CN115816850A - 一种注塑件全自动组装机及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑件全自动组装机及工作方法，属于先进生产制造及自动化技术领域，包括组装机台、组装机架、水平驱动装置、两个产品旋转平台、两个产品嵌件压装装置、嵌件振动盘、嵌件输送带和嵌件送料装置；产品嵌件压装装置可将嵌件压入注塑件内；嵌件振动盘内设有若干嵌件；嵌件送料装置接收嵌件振动盘的嵌件，产品嵌件压装装置可将嵌件送料装置上的嵌件压入产品旋转平台上的注塑件内。本发明的注塑件全自动组装机及工作方法，通过开发全自动化安装设备使得原先复杂的安装及切浇口过程变得简洁明了大大缩短了安装时间，节约了公司劳动成本，保证了产品产量及其质量，大大降低了产品报废率。使得该产品在市场上的竞争力有很大的提升。

Description

一种注塑件全自动组装机及其工作方法

技术领域

本发明属于先进生产制造及自动化技术领域，特别涉及一种注塑件全自动组装机。本发明还涉及一种注塑件全自动组装机的工作方法。

背景技术

目前我国注塑生产厂商众多，产品生产总量已然位居世界前列。但全自动化水平仍旧落后，具体表现为：需要大量的人力手工拿取产品进行后续加工。这样很难保证产品的质量且效率过低，造成大量的人力物力的浪费。

消费产品大都采用注射成型，注塑成型后需要增加嵌件，传统的方式是人工手动压入此方式只能应用于那些要求不高，嵌件数量少的产品。随着现阶段劳动力成本的逐年上涨，客户对产品品质要求的不断提高对于全自动化提高产量的需求越来越迫切。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种注塑件全自动组装机，解决了现有技术中通过注塑机将注塑件生产加工出来后，在于嵌件组装过程中，目前仍需要工人手工将嵌件与注塑件进行组装，存在效率低、费时费力、人工成本高的问题。

