CN115855217A - 电池模组自动称重设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池模组自动称重设备，包括第一输送机构、六轴通过设置第一输送机构将电池模组运送至六轴机器人的工作范围内，六轴机器人将第一输送机构上的电池模组抓取至称重机构进行称重，称重操作结束后六轴机器人再次抓取电池模组至第二输送机构内，第二输送机构输送电池模组至下个工序。本发明通过第一输送机构、六轴机器人和第二输送机构的配合，实现了电池模组称重过程的全自动化，从而提高了生产效率以及减少了生产成本。

Description

电池模组自动称重设备

技术领域

本发明涉及动力电池生产技术领域，特别是涉及一种电池模组自动称重设备。

背景技术

随着社会的快速发展，对于电动汽车的需求逐年增加，电动汽车的能源主要来自于电池包。电池包的最小单位是电芯，电芯是电能储存单元；当多个电芯被同一个外壳框架封装在一起，通过统一的边界与外部进行联系时就成为一个电池模组。

在电池模组生产加工过程中，需要对每个电芯进行称重操作，但现阶段电芯称重前至称重后再到移至其他工位的过程需要采用人工运送的方式，存在人力成本较高、效率低下的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池模组自动称重设备，解决现有称重过程效率低下的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种电池模组自动称重设备，其特征在于：包括第一输送机构、称重机构和第二输送机构，所述第一输送机构的下料端设置有用于容置电池模组的容置工位，所述第一输送机构的下料端对应设置有六轴机器人；

所述六轴机器人能够将所述容置工位上的所述电池模组抓取至所述称重机构进行称重操作，所述六轴机器人能够抓取所述称重机构上的电池模组移至第二输送机构内，所述第二输送机构输送所述电池模组至下个工序。

在其中一个实施例中，所述第一输送机构包括输送链和电池模组载具，所述电池模组自动称重设备还包括放置板和升降机构，所述放置板用于放置所述电池模组，所述电池模组载具位于所述容置工位内与所述升降机构相抵接或连接，所述升降机构用于带着所述电池模组载具在第一位置和第二位置切换；

所述电池模组载具与所述输送链相对应，所述输送链包括第一传送链和第二传送链，所述第一传送链用于传送所述放置板至位于所述第一位置的所述电池模组载具上，位于所述第二位置的所述电池模组载具能够将其上的放置板输送到所述第二传送链上，所述第二传送链用于将所述放置板传送至初始位置。

在其中一个实施例中，所述电池模组载具包括传送板，所述传送板底部安装有支撑板，所述支撑板与所述升降机构在所述第一位置和第二位置切换的路径方向上相抵接或连接，所述传送板的两侧设置有传送带，所述传送带上设置有传送滑轮，所述传送板用于传送所述放置板。

在其中一个实施例中，所述第一输送机构还包括下料柜体，所述下料柜体内容置所述升降机构，所述升降机构包括升降部和驱动部，所述升降部包括升降横梁，所述升降横梁与所述支撑板在所述第一位置和第二位置切换的路径方向上相抵接或连接，所述驱动部用于驱动所述升降横梁进行所述第一位置和所述第二位置之间的切换，所述升降横梁的两侧分别固定连接有第一滑动块和第二滑动块，所述第一滑动块和第二滑动块均与所述下料柜体滑动配合。

在其中一个实施例中，所述驱动部包括升降驱动件、传动链轮、第一传动轮和传动链条；

所述传动链条连接在所述升降横梁和所述下料柜体之间，且所述传动链条上靠近所述升降横梁的一段沿所述升降横梁的升降方向布置，所述第一传动轮设置于所述下料柜体且能够相对于所述下料柜体自转，所述传动链轮与所述升降驱动件的输出端连接且能够相对于所述输出端自转，所述升降驱动件的固定部与所述下料柜体连接，所述升降驱动件的升降方向与所述传动链轮和所述第一传动轮的间隔方向平行，所述传动链条部分缠绕在所述传动链轮和所述第一传动轮上，且所述传动链条在所述传动链轮和所述第一传动轮上的缠绕方向相反。

