率的装置。通过间接法检测粉尘净化效率的装置主要包括设置在活性炭排料口处的粉尘净化检测室和设置在粉尘净化检测室出风口处的粉尘浓度检测装置。在本实用新型中，风洗室的活性炭排料口连接有排料通道，排料通道的另一端连接至粉尘净化检测室。粉尘净化检测室设有进风口、烟气出口和活性炭出口。其中，粉尘净化检测室的烟气出口处设有粉尘浓度检测装置。

当活性炭经过多层风洗室的流化风洗然后从活性炭排料口经由排料通道排出后，活性炭进入粉尘净化检测室，粉尘净化检测室通过控制风速，对活性炭进行进一步风洗，粉尘浓度检测装置对粉尘净化检测室烟气出口处的空气(或气流)进行粉尘浓度检测，从而判断粉尘净化是否满足要求。当粉尘浓度检测装置检测到的粉尘浓度满足净化要求时，正常排料；当粉尘浓度检测装置检测到的粉尘浓度不满足净化要求时，调整相应隔板的高度，即缩小隔板与多孔分布板之间的间距，从而增加活性炭在风洗室的停留时间，提高粉尘风洗的净化效果，根据检测到的粉尘净化检测室烟气出口处空气粉尘浓度的反馈，不断调整控制隔板位置，直至粉尘净化检测室烟气出口处的空气粉尘浓度达到净化要求。

在本实用新型中，净化罐顶部的排烟通道上还设有筛板，筛板用于拦截活性炭流化风洗过程中由于风量控制失常等意外情况带走的大颗粒活性炭。本实用新型的粉尘净化目标在于去除粒径小于等于1.4mm的粉尘，因此，筛板的孔径可设置为1.4～3mm，优选为1.5～2.5mm。进一步优选，从净化罐顶部排烟通道排出的气流经过烟气除尘后可循环至底部中心布风器的进风口，提供部分除尘风量，从而减少投入成本。

在本实用新型中，所述风腔室与风洗室之间设有多孔分布板。为了实现风洗室内气流的均匀分布，所述多孔分布板的开孔率为0.2～1.2％，优选为0.3～1％。结合本实用新型对除尘气流流速的控制，多孔分布板的开孔孔径可设置为小于3mm，优选为小于1.4mm，更优选为小于1mm，在实现除尘气流穿过的同时，又能避免活性炭或者粉尘进入风腔室。

需要说明的是，在本实用新型中，活性炭(通过布料装置)布入净化罐之前，先进风，再进料，从而防止活性炭摔破，也便于活性炭更好地形成颗粒流化状态，以去除活性炭粘附的超细粉尘。而解析筛分后的活性炭分布如下表所示。

粒径分布/mm	≥11.2	5.6-11.2	1.4-5.6	≤1.4
					振动筛上料/％	0	74.4	25	0.6

本实用新型的粉尘净化目标在于去除占比0.6％的1.4mm以下的粉尘，但不能去除占比74.4％的活性炭颗粒。

在本实用新型中，所述卧式自流式活性炭粉尘净化***的使用方法包括以下步骤：

1)打开供风***的风机，风机通过进风总管和各个中心布风器布风进入各个风腔室，风腔室的风再通过多孔分布板自下而上穿过各个风洗室，形成除尘气流。

2)解析筛分后的活性炭通过布料装置布入净化罐内。

3)活性炭首先进入水平位置较高一侧的第一个风洗室内，与自下而上的除尘气流均匀接触。控制除尘气流的流速，形成活性炭颗粒的流化状态，实现活性炭中超细粉尘的去除。活性炭在第一个风洗室的风洗过程中，部分活性炭通过隔板下方的间隙依次流经后续的各个风洗室。在活性炭沿着净化罐的倾角自流的过程中，实现对活性炭的多层清洗。流化风洗后携带超细粉尘的气流经过上方排烟通道的筛板后排出。优选，所述携带超细粉尘的气流通过除尘后排放。