技术方案：一种注塑件全自动组装机，包括组装机台、组装机架、水平驱动装置、两个产品旋转平台、两个产品嵌件压装装置、嵌件振动盘、嵌件输送带和嵌件送料装置；所述组装机台为组装机整体的支撑部件；所述组装机架固定设置在组装机台上，并且两个产品嵌件压装装置设置在组装机架上；所述水平驱动装置设置在组装机台上，所述两个产品旋转平台设置在水平驱动装置上，并且水平驱动装置可驱动产品旋转平台靠近或者远离产品嵌件压装装置，所述产品旋转平台上设有注塑件，并且产品旋转平台可驱动注塑件间歇旋转120°；所述两个产品嵌件压装装置和两个产品旋转平台一一对应设置，所述产品旋转平台位于产品嵌件压装装置的正下方，并且产品嵌件压装装置可将嵌件压入注塑件内；所述嵌件振动盘位于组装机台一侧，并且嵌件振动盘内设有若干嵌件；所述嵌件输送带的一端和嵌件振动盘的出料口连接，并且嵌件输送带的另一端和嵌件送料装置连接；所述嵌件送料装置接收嵌件振动盘的嵌件，并且产品嵌件压装装置可将嵌件送料装置上的嵌件压入产品旋转平台上的注塑件内。本发明的注塑件全自动组装机，六轴机械手抓取产品→机械手将产品放置于治具上→治具工作台气缸固定住产品→震动盘将嵌件精准送入位置→气缸挤压嵌件压入产品中→治具工作台旋转120°→震动盘将嵌件精准送入准确位置→气缸挤压嵌件压入产品中→气治具工作台旋转120°→震动盘将嵌件精准送入准确位置→气缸挤压嵌件压入产品中→六轴机械手抓取产品放入传送带完成整个过程。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述水平驱动装置包括底座、水平驱动气缸、两条平行设置的直线导轨和水平支撑板，所述底座固定设置在组装机台上，所述水平驱动气缸和两条平行设置的直线导轨均设置在底座上，并且直线导轨沿水平驱动气缸活塞杆的伸出方向设置，所述直线导轨上设有滑块，所述水平驱动气缸的活塞杆和水平支撑板连接，所述水平支撑板和滑块固定连接，所述产品旋转平台设置在水平支撑板上。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述产品旋转平台包括马达、马达安装板、传动带、主动传动齿轮、从动传动齿轮、凸轮分割器、产品定位治具和产品固定夹紧组件，所述马达固定安装在马达安装板上，并且马达和主动传动齿轮连接，所述主动传动齿轮通过传动带和从动传动齿轮连接，所述从动传动齿轮和凸轮分割器连接，所述凸轮分割器和产品定位治具连接，并且凸轮分割器可驱动产品定位治具间歇旋转120°，所述产品定位治具上设有注塑件，所述产品固定夹紧组件设置在产品定位治具上，并且产品固定夹紧组件可将注塑件压紧在产品定位治具上。六轴机械手放置产品，嵌件***检测确保产品位置摆放正确，产品固定夹紧***运动夹紧产品，确保产品与伺服马达同步运动，伺服马达按120°夹角旋转2次分别安装嵌件，通过上述动作保证了产品在自动化设备中位置的准确性。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述产品定位治具包括下旋转盘、上旋转盘、若干连接杆、产品定位柱和三个嵌件定位组件，所述下旋转盘和凸轮分割器连接，所述若干连接杆设置在下旋转盘和上旋转盘之间，并且下旋转盘和上旋转盘平行设置，所述产品固定夹紧组件、产品定位柱和三个嵌件定位组件均设置在上旋转盘上，所述产品定位柱位于上旋转盘的中心位置，并且产品定位柱的上端部设置为半球形，所述三个嵌件定位组件按照环形阵列的方式设置在产品定位柱的四周，所述注塑件套设在产品定位柱上，所述三个嵌件定位组件伸入注塑件内，并且嵌件定位组件上套设有嵌件，所述产品固定夹紧组件可将注塑件压紧在上旋转盘上。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述产品固定夹紧组件包括夹紧驱动气缸、夹紧推杆、铰接支撑座和产品压板，所述夹紧驱动气缸固定设置在上旋转盘上，并且夹紧驱动气缸的活塞杆和夹紧推杆的一端铰接，所述夹紧推杆的另一端和产品压板的一端铰接，所述产品压板和铰接支撑座通过转轴连接，所述产品压板压紧在注塑件的边缘上。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述嵌件定位组件包括固定座一、产品定位镶件、定位镶件弹簧、回位信号开关和安装套筒，所述固定座一和上旋转盘固定连接，所述安装套筒设置在上旋转盘上，并且安装套筒的下端部设置在固定座一上，所述安装套筒的上端面和上旋转盘的上端面处于同一平面，所述回位信号开关设置在固定座一上，所述产品定位镶件设置在安装套筒上，并且产品定位镶件的上端部延伸出安装套筒，所述产品定位镶件和安装套筒滑动连接，所述定位镶件弹簧套设在产品定位镶件的下端部上，所述嵌件套设在产品定位镶件伸出安装套筒的上端部上。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述嵌件送料装置包括支撑座、推块驱动气缸、推块、传送块、传送块滑动座、传送块驱动气缸、限位块和限位信号开关，所述推块驱动气缸、传送块滑动座、限位块和限位信号开关均设置在支撑座上，所述推块驱动气缸的活塞杆和推块连接，所述推块位于传送块滑动座的下方，所述传送块驱动气缸固定设置在传送块滑动座上，并且传送块驱动气缸的活塞杆和传送块连接，所述传送块滑动座上设有矩形滑槽，所述传送块设置在矩形滑槽内，并且传送块和矩形滑槽滑动连接，所述限位块和限位信号开关均与推块上的限位凸部正对设置，所述传送块滑动座靠近嵌件输送带的一端设有矩形开口，所述矩形开口与嵌件输送带连通，所述传送块上设有U型凹槽，所述U型凹槽和矩形开口连通，所述推块上设有嵌件放置孔，所述嵌件放置孔内设有嵌件，所述传送块滑动座的底面上设有通孔，所述U型凹槽、通孔和嵌件放置孔连通，所述嵌件放置孔的内壁设置为锥形，并且嵌件放置孔沿着远离通孔的方向直径逐渐减小。嵌件通过震动盘排列整齐后送入传送带通过传送带准确送入传送块的仿形凹槽中。传送块气缸运动拉动传送块将嵌件带动到准确位置，嵌件掉入推块的仿形槽中。推块气缸带动推块运动，当推块与限位信号开关接触说明嵌件传送到位可以进行安装动作，通过上述动作保证了嵌件在自动化设备中位置的准确性。从而可以顺利进行安装步骤。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述产品嵌件压装装置包括压装支撑座、嵌件压装装置和注塑件定位冲切装置，所述注塑件定位冲切装置设置在组装机架上，所述压装支撑座固定设置在组装机台上，所述嵌件压装装置设置在压装支撑座上，所述注塑件定位冲切装置可进行注塑件上料头的冲切和注塑件的定位压紧，所述嵌件压装装置可将嵌件放置孔内的嵌件压入注塑件内。