在其中一个实施例中，所述驱动部还包括第二传动轮、第三传动轮和第四传动轮，所述第三传动轮和第四传动轮间隔设置在所述下料柜体上且间隔方向与所述升降驱动件的升降方向垂直，所述第三传动轮和第四传动轮能够相对于所述下料柜体自转，所述第二传动轮设置在所述下料柜体且能够相对于所述下料柜体自转，所述第二传动轮与所述第一传动轮间隔布置且间隔方向与所述升降驱动件的升降方向垂直，所述第一传动轮与所述第三传动轮间隔布置且间隔方向与所述升降方向平行，所述第二传动轮与所述第四传动轮间隔布置且间隔方向与所述升降方向平行，所述传动链条靠近所述升降横梁的一段依次绕所述第三传动轮、第四传动轮和第二传动轮后与所述升降横梁的另一端固定连接，所述传动链条在所述第三传动轮和第四传动轮上的缠绕方向与其在所述第二传动轮上的缠绕方向相垂直。

在其中一个实施例中，所述放置板设置有放置所述电池模组的放置工位，所述放置工位的两端设置有第一定位挡块，所述第一定位挡块用于对所述电池模组限位；

和/或，所述升降横梁上固定安装有传送阻挡装置，所述传送阻挡装置包括阻挡驱动件，所述阻挡驱动件的输出端穿过所述传送板安装阻挡滑轮，所述阻挡滑轮与所述放置板相抵接。

在其中一个实施例中，所述下料柜体内设置有缓冲架，所述缓冲架上固定安装有缓冲垫圈，所述缓冲垫圈位于所述升降横梁远离所述支撑板的一侧

在其中一个实施例中，所述称重机构包括支撑平台，所述支撑平台上设置有电子秤，所述电子秤的两端设置有第二定位挡块，所述第二定位挡块用于对所述电池模组进行限位,所述电子秤与控制器电性连接；

和/或，所述第二输送机构包括输送柜体和输送小车，所述输送柜体具有用于容置输送小车的容置空间，所述容置空间具有满足所述输送小车移进或移出的输送口，所述六轴机器人能够将抓取的所述电池模组放置在位于所述容置空间中的所述输送小车上，所述输送小车上设置有第三定位挡块，所述第三定位挡块用于限位所述电池模组，所述输送小车采用AGV小车。

在其中一个实施例中，所述容置空间包括两个相对间隔布置的侧壁，所述侧壁上分别设置有导向板，所述导向板的间隔方向与小车进出方向垂直，所述导向板上设置有导向滑轮，所述导向滑轮能够与所述输送小车的两侧边相抵接，所述导向板靠近所述输送口处的间距大于所述导向板远离所述输送口处的间距。

本发明提供了一种电池模组自动称重设备，具备以下有益效果：通过设置第一输送机构将电池模组运送至六轴机器人的工作范围内，六轴机器人将第一输送机构上的电池模组抓取至称重机构进行称重，称重操作结束后六轴机器人再次抓取电池模组至第二输送机构内，第二输送机构输送电池模组至下个工序。本发明通过第一输送机构、六轴机器人和第二输送机构的配合，实现了电池模组称重过程的全自动化，从而提高了生产效率以及减少了生产成本。

附图说明

图1为本发明一实施例在一视角下的结构示意图；

图2为本发明一实施例的第一输送机构在一视角下的结构示意图；

图3为本发明一实施例的第一输送机构在另一视角下的结构示意图；

图4为本发明一实施例的电池模组载具在一视角下的结构示意图；

图5为本发明一实施例的称重机构在一视角下的结构示意图；

图6为本发明一实施例的第二输送机构在一视角下的结构示意图。

附图标记说明：

10、第一输送机构；101、下料柜体；102、电池模组载具；103、升降机构；105、缓冲架；106、放置板；1021、传送板；1023、第一定位挡块；1024、传送带；1025、传送滑轮；1026、支撑板；1031、升降横梁；1032、第一滑动块；1033、第二滑动块；1035、升降驱动件；1036、传动链轮；1037、传动链条；1038、第一传动轮；1039、第二传动轮；1040、第三传动轮；1041、第四传动轮；1042、传送阻挡装置；1043、阻挡驱动件；1044、阻挡滑轮；106、缓冲垫圈；20、电池模组；30、六轴机器人；40、称重机构；401、支撑平台；402、电子秤；403、第二定位挡块；50、第二输送机构；501、输送柜体；502、输送小车；503、第三定位挡块；504、导向板；505、导向滑轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明在某些实施例中提供了一种电池模组自动称重设备，包括第一输送机构10、称重机构40和第二输送机构50，第一输送机构10的下料端设置有用于容置电池模组20的容置工位，第一输送机构10的下料端对应设置有六轴机器人30；六轴机器人30能够将容置工位上的电池模组20抓取至称重机构40进行称重操作，六轴机器人30能够抓取称重机构40上的电池模组20移至第二输送机构50内，第二输送机构50输送电池模组20至下个工序。