4)经过多层风洗室流化风吹后的活性炭从净化罐的活性炭排料口排出。

5)排出后的活性炭进入粉尘净化检测室，粉尘净化检测室通过控制进风流速，对活性炭进一步风洗。粉尘浓度检测装置对粉尘净化检测室烟气出口处的空气进行粉尘浓度检测。

当检测到的粉尘浓度小于等于10mg/m³，优选小于等于5mg/m³时，即为满足活性炭净化要求；

反之，则说明净化不达要求，此时通过调整隔板与多孔分布板之间的间隙，来增加活性炭在风洗室的停留时间，直至粉尘浓度检测装置检测到粉尘净化检测室烟气出口处的空气粉尘浓度满足净化要求。

其中，在步骤3)中，控制进入风洗室的除尘气流的流速u_n为：

此处需要说明的是，流速u_n为使得粒径为d的活性炭超细粉尘颗粒处于流化状态的风速。本实用新型的粉尘净化目标在于去除粒径小于等于1.4mm的粉尘，同时保留粒径在5.6～11.2mm的活性炭，因此，式(1)中的d的取值范围可取1.4～5.6mm，即相应的风速使得1.4～5.6mm的活性炭颗粒处于流化状态以更好的实现气固接触除尘，此时，小于等于1.4mm的粉尘则被吹走(从顶部排烟通道排出)，5.6～11.2mm的活性炭则被保留，从而保证活性炭粉尘的净化效率。

此外，多层风洗室净化后的活性炭从排料通道排出后，活性炭进入粉尘净化检测室，粉尘净化检测室通过控制风速u＝u_n，对活性炭进行再一次流化风洗，进而进一步保证粉尘净化的效果。

一般，净化罐的高度为5～18m，优选为6～15m，更优选为7～12m。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益技术效果：

1、本实用新型中采用卧式净化罐，净化罐内由高到低依次横向设置多层风洗室，利用活性炭颗粒流化，实现活性炭中超细粉尘的去除，同时保留大颗粒活性炭；

2、本实用新型采用卧式自流式粉尘净化装置，活性炭经过多层风洗室清洗，延长风洗时间，保证了粉尘净化效率；

3、本实用新型在活性炭排料口设置粉尘净化检测室和粉尘浓度检测装置，在对活性炭粉尘净化效率进行检测的同时，对排出的活性炭进行再一次流化风洗，进一步保证了活性炭的风洗效果；

4、本实用新型提供了一种活性炭粉尘净化评价方法，通过活性炭净化后空气粉尘浓度检测，评价活性炭粉尘净化效率是否满足要求，在粉尘净化效率不达要求的情况下通过调整各个风洗室隔板的高度，进而调整活性炭的流动间距，改变活性炭的停留时间，直至粉尘浓度检测满足净化要求，实现反馈调节，从而保证活性炭的粉尘净化效果。

附图说明

图1为本实用新型一种卧式自流式活性炭粉尘净化***的结构示意图；

图2为本实用新型的活性炭粉尘净化***用于活性炭烟气处理工艺的流程图。

图2中：为降低进入烟气净化***中的粉尘含量，在活性炭烟气净化工艺上增加了本实用新型的活性炭粉尘净化***。

附图标记：

1：净化罐；2：风洗室；3：风腔室；4：多孔分布板；5：供风***；501：进风总管；502：中心布风器；6：活性炭进料口；7：活性炭排料口；8：隔板；9：粉尘净化检测室；901：进风口；902：烟气出口；903：活性炭出口；10：粉尘浓度检测装置；11：筛板；12：布料装置；

L1：排烟通道；L2：排料通道；L3：活性炭输送管道。

具体实施方式

根据本实用新型的实施方案，提供一种卧式自流式活性炭粉尘净化***。

一种卧式自流式活性炭粉尘净化***，该***包括倾斜设置的净化罐1。在净化罐1内部水平位置较高一侧的上部依次横向设有多个风洗室2，每个风洗室2的下部均设有风腔室3。风洗室2与风腔室3之间设有多孔分布板4。净化罐1的底部设有供风***5。在净化罐1水平位置较高一端的侧壁上部设有活性炭进料口6，在净化罐1水平位置较低一端的下部留有活性炭排料口7。净化罐1的顶部设有排烟通道L1。