进一步的，上述的注塑件全自动组装机，所述嵌件压装装置包括冲压驱动气缸和嵌件冲压杆，所述冲压驱动气缸固定设置在压装支撑座上，所述嵌件冲压杆和冲压驱动气缸的活塞杆连接，并且冲压驱动气缸可驱动嵌件冲压杆伸入嵌件放置孔内与嵌件接触，所述嵌件冲压杆的下端部设有定位凸部，所述定位凸部和嵌件冲压杆之间设有台阶四，所述台阶四与嵌件的上端面相接触，所述定位凸部设置在嵌件内的通孔中；所述注塑件定位冲切装置包括浇口冲切驱动气缸、浇口冲切镶件、缓冲弹簧二、切刀垫块、切刀压块和限位块，所述浇口冲切驱动气缸固定设置在组装机架上，所述切刀压块和浇口冲切驱动气缸的活塞杆连接，所述切刀垫块和切刀压块连接，所述浇口冲切镶件的上端部通过切刀压块设置在切刀垫块上，所述浇口冲切镶件的内部设有凹槽一，所述缓冲弹簧二设置在凹槽一内，所述限位块封堵在凹槽一的开口位置处，所述缓冲弹簧二的一端与凹槽一的底面接触，并且缓冲弹簧二的另一端与限位块相接触，所述浇口冲切镶件的下端部设有冲切刀尖，所述浇口冲切驱动气缸驱动浇口冲切镶件伸入注塑件的通孔内，并且冲切刀尖可进行注塑件的通孔内壁料头的冲切。

本发明提供一种注塑件全自动组装机的工作方法，包括以下步骤：

S1、水平驱动气缸驱动水平支撑板沿着两条平行设置的直线导轨移动，使得产品旋转平台从产品嵌件压装装置移动出来；

S2、通过人工或者机械手在两个产品嵌件压装装置上均放好注塑件；

S2-1、注塑件置于上旋转盘的上端面上，使得注塑件套在产品定位柱上，同时注塑件边缘嵌件放置孔置于三个嵌件定位组件位置处，使得产品定位镶件的上端部位于注塑件边缘嵌件放置孔内；