参照图1，本发明的电池模组自动称重设备的称重流程为：首先，待称重的电池模组20被第一输送机构10传送至第一输送机构10的下料端，由于第一输送机构10的下料端位于六轴机器人30的工作范围内，随即六轴机器人30抓取电池模组20至称重机构40上进行称重操作，然后，当称重机构40获取到电池模组20的重量信息并将数据反馈至控制器后，六轴机器人30再次抓取称重机构40上已称重的电池模组20至第二输送机构50内，第二输送机构50将完成称重的电池模组20运送至电池模组20生产过程中的下一个工序处。

在一些实施方式中，第一输送机构10包括输送链和电池模组载具102，电池模组自动称重设备还包括放置板106和升降机构103，放置板106用于放置电池模组20，电池模组载具102位于容置工位内与升降机构103相抵接或连接，升降机构用于带着电池模组载具102在第一位置和第二位置切换；电池模组载具102与输送链相对应，输送链包括第一传送链和第二传送链，第一传送链用于传送放置板106至位于第一位置的电池模组载具102上，位于第二位置的电池模组载具102能够将其上的放置板106输送到第二传送链上，第二传送链用于将放置板106传送至初始位置。

参照图2或图3，首先启动输送链，第一传送链和第二传送链开始运行，上一工序的设备将电池模组20放置在位于第一传送链(图中未显示)上料端的放置板106上，第一传送链对电池模组20进行传送，当第一传送链传送放置板106上的电池模组20至第一传送链的下料端处且部分放置板106已经脱离第一传送链的输送面，因为电池模组载具102与升降机构103相抵接或连接，所以此时升降机构103能够带动电池模组载具102从第二位置移至第一位置，电池模组载具102在到达第一位置时与第一传送链的下料端相对应，并且在到达第一位置时将部分脱离的放置板106顶起，然后将放置板106传送调整到电池模组20的容置工位处，使放置板106全部脱离第一传送链的输送面并放置板106全部位于电池模组载具102上，随即六轴机器人30旋转移动到电池模组载具102处，将位于容置工位处的电池模组20抓取至称重机构40内。

然后，升降机构103带动电池模组载具102以及电池模组载具102上的放置板106退回至第二位置，当电池模组载具102处于第二位置时，电池模组载具102与第二传送链(图中未显示)的上料端相对应，然后电池模组载具102将放置板106传送至第二传送链上，第二传送链将放置板106传送至第二传送链的下料端，从而通过其他位移装置将放置板106传输至第一传送链的上料端。

在本实施例中，升降机构的设置不仅可以通过升降过程将用于传送电池模组20的放置板106从第一传送链上转移下来且传送至六轴机器人30的工作范围内，方便六轴机器人进行抓取，还可以通过升降过程将用于传输电池模组20的放置板106进行回收，升降机构103通过与输送链和电池模组载具102相互配合，使得电池模组20从上料至称重的过程实现全自动化，从而提高生产效率，节省人力资源。

在一些实施方式中，电池模组载具102包括传送板1021，传送板1021底部安装有支撑板1026，支撑板1026与升降机构103在第一位置和第二位置切换的路径方向上相抵接或连接，传送板1021的两侧设置有传送带1024，传送带1024上设置有传送滑轮1025，传送板1021用于传送放置板106。

参照图4，传送板1021通过支撑板1026与升降机构103连接，使得升降机构103可以带动传送板1021完成第一位置与第二位置的切换，传送板1021的两边设置传送带1024和传送滑轮1025，能够实现当传送板1021顶起与第一传送链脱离的放置板106的部分时，放置板106部分位于传送带1024上，此时传送滑轮1025带动传送带1024进行传动，因此位于传送带1024上的放置板106也相应进行位移，直至放置板106抵达便于六轴机器人30抓取电池模组20的容置工位。