在本实用新型中，该***包括隔板8。所述隔板8设置在相邻的风洗室2之间，以及设置在净化罐1的活性炭排料口7与最靠近活性炭排料口7的风洗室2之间。

优选的是，所述隔板8与下部多孔分布板4之间留有间隙。所述间隙的大小为大于活性炭颗粒的最大粒径值，优选为30-100mm，更优选为50-75mm。

优选，所述隔板8的数量为多个。隔板8的数量与风洗室2的个数相同。

在本实用新型中，所述供风***5包括进风总管501和中心布风器502。中心布风器502设置在风腔室3的底部中心位置，中心布风器502与进风总管501连接。

作为优选，所述供风***5还包括风机，所述风机通过净化罐1底部的进风总管501和各个中心布风器502为***提供除尘风量。

在本实用新型中，所述中心布风器502的数量为多个。各个中心布风器502分别设置在各个风腔室3的底部中心位置，各个中心布风器502分别与进风总管501连接。优选，中心布风器502的数量与风腔室3的个数相同。

优选的是，该***还包括与活性炭排料口7连接的排料通道L2，排料通道L2的另一端连接至粉尘净化检测室9。所述粉尘净化检测室9设有进风口901、烟气出口902和活性炭出口903。

优选的是，所述粉尘净化检测室9的烟气出口902处设有粉尘浓度检测装置10。

作为优选，净化罐1顶部的排烟通道L1上还设有筛板11。

作为优选，筛板11的孔径为1.4～3mm，优选为1.5～2.5mm。

在本实用新型中，所述多孔分布板4的开孔率为0.2～1.2％，更优选为0.3～1％。优选，多孔分布板4的开孔孔径为小于3mm，优选为小于1.4mm，更优选为小于1mm。

优选的是，该***包括n个风洗室2。其中，2≤n≤10，优选为3≤n≤8，更优选为4≤n≤6。

作为优选，所述净化罐1的倾斜角度为32～90°，优选为35～75°，更优选为38～60°。

优选的是，该***还包括布料装置12。所述布料装置12通过活性炭输送管道L3与净化罐1的活性炭进料口6连接。作为优选，所述布料装置12为螺旋给料机。

实施例1

如图1所示，一种卧式自流式活性炭粉尘净化***，该***包括倾斜设置的净化罐1。在净化罐1内部水平位置较高一侧的上部依次横向设有5个风洗室2，每个风洗室2的下部均设有风腔室3。风洗室2与风腔室3之间设有多孔分布板4。净化罐1的底部设有供风***5。在净化罐1水平位置较高一端的侧壁上部设有活性炭进料口6，在净化罐1水平位置较低一端的下部留有活性炭排料口7。净化罐1的顶部设有排烟通道L1。所述净化罐1的倾斜角度大于32°。

实施例2

重复实施例1，只是该***包括隔板8。所述隔板8设置在相邻的风洗室2之间，以及设置在净化罐1的活性炭排料口7与最靠近活性炭排料口7的风洗室2之间。所述隔板8与下部多孔分布板4之间留有间隙。所述间隙的大小为50-80mm。隔板8的数量与风洗室2的个数相同。

实施例3

重复实施例2，只是所述供风***5包括进风总管501和中心布风器502。中心布风器502设置在风腔室3的底部中心位置，中心布风器502与进风总管501连接。所述供风***5还包括风机，所述风机通过净化罐1底部的进风总管501和各个中心布风器502为***提供除尘风量。所述中心布风器502的数量为多个。各个中心布风器502分别设置在各个风腔室3的底部中心位置，各个中心布风器502分别与进风总管501连接。中心布风器502的数量与风腔室3的个数相同。

实施例4

重复实施例3，只是该***还包括与活性炭排料口7连接的排料通道L2，排料通道L2的另一端连接至粉尘净化检测室9。所述粉尘净化检测室9设有进风口901、烟气出口902和活性炭出口903。所述粉尘净化检测室9的烟气出口902处设有粉尘浓度检测装置10。