S2-2、夹紧驱动气缸启动，推动产品压板绕着铰接支撑座旋转，使得产品压板的一端压紧在注塑件的边缘上；

S3、水平驱动气缸驱动水平支撑板沿着两条平行设置的直线导轨移动，使得产品旋转平台移动至产品嵌件压装装置下方；

S4、嵌件振动盘启动，使得嵌件整齐的一个个输送进入嵌件输送带内；

S5、初始时，传送块驱动气缸的活塞杆为伸出状态，使得传送块上的U型凹槽、矩形开口和嵌件输送带为连通的，嵌件输送带上的嵌件通过矩形开口进入U型凹槽内；

S6、传送块驱动气缸的活塞杆收回，带动传送块在传送块滑动座上移动，当U型凹槽与通孔正对时，U型凹槽内的嵌件落入通孔内；

S7、初始时，嵌件放置孔与通孔处于同一直线上，并且为连通的，因此嵌件穿过通孔落入嵌件放置孔内，由于嵌件放置孔呈锥形设置，并且嵌件放置孔的下端部直径小于正常状态下嵌件的直径，因此嵌件被限定在嵌件放置孔内；

S8、推块驱动气缸的活塞杆伸出，推动推块移动至注塑件的边缘上方，直至嵌件与产品定位镶件处于同一直线上；

S9、浇口冲切驱动气缸的活塞杆伸出，带动浇口冲切镶件向注塑件方向移动，直至浇口冲切镶件伸入注塑件的通孔内，冲切刀尖与注塑件通孔内壁上的料头接触，从而将注塑件上的料头冲切下来；

S10、冲压驱动气缸的活塞杆伸出，带动嵌件冲压杆下降，使得嵌件冲压杆的下端部与嵌件相接触；

S11、定位凸部伸入嵌件内孔中，台阶四与嵌件的上端面相接触；

S12、冲压驱动气缸的活塞杆继续伸出，推动嵌件放置孔内的嵌件在嵌件放置孔内向下移动，由于环形的嵌件的侧壁上有开口，又由于嵌件放置孔下端部孔径小于嵌件正常状态下的直径，因此嵌件移动到嵌件放置孔下端部时，嵌件被挤压，使得嵌件上的开口距离缩小，使得嵌件的直径小于嵌件放置孔下端部孔径；

S13、随着冲压驱动气缸的活塞杆持续伸出，嵌件被推出嵌件放置孔，并且嵌件的下端部先进入注塑件边缘嵌件放置孔内；

S14、当嵌件被嵌件冲压杆压装到与，嵌件与产品定位镶件接触时，嵌件与产品定位镶件同步向下运动，定位镶件弹簧被压缩，当产品定位镶件触碰回位信号开关时嵌件安装到位，浇口冲切驱动气缸和冲压驱动气缸复位准备下次安装，此时在注塑件第一个位置处压装好嵌件；

S15、马达启动，通过传动带、主动传动齿轮和从动传动齿轮的传动，使得凸轮分割器工作，带动下旋转盘和上旋转盘旋转120°；

S16、重复上述步骤S4~ S14，在注塑件第二个位置处压装好嵌件；

S17、马达启动，通过传动带、主动传动齿轮和从动传动齿轮的传动，使得凸轮分割器工作，带动下旋转盘和上旋转盘旋转120°；

S18、重复上述步骤S4~ S14，在注塑件第三个位置处压装好嵌件；

S19、水平驱动气缸驱动水平支撑板沿着两条平行设置的直线导轨移动，使得产品旋转平台从产品嵌件压装装置移动出来，通过人工或者机械手将装好三个嵌件的注塑件取下，再次放上两个待装配的注塑件，重复上述压装。

通过开发全自动化安装设备使得原先复杂的安装及切浇口过程变得简洁明了大大缩短了安装时间，节约了公司劳动成本，保证了产品产量及其质量，大大降低了产品报废率。使得该产品在市场上的竞争力有很大的提升。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的注塑件全自动组装机，利用震动盘充分保证来料的精确定位，利用六轴机械手高精度放置产品在治具上，此工站需要机械手把零件放置到固定治具上。在此治具的上方设置好安装衬套的集成***完成输送衬套到固定位置，气缸冲击衬套进入注塑件。最后在有机械手臂完成抓取放置到流水线上。在此技术路线上需要解决目前较复杂的一系列程序的匹配。从而大大提高了生产效率，有效的降低了成本，使产品在激烈的市场竞争中有明显的价格优势。