在一些实施方式中，第一输送机构10还包括下料柜体101，下料柜体101内容置升降机构103，升降机构103包括升降部和驱动部，升降部包括升降横梁1031，升降横梁1031与支撑板1026在第一位置和第二位置切换的路径方向上相抵接或连接，驱动部用于驱动升降横梁1031进行第一位置和第二位置之间的切换，升降横梁1031的两侧分别固定连接有第一滑动块1032和第二滑动块1033，第一滑动块1032和第二滑动块1033均与下料柜体101滑动配合。

因为升降横梁1031的两侧设置第一滑动块1032和第二滑动块1033，而第一滑动块1032和第二滑动块1033又均与下料柜体101滑动配合，这样设置可以使得升降横梁1031在升降过程中更加稳定与流畅，避免升降横梁1031在移动过程中产生倾斜与发生位移，保证装置的稳定运行。

进一步的，升降横梁1031与支撑板1026之间固定连接，可以采用焊接、螺纹连接等方式。不论是焊接还是螺纹连接都可以使得升降横梁1031与支撑板1026之间的相对稳固，进一步的保证了升降横梁1031在升降过程中的稳定。

在一些实施方式中，驱动部包括升降驱动件1035、传动链轮1036、第一传动轮1038和传动链条1037；传动链条1037连接在升降横梁1031和下料柜体101之间，且传动链条1037上靠近升降横梁1031的一段沿升降横梁1031的升降方向布置，第一传动轮1038设置于下料柜体101且能够相对于下料柜体101自转，传动链轮1036与升降驱动件1035的输出端连接且能够相对于输出端自转，升降驱动件1035的固定部与下料柜体101连接，升降驱动件1035的升降方向与传动链轮1036和第一传动轮1038的间隔方向平行，传动链条1037部分缠绕在传动链轮1036和第一传动轮1038上，且传动链条1037在传动链轮1036和第一传动轮1038上的缠绕方向相反。

本实施例中的升降驱动件1035可采用气缸，气缸的伸缩运动能够带动升降横梁1031实现升降(即第一位置与第二位置的切换)。因为传动链轮1036与气缸相连且可以相对于气缸进行自转，又因为传动链条1037部分缠绕在传动链轮1036上，所以当气缸的驱动部伸出时，传动链轮1036的轮齿通过与传动链条1037相啮合实现传动链轮1036在传动链条1037传动从而靠近第一传动轮1038且二者之间缠绕的传动链条1037变短，由于传动链条1037在传动链轮1036和第一传动轮1038上的缠绕方向相反，那么靠近升降横梁1031的一段沿升降横梁1031的升降方向布置的传动链条1037就相应变长，因此与传动链条1037连接的升降横梁1031由于传动链条1037的长度增加使得升降横梁1031远离电池模组载具102，从而实现下降(第一位置移动至第二位置)；

同理，当气缸的驱动盘收缩时，传动链轮1036的轮齿通过与传动链条1037相啮合实现传动链轮1036在传动链条1037传动从而远离第一传动轮1038且二者之间缠绕的传动链条1037变长，那么靠近升降横梁1031的一段沿升降横梁1031的传动链条1037就相应变短，因此与传动链条1037连接的升降横梁1031由于传动链条1037的长度减少使得升降横梁1031靠近电池模组载具102，从而实现上升(第二位置移动至第一位置)。

在一些实施方式中，驱动部还包括第二传动轮1039、第三传动轮1040和第四传动轮1041，第三传动轮1040和第四传动轮1041间隔设置在下料柜体101上且间隔方向与升降驱动件1035的升降方向垂直，第三传动轮1040和第四传动轮1041能够相对于下料柜体101自转，第二传动轮1039设置在下料柜体101且能够相对于下料柜体101自转，所述第二传动轮1039与所述第一传动轮1038间隔布置且间隔方向与所述升降驱动件的升降方向垂直，所述第一传动轮1038与所述第三传动轮1040间隔布置且间隔方向与所述升降方向一致，所述第二传动轮1039与所述第四传动轮1041间隔布置且间隔方向与所述升降方向一致，传动链条1037靠近升降横梁1031的一段依次绕第三传动轮1040、第四传动轮1041和第二传动轮1039后与升降横梁1031另一端固定连接，传动链条1037在第三传动轮1040和第四传动轮1041上的缠绕方向与其在第二传动轮1039上的缠绕方向相垂直。