实施例5

重复实施例4，只是净化罐1顶部的排烟通道L1上还设有筛板11。筛板11的孔径为1.5mm。

实施例6

重复实施例5，只是所述多孔分布板4的开孔率为0.5％。多孔分布板4的开孔孔径为小于3mm。

实施例7

重复实施例6，只是该***还包括布料装置12。所述布料装置12通过活性炭输送管道L3与净化罐1的活性炭进料口6连接。所述布料装置12为螺旋给料机。

Claims (44)

1.一种卧式自流式活性炭粉尘净化***，该***包括倾斜设置的净化罐(1)；在净化罐(1)内部水平位置较高一侧的上部依次横向设有多个风洗室(2)，每个风洗室(2)的下部均设有风腔室(3)；风洗室(2)与风腔室(3)之间设有多孔分布板(4)；净化罐(1)的底部设有供风***(5)；在净化罐(1)水平位置较高一端的侧壁上部设有活性炭进料口(6)，在净化罐(1)水平位置较低一端的下部留有活性炭排料口(7)；净化罐(1)的顶部设有排烟通道(L1)。

2.根据权利要求1所述的***，其特征在于：该***包括隔板(8)；所述隔板(8)设置在相邻的风洗室(2)之间，以及设置在净化罐(1)的活性炭排料口(7)与最靠近活性炭排料口(7)的风洗室(2)之间。

3.根据权利要求2所述的***，其特征在于：所述隔板(8)与下部多孔分布板(4)之间留有间隙；所述间隙的大小为大于活性炭颗粒的最大粒径值。

4.根据权利要求3所述的***，其特征在于：所述间隙的大小为30-100mm。

5.根据权利要求4所述的***，其特征在于：所述间隙的大小为50-75mm。

6.根据权利要求5所述的***，其特征在于：所述隔板(8)的数量为多个；隔板(8)的数量与风洗室(2)的个数相同。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的***，其特征在于：所述供风***(5)包括进风总管(501)和中心布风器(502)；中心布风器(502)设置在风腔室(3)的底部中心位置，中心布风器(502)与进风总管(501)连接。

8.根据权利要求7所述的***，其特征在于：所述供风***(5)还包括风机，所述风机通过净化罐(1)底部的进风总管(501)和各个中心布风器(502)为***提供除尘风量。

9.根据权利要求7所述的***，其特征在于：所述中心布风器(502)的数量为多个；各个中心布风器(502)分别设置在各个风腔室(3)的底部中心位置，各个中心布风器(502)分别与进风总管(501)连接。

10.根据权利要求8所述的***，其特征在于：所述中心布风器(502)的数量为多个；各个中心布风器(502)分别设置在各个风腔室(3)的底部中心位置，各个中心布风器(502)分别与进风总管(501)连接。

11.根据权利要求9或10所述的***，其特征在于：中心布风器(502)的数量与风腔室(3)的个数相同。

12.根据权利要求1-6、8-10中任一项所述的***，其特征在于：该***还包括与活性炭排料口(7)连接的排料通道(L2)，排料通道(L2)的另一端连接至粉尘净化检测室(9)；所述粉尘净化检测室(9)设有进风口(901)、烟气出口(902)和活性炭出口(903)。

13.根据权利要求7所述的***，其特征在于：该***还包括与活性炭排料口(7)连接的排料通道(L2)，排料通道(L2)的另一端连接至粉尘净化检测室(9)；所述粉尘净化检测室(9)设有进风口(901)、烟气出口(902)和活性炭出口(903)。

14.根据权利要求11所述的***，其特征在于：该***还包括与活性炭排料口(7)连接的排料通道(L2)，排料通道(L2)的另一端连接至粉尘净化检测室(9)；所述粉尘净化检测室(9)设有进风口(901)、烟气出口(902)和活性炭出口(903)。