附图说明

图1为本发明所述的注塑件和嵌件组装时的结构示意图；

图2为本发明所述的注塑件和嵌件的***图；

图3为本发明所述的注塑件全自动组装机的结构示意图；

图4为本发明所述的注塑件全自动组装机的局部结构示意图；

图5为本发明所述的产品旋转平台的结构示意图；

图6为本发明所述的注塑件产品旋转平台的俯视图；

图7为本发明图6中C处的局部放大图；

图8为本发明图6中B处的局部放大图；

图9为本发明所述的嵌件送料装置的结构示意图；

图10为本发明所述的嵌件送料装置的俯视图一；

图11为本发明所述的嵌件送料装置的俯视图二；

图12为本发明图11中A-A向的剖面图；

图13为本发明所述的产品嵌件压装装置压装前的结构示意图；

图14为本发明所述的产品嵌件压装装置的剖面图；

图15为本发明图14中的局部放大图；

图16为本发明所述的产品嵌件压装装置压装时的结构示意图；

图17为本发明图16中的局部放大图；

图18为本发明所述的嵌件送料装置的原理图；

图19为本发明所述的嵌件送料装置工作时的结构示意图；

图20为本发明所述的产品嵌件压装装置压装时的局部放大图；

图21为本发明所述的嵌件压装装置的局部放大图；

图22为本发明所述的注塑件定位冲切装置的局部放大图一；

图23为本发明所述的产品嵌件压装装置压装过程中的结构示意图一；

图24为本发明所述的产品嵌件压装装置压装过程中的结构示意图二；

图25为本发明所述的注塑件定位冲切装置的局部放大图二。

具体实施方式

实施例

如图1、2所示的为注塑件100和嵌件200的结构示意图，在注塑件圆形外边缘的凸台位置处需要嵌入嵌件200，传统的采用人工进行压装，需要消耗大量人力，并且由于人工经验不同，也造成嵌件200压装过程中不能准确压装到位，因此生产出来的注塑件100产品质量参差不齐。本发明中的嵌件200至截面为圆环形的圆柱体外形结构的零件，在嵌件200轴线方向的侧壁上设有一开口，因此此嵌件200的截面形状近似于“C”型结构。

采用如图3、4所示的注塑件全自动组装机，包括组装机台1、组装机架2、水平驱动装置3、两个产品旋转平台4、两个产品嵌件压装装置5、嵌件振动盘6、嵌件输送带7和嵌件送料装置8；所述组装机台1为组装机整体的支撑部件；所述组装机架2固定设置在组装机台1上，并且两个产品嵌件压装装置5设置在组装机架2上；所述水平驱动装置3设置在组装机台1上，所述两个产品旋转平台4设置在水平驱动装置3上，并且水平驱动装置3可驱动产品旋转平台4靠近或者远离产品嵌件压装装置5；所述产品旋转平台4上设有注塑件100，并且产品旋转平台4可驱动注塑件间歇旋转120°；所述两个产品嵌件压装装置5和两个产品旋转平台4一一对应设置，所述产品旋转平台4位于产品嵌件压装装置5的正下方，并且产品嵌件压装装置5可将嵌件压入注塑件100内；所述嵌件振动盘6位于组装机台1一侧，并且嵌件振动盘6内设有若干嵌件200；所述嵌件输送带7的一端和嵌件振动盘6的出料口连接，并且嵌件输送带7的另一端和嵌件送料装置8连接；所述嵌件送料装置8接收嵌件振动盘6的嵌件200，并且产品嵌件压装装置5可将嵌件送料装置8上的嵌件200压入产品旋转平台4上的注塑件100内。

本发明总体的工作流程为：

嵌件振动盘6进行嵌件200的振动上料，在两个产品旋转平台4上放置好注塑件100，水平驱动装置3带动两个产品旋转平台4移动至两个产品嵌件压装装置5下方，嵌件振动盘6内的嵌件200通过嵌件输送带7逐一的将嵌件200上料至嵌件送料装置8内，嵌件送料装置8将嵌件200送至注塑件100安装位置，产品旋转平台4间歇旋转120°，从而在注塑件100上通过产品嵌件压装装置5压装三个嵌件200。