在本实施例中，传动链条1037靠近升降横梁1031的一段不直接与升降横梁1031连接，而是与升降方向相垂直布置的第三传动轮1040和第四传动轮1041连接，然后与第二传动轮1039缠绕后与升降横梁1031相连接，因为第三传动轮1040和第四传动轮1041的间隔方向与第二传动轮1039和第一传动轮1038一致，都是与升降方向相垂直，又因为第一传动轮1038和第三传动轮1040的间隔方向与第二传动轮1039和第四传动轮1041的间隔方向一致，都是与升降方向平行，因此第一传动轮1038、第二传动轮1039、第三传动轮1040和第四传动轮1041布置形成四边形形状。而传动链条1037在缠绕这四边形传动轮时可以增加传动链条1037的在传动时的张力，使得传动链条1037带动升降横梁1031进行升降运动时更加稳定。

进一步的，可以根据下料柜体101的大小尺寸、形状等变化，相应的增设若干个传动轮，若干个传动轮可以组成任何形状，然后若干个传动轮根据实际情况相互配合以便更好地适应下料柜体101，从而可以更好地更稳定地带动升降横梁1031升降，增加装置地稳定性和耐用性。

在一些实施方式中，放置板106设置有放置电池模组20的放置工位，放置工位的两端设置有第一定位挡块1023，第一定位挡块1023用于对电池模组20限位；和/或，升降横梁1031上固定安装有传送阻挡装置1042，传送阻挡装置1042包括阻挡驱动件1043，阻挡驱动件1043的输出端穿过传送板1021安装阻挡滑轮1044，阻挡滑轮1044与放置板106相抵接。

当电池模组20随输送链进行输送时，为了避免电池模组20与放置板106上的放置工位产生偏移，在放置工位的两端设置第一定位挡块1023，可以起到对电池模组20限位稳定的作用，保证六轴机器人30可以准确无误的抓取位电池模组20，提高了生产效率。当放置板106从输送链上传送下来到达传送板1021上时，传送板1021会对放置板106进行传送，传送阻挡装置1042对放置板106起到停止定位的作用。

在一些实施方式中，下料柜体101内设置有缓冲架105，缓冲架105上固定安装有缓冲垫圈106，缓冲垫圈106位于升降横梁1031远离支撑板1026的一侧。

缓冲架105可以吸收升降横梁1031在下降过程中与下料柜体101产生的碰撞力，减少装置的震动，保证装置的稳定。

进一步的，缓冲垫圈106可以采用橡胶、乳胶、PVC等材料。

在一些实施方式中，参照图5，称重机构40包括支撑平台401，支撑平台401上设置有电子秤402，电子秤402的两端设置有第二定位挡块403，第二定位挡块403用于对电池模组20进行限位,电子秤402与控制器电性连接；和/或，第二输送机构50包括输送柜体501和输送小车502，输送柜体501具有用于容置输送小车502的容置空间，容置空间具有满足输送小车502移进或移出的输送口，六轴机器人30能够将抓取的电池模组20放置在位于容置空间中的输送小车502上，输送小车502上设置有第三定位挡块503，第三定位挡块503用于限位电池模组20，输送小车502采用AGV小车。

当六轴机器人30从第一输送机构10抓取电池模组20后需将其放置在电子秤402上，因为电子秤402两端设置有第二定位挡块403，所以六轴机器人30可以根据第二定位挡块403的位置将电池模组20准确的放置在电子秤402上，当电子秤402自动读取电池模组的重量并将当前电池模组重量数值反馈给PLC，并由PLC将称重的数据上传到数据库中保存。

当电池模组20完成称重操作后，六轴机器人30需抓取称重过后的电池模组20至输送小车502内，由于输送小车502上设置有第三定位挡块503，所以六轴机器人30可以准确的将电池模组放到输送小车502上的指定位置，既方便下一步工序读电池模组20的抓取操作，也保证了输送小车502在输送电池模组20时的稳定。

进一步地，输送柜体501上设置有传感器，传感器可以感应输送小车502上是否放置了电池模组20，当传感器感应到电池模组20后，随即传感器会发出信号驱动输送小车502来搬运输送电池模组20，当输送小车502将电池模组20输送到指定下料区后，输送小车502将主动返回输送柜体501内。