15.根据权利要求12所述的***，其特征在于：所述粉尘净化检测室(9)的烟气出口(902)处设有粉尘浓度检测装置(10)。

16.根据权利要求13或14所述的***，其特征在于：所述粉尘净化检测室(9)的烟气出口(902)处设有粉尘浓度检测装置(10)。

17.根据权利要求1-6、8-10、13-15中任一项所述的***，其特征在于：净化罐(1)顶部的排烟通道(L1)上还设有筛板(11)。

18.根据权利要求7所述的***，其特征在于：净化罐(1)顶部的排烟通道(L1)上还设有筛板(11)。

19.根据权利要求11所述的***，其特征在于：净化罐(1)顶部的排烟通道(L1)上还设有筛板(11)。

20.根据权利要求17所述的***，其特征在于：筛板(11)的孔径为1.4～3mm。

21.根据权利要求18或19所述的***，其特征在于：筛板(11)的孔径为1.4～3mm。

22.根据权利要求20所述的***，其特征在于：筛板(11)的孔径为1.5～2.5mm。

23.根据权利要求21所述的***，其特征在于：筛板(11)的孔径为1.5～2.5mm。

24.根据权利要求1-6、8-10、13-15、18-20、22-23中任一项所述的***，其特征在于：所述多孔分布板(4)的开孔率为0.2～1.2％。

25.根据权利要求7所述的***，其特征在于：所述多孔分布板(4)的开孔率为0.2～1.2％。

26.根据权利要求11所述的***，其特征在于：所述多孔分布板(4)的开孔率为0.2～1.2％。

27.根据权利要求24所述的***，其特征在于：所述多孔分布板(4)的开孔率为0.3～1％。

28.根据权利要求25或26所述的***，其特征在于：所述多孔分布板(4)的开孔率为0.3～1％。

29.根据权利要求27所述的***，其特征在于：多孔分布板(4)的开孔孔径为小于3mm。

30.根据权利要求28所述的***，其特征在于：多孔分布板(4)的开孔孔径为小于3mm。

31.根据权利要求29或30所述的***，其特征在于：多孔分布板(4)的开孔孔径为小于1.4mm。

32.根据权利要求31所述的***，其特征在于：多孔分布板(4)的开孔孔径为小于1mm。

33.根据权利要求1-6、8-10、13-15、18-20、22-23、25-27、29-30、32中任一项所述的***，其特征在于：该***包括n个风洗室(2)；其中，2≤n≤10；和/或

所述净化罐(1)的倾斜角度为32～90°。

34.根据权利要求7所述的***，其特征在于：该***包括n个风洗室(2)；其中，2≤n≤10；和/或

所述净化罐(1)的倾斜角度为32～90°。

35.根据权利要求11所述的***，其特征在于：该***包括n个风洗室(2)；其中，2≤n≤10；和/或

所述净化罐(1)的倾斜角度为32～90°。

36.根据权利要求33所述的***，其特征在于：3≤n≤8；和/或

所述净化罐(1)的倾斜角度为35～75°。

37.根据权利要求34或35所述的***，其特征在于：3≤n≤8；和/或

所述净化罐(1)的倾斜角度为35～75°。

38.根据权利要求36所述的***，其特征在于：4≤n≤6；和/或

所述净化罐(1)的倾斜角度为38～60°。

39.根据权利要求37所述的***，其特征在于：4≤n≤6；和/或

所述净化罐(1)的倾斜角度为38～60°。

40.根据权利要求1-6、8-10、13-15、18-20、22-23、25-27、29-30、32、34-36、38-39中任一项所述的***，其特征在于：该***还包括布料装置(12)；所述布料装置(12)通过活性炭输送管道(L3)与净化罐(1)的活性炭进料口(6)连接。

41.根据权利要求7所述的***，其特征在于：该***还包括布料装置(12)；所述布料装置(12)通过活性炭输送管道(L3)与净化罐(1)的活性炭进料口(6)连接。

42.根据权利要求11所述的***，其特征在于：该***还包括布料装置(12)；所述布料装置(12)通过活性炭输送管道(L3)与净化罐(1)的活性炭进料口(6)连接。

43.根据权利要求40所述的***，其特征在于：所述布料装置(12)为螺旋给料机。

44.根据权利要求41或42所述的***，其特征在于：所述布料装置(12)为螺旋给料机。

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