如图3所示的水平驱动装置3包括底座31、水平驱动气缸32、两条平行设置的直线导轨33和水平支撑板34，所述底座31固定设置在组装机台1上，所述水平驱动气缸32和两条平行设置的直线导轨33均设置在底座31上，并且直线导轨33沿水平驱动气缸32活塞杆的伸出方向设置，所述直线导轨33上设有滑块35，所述水平驱动气缸32的活塞杆和水平支撑板34连接，所述水平支撑板34和滑块35固定连接，所述产品旋转平台4设置在水平支撑板34上。

如图5-7所示的产品旋转平台4包括马达41、马达安装板42、传动带43、主动传动齿轮44、从动传动齿轮45、凸轮分割器46、产品定位治具47和产品固定夹紧组件48，所述马达41固定安装在马达安装板42上，并且马达41和主动传动齿轮44连接，所述主动传动齿轮44通过传动带43和从动传动齿轮45连接，所述从动传动齿轮45和凸轮分割器46连接，所述凸轮分割器46和产品定位治具47连接，并且凸轮分割器46可驱动产品定位治具47间歇旋转120°，所述产品定位治具47上设有注塑件100，所述产品固定夹紧组件48设置在产品定位治具47上，并且产品固定夹紧组件48可将注塑件100压紧在产品定位治具47上。

如图5所示的产品定位治具47包括下旋转盘471、上旋转盘472、若干连接杆473、产品定位柱474和三个嵌件定位组件475，所述下旋转盘471和凸轮分割器46连接，所述若干连接杆473设置在下旋转盘471和上旋转盘472之间，并且下旋转盘471和上旋转盘472平行设置，所述产品固定夹紧组件48、产品定位柱474和三个嵌件定位组件475均设置在上旋转盘472上，所述产品定位柱474位于上旋转盘472的中心位置，并且产品定位柱474的上端部设置为半球形，所述三个嵌件定位组件475按照环形阵列的方式设置在产品定位柱474的四周，所述注塑件100套设在产品定位柱474上，所述三个嵌件定位组件475伸入注塑件100内，并且嵌件定位组件475上套设有嵌件200，所述产品固定夹紧组件48可将注塑件100压紧在上旋转盘472上。

如图8所示的产品固定夹紧组件48包括夹紧驱动气缸481、夹紧推杆482、铰接支撑座483和产品压板484，所述夹紧驱动气缸481固定设置在上旋转盘472上，并且夹紧驱动气缸481的活塞杆和夹紧推杆482的一端铰接，所述夹紧推杆482的另一端和产品压板484的一端铰接，所述产品压板484和铰接支撑座483通过转轴连接，所述产品压板484压紧在注塑件100的边缘上。

如图21所示的嵌件定位组件475包括固定座一4751、产品定位镶件4752、定位镶件弹簧4753、回位信号开关4754和安装套筒4755，所述固定座一4751和上旋转盘472固定连接，所述安装套筒4755设置在上旋转盘472上，并且安装套筒4755的下端部设置在固定座一4751上，所述安装套筒4755的上端面和上旋转盘472的上端面处于同一平面，所述回位信号开关4754设置在固定座一4751上，所述产品定位镶件4752设置在安装套筒4755上，并且产品定位镶件4752的上端部延伸出安装套筒4755，所述产品定位镶件4752和安装套筒4755滑动连接，所述定位镶件弹簧4753套设在产品定位镶件4752的下端部上，所述嵌件200套设在产品定位镶件4752伸出安装套筒4755的上端部上。所述安装套筒4755的内壁上设有台阶一4756，所述固定座一4751的内壁上设有台阶二4757，所述产品定位镶件4752的下端部设有台阶三4758，所述定位镶件弹簧4753的上端端部分别与台阶二4757和台阶三4758之间，所述产品定位镶件4752伸出安装套筒4755的上端部设置为锥形凸部4759，所述嵌件200套设在锥形凸部4759上。