进一步地，输送小车502采用AGV小车，AGV通过地面已铺设好的磁导条按轨迹运行及输送电池模组20。

在一些实施方式中，第一输送机构10、六轴机器人30和称重机构40数量设置为1组，第二输送机构50数量至少设置为2组及以上。当第二输送机构50数量设置为2组时，六轴机器人30抓取已称重的电池模组20至其中一组第二输送机构50内，此时载有电池模组20的第二输送机构50的输送小车输送电池模组20至指定下料区，与此同时，六轴机器人30再次旋转至第一输送机构10处抓取未称重的电池模组20至称重机构40内进行称重，随后已称重的电池模组抓取至另一组第二输送机构50的输送小车内使其输送电池模组20。此时第一组第二输送机构50的输送小车已完成输送返回至原位，此时六轴机器人30可以再次抓取新的未称重的电池模组进行称重然后放置返回原位的第一组第二输送机构50内进行输送下料操作，以此往复。当设置多个第二输送机构50时与上述流程一致。此种设置可以提高生产效率，节约生产时间，避免浪费电池模组20完成称重但输送小车还未返回原位的空隙时间。

在一些实施方式中，参照图6，容置空间包括两个相对间隔布置的侧壁，侧壁上分别设置有导向板504，导向板504的间隔方向与小车进出方向垂直，导向板504上设置有导向滑轮505，导向滑轮505能够与输送小车502的两侧边相抵接，导向板504靠近输送口处的间距大于导向板504远离输送口处的间距。

导向板504以及导向滑轮505的设置可以使得输送小车502在移进或移出输送柜体501时减小摩擦力，移动更加顺滑。而将导向板504靠近输送口处的间距设置成大于导向板504远离输送口处的间距，可以对输送小车502在刚移进输送柜体501的输送口时起到快速定位与导向的作用。因为输送口之间的导向板504间距较大，所以输送小车502到达输送口时直接通过导向板504上的导向滑轮505对其进行导向，使其迅速准确地进入输送柜体501内。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，上面结合附图对本发明的具体实施方式做了详细的说明。在上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种电池模组自动称重设备，其特征在于：包括第一输送机构(10)、称重机构(40)和第二输送机构(50)，所述第一输送机构(10)的下料端设置有用于容置电池模组(20)的容置工位，所述第一输送机构(10)的下料端对应设置有六轴机器人(30)；

所述六轴机器人(30)能够将所述容置工位上的所述电池模组(20)抓取至所述称重机构(40)进行称重操作，所述六轴机器人(30)能够抓取所述称重机构(40)上的电池模组(20)移至第二输送机构(50)内，所述第二输送机构(50)输送所述电池模组(20)至下个工序。

2.根据权利要求1所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述第一输送机构(10)包括输送链和电池模组载具(102)，所述电池模组自动称重设备还包括放置板(106)和升降机构(103)，所述放置板(106)用于放置所述电池模组(20)，所述电池模组载具(102)位于所述容置工位内与所述升降机构(103)相抵接或连接，所述升降机构用于带着所述电池模组载具(102)在第一位置和第二位置切换；

所述电池模组载具(102)与所述输送链相对应，所述输送链包括第一传送链和第二传送链，所述第一传送链用于传送所述放置板(106)至位于所述第一位置的所述电池模组载具(102)上，位于所述第二位置的所述电池模组载具(102)能够将其上的放置板(106)输送到所述第二传送链上，所述第二传送链用于将所述放置板(106)传送至初始位置。

3.根据权利要求2所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述电池模组载具(102)包括传送板(1021)，所述传送板(1021)底部安装有支撑板(1026)，所述支撑板(1026)与所述升降机构在所述第一位置和第二位置切换的路径方向上相抵接或连接，所述传送板(1021)的两侧设置有传送带(1024)，所述传送带(1024)上设置有传送滑轮(1025)，所述传送板(1021)用于传送所述放置板(106)。

4.根据权利要求3所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述第一输送机构(10)还包括下料柜体(101)，所述下料柜体(101)内容置所述升降机构(103)，所述升降机构(103)包括升降部和驱动部，所述升降部包括升降横梁(1031)，所述升降横梁(1031)与所述支撑板(1026)在所述第一位置和第二位置切换的路径方向上相抵接或连接，所述驱动部用于驱动所述升降横梁(1031)进行所述第一位置和所述第二位置之间的切换，所述升降横梁(1031)的两侧分别固定连接有第一滑动块(1032)和第二滑动块(1033)，所述第一滑动块(1032)和第二滑动块(1033)均与所述下料柜体(101)滑动配合。

5.根据权利要求4所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述驱动部包括升降驱动件(1035)、传动链轮(1036)、第一传动轮(1038)和传动链条(1037)；