如图9-12所示的嵌件送料装置8包括支撑座81、推块驱动气缸82、推块83、传送块84、传送块滑动座85、传送块驱动气缸86、限位块87和限位信号开关88，所述推块驱动气缸82、传送块滑动座85、限位块87和限位信号开关88均设置在支撑座81上，所述推块驱动气缸82的活塞杆和推块83连接，所述推块83位于传送块滑动座85的下方，所述传送块驱动气缸86固定设置在传送块滑动座85上，并且传送块驱动气缸86的活塞杆和传送块84连接，所述传送块滑动座85上设有矩形滑槽851，所述传送块84设置在矩形滑槽851内，并且传送块84和矩形滑槽851滑动连接，所述限位块87和限位信号开关88均与推块83上的限位凸部正对设置。

上述结构中，传送块滑动座85靠近嵌件输送带7的一端设有矩形开口852，所述矩形开口852与嵌件输送带7连通，所述传送块84上设有U型凹槽841，所述U型凹槽841和矩形开口852连通，所述推块83上设有嵌件放置孔831，所述嵌件放置孔831内设有嵌件200，所述传送块滑动座85的底面上设有通孔853，所述U型凹槽841、通孔853和嵌件放置孔831连通，所述嵌件放置孔831的内壁设置为锥形，并且嵌件放置孔831沿着远离通孔853的方向直径逐渐减小。所述嵌件200为截面是圆环状的圆柱体，在嵌件200轴线方向的外壁上设有开口201，所述嵌件200的直径小于嵌件放置孔831大端的直径，并且嵌件200的直径大于嵌件放置孔831小端的直径，所述嵌件放置孔831和产品定位镶件4752可处于同一直线上。

如图13所示的产品嵌件压装装置5包括压装支撑座51、嵌件压装装置52和注塑件定位冲切装置53，所述注塑件定位冲切装置53设置在组装机架2上，所述压装支撑座51固定设置在组装机台1上，所述嵌件压装装置52设置在压装支撑座51上，所述注塑件定位冲切装置53可进行注塑件100上料头的冲切和注塑件100的定位压紧，所述嵌件压装装置52可将嵌件放置孔831内的嵌件200压入注塑件100内。

如图14-25所示的嵌件压装装置52包括冲压驱动气缸521和嵌件冲压杆522，所述冲压驱动气缸521固定设置在压装支撑座51上，所述嵌件冲压杆522和冲压驱动气缸521的活塞杆连接，并且冲压驱动气缸521可驱动嵌件冲压杆522伸入嵌件放置孔831内与嵌件200接触，所述嵌件冲压杆522的下端部设有定位凸部523，所述定位凸部523和嵌件冲压杆522之间设有台阶四524，所述台阶四524与嵌件200的上端面相接触，所述定位凸部523设置在嵌件200内的通孔中。

上述结构中，注塑件定位冲切装置53包括浇口冲切驱动气缸531、浇口冲切镶件532、缓冲弹簧二533、切刀垫块534、切刀压块535和限位块536，所述浇口冲切驱动气缸531固定设置在组装机架2上，所述切刀压块535和浇口冲切驱动气缸531的活塞杆连接，所述切刀垫块534和切刀压块535连接，所述浇口冲切镶件532的上端部通过切刀压块535设置在切刀垫块534上，所述浇口冲切镶件532的内部设有凹槽一537，所述缓冲弹簧二533设置在凹槽一537内，所述限位块536封堵在凹槽一537的开口位置处，所述缓冲弹簧二533的一端与凹槽一537的底面接触，并且缓冲弹簧二533的另一端与限位块536相接触，所述浇口冲切镶件532的下端部设有冲切刀尖538，所述浇口冲切驱动气缸531驱动浇口冲切镶件532伸入注塑件100的通孔内，并且冲切刀尖538可进行注塑件100的通孔内壁料头的冲切。