所述传动链条(1037)连接在所述升降横梁(1031)和所述下料柜体(101)之间，且所述传动链条(1037)上靠近所述升降横梁(1031)的一段沿所述升降横梁(1031)的升降方向布置，所述第一传动轮(1038)设置于所述下料柜体(101)且能够相对于所述下料柜体(101)自转，所述传动链轮(1036)与所述升降驱动件(1035)的输出端连接且能够相对于所述输出端自转，所述升降驱动件(1035)的固定部与所述下料柜体(101)连接，所述升降驱动件(1035)的升降方向与所述传动链轮(1036)和所述第一传动轮(1038)的间隔方向平行，所述传动链条(1037)部分缠绕在所述传动链轮(1036)和所述第一传动轮(1038)上，且所述传动链条(1037)在所述传动链轮(1036)和所述第一传动轮(1038)上的缠绕方向相反。

6.根据权利要求5所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述驱动部还包括第二传动轮(1039)、第三传动轮(1040)和第四传动轮(1041)，所述第三传动轮(1040)和第四传动轮(1041)间隔设置在所述下料柜体(101)上且间隔方向与所述升降驱动件(1035)的升降方向垂直，所述第三传动轮(1040)和第四传动轮(1041)能够相对于所述下料柜体(101)自转，所述第二传动轮(1039)设置在所述下料柜体(101)且能够相对于所述下料柜体(101)自转，所述第二传动轮(1039)与所述第一传动轮(1038)间隔布置且间隔方向与所述升降驱动件(1035)的升降方向垂直，所述第一传动轮(1038)与所述第三传动轮(1040)间隔布置且间隔方向与所述升降方向平行，所述第二传动轮(1039)与所述第四传动轮(1041)间隔布置且间隔方向与所述升降方向平行，所述传动链条(1037)靠近所述升降横梁(1031)的一段依次绕所述第三传动轮(1040)、第四传动轮(1041)和第二传动轮(1039)后与所述升降横梁(1031)另一端固定连接，所述传动链条(1037)在所述第三传动轮(1040)和第四传动轮(1041)上的缠绕方向与其在所述第二传动轮(1039)上的缠绕方向相垂直。

7.根据权利要求4所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述放置板(106)设置有放置所述电池模组(20)的放置工位，所述放置工位的两端设置有第一定位挡块(1023)，所述第一定位挡块(1023)用于对所述电池模组(20)限位；

和/或，所述升降横梁(1031)上固定安装有传送阻挡装置(1042)，所述传送阻挡装置(1042)包括阻挡驱动件(1043)，所述阻挡驱动件(1043)的输出端穿过所述传送板(1021)安装阻挡滑轮(1044)，所述阻挡滑轮(1044)与所述放置板(106)相抵接。

8.根据权利要求4所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述下料柜体(101)内设置有缓冲架(105)，所述缓冲架(105)上固定安装有缓冲垫圈(106)，所述缓冲垫圈(106)位于所述升降横梁(1031)远离所述支撑板(1026)的一侧。

9.根据权利要求1所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述称重机构(40)包括支撑平台(401)，所述支撑平台(401)上设置有电子秤(402)，所述电子秤(402)的两端设置有第二定位挡块(403)，所述第二定位挡块(403)用于对所述电池模组(20)进行限位,所述电子秤(402)与控制器电性连接；

和/或，所述第二输送机构(50)包括输送柜体(501)和输送小车(502)，所述输送柜体(501)具有用于容置输送小车(502)的容置空间，所述容置空间具有满足所述输送小车(502)移进或移出的输送口，所述六轴机器人(30)能够将抓取的所述电池模组(20)放置在位于所述容置空间中的所述输送小车(502)上，所述输送小车(502)上设置有第三定位挡块(503)，所述第三定位挡块(503)用于限位所述电池模组(20)，所述输送小车(502)采用AGV小车。

10.根据权利要求9所述的电池模组自动称重设备，其特征在于：所述容置空间包括两个相对间隔布置的侧壁，所述侧壁上分别设置有导向板(504)，所述导向板(504)的间隔方向与小车进出方向垂直，所述导向板(504)上设置有导向滑轮(505)，所述导向滑轮(505)能够与所述输送小车(502)的两侧边相抵接，所述导向板(504)靠近所述输送口处的间距大于所述导向板(504)远离所述输送口处的间距。

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