基于上述结构的基础上，一种注塑件全自动组装机的工作方法，包括以下步骤：

S1、水平驱动气缸32驱动水平支撑板34沿着两条平行设置的直线导轨33移动，使得产品旋转平台4从产品嵌件压装装置5移动出来；

S2、通过人工或者机械手在两个产品嵌件压装装置5上均放好注塑件100；

S2-1、注塑件100置于上旋转盘472的上端面上，使得注塑件100套在产品定位柱474上，同时注塑件100边缘嵌件放置孔置于三个嵌件定位组件475位置处，使得产品定位镶件4752的上端部位于注塑件100边缘嵌件放置孔内；

S2-2、夹紧驱动气缸481启动，推动产品压板484绕着铰接支撑座483旋转，使得产品压板484的一端压紧在注塑件100的边缘上；

S3、水平驱动气缸32驱动水平支撑板34沿着两条平行设置的直线导轨33移动，使得产品旋转平台4移动至产品嵌件压装装置5下方；

S4、嵌件振动盘6启动，使得嵌件200整齐的一个个输送进入嵌件输送带7内；

S5、初始时，传送块驱动气缸86的活塞杆为伸出状态，使得传送块84上的U型凹槽841、矩形开口852和嵌件输送带7为连通的，嵌件输送带7上的嵌件200通过矩形开口852进入U型凹槽841内；

S6、传送块驱动气缸86的活塞杆收回，带动传送块84在传送块滑动座85上移动，当U型凹槽841与通孔853正对时，U型凹槽841内的嵌件200落入通孔853内；

S7、初始时，嵌件放置孔831与通孔853处于同一直线上，并且为连通的，因此嵌件200穿过通孔853落入嵌件放置孔831内，由于嵌件放置孔831呈锥形设置，并且嵌件放置孔831的下端部直径小于正常状态下嵌件200的直径，因此嵌件200被限定在嵌件放置孔831内；

S8、推块驱动气缸82的活塞杆伸出，推动推块83移动至注塑件100的边缘上方，直至嵌件200与产品定位镶件4752处于同一直线上；

S9、浇口冲切驱动气缸531的活塞杆伸出，带动浇口冲切镶件532向注塑件100方向移动，直至浇口冲切镶件532伸入注塑件100的通孔内，冲切刀尖538与注塑件100通孔内壁上的料头接触，从而将注塑件100上的料头冲切下来；

S10、冲压驱动气缸521的活塞杆伸出，带动嵌件冲压杆522下降，使得嵌件冲压杆522的下端部与嵌件200相接触；

S11、定位凸部523伸入嵌件200内孔中，台阶四524与嵌件200的上端面相接触；

S12、冲压驱动气缸521的活塞杆继续伸出，推动嵌件放置孔831内的嵌件200在嵌件放置孔831内向下移动，由于环形的嵌件200的侧壁上有开口，又由于嵌件放置孔831下端部孔径小于嵌件200正常状态下的直径，因此嵌件200移动到嵌件放置孔831下端部时，嵌件200被挤压，使得嵌件200上的开口距离缩小，使得嵌件200的直径小于嵌件放置孔831下端部孔径；

S13、随着冲压驱动气缸521的活塞杆持续伸出，嵌件200被推出嵌件放置孔831，并且嵌件200的下端部先进入注塑件100边缘嵌件放置孔内；

S14、当嵌件200被嵌件冲压杆522压装到与，嵌件200与产品定位镶件4752接触时，嵌件200与产品定位镶件4752同步向下运动，定位镶件弹簧4753被压缩，当产品定位镶件4752触碰回位信号开关4754时嵌件200安装到位，浇口冲切驱动气缸531和冲压驱动气缸521复位准备下次安装，此时在注塑件100第一个位置处压装好嵌件200；

S15、马达41启动，通过传动带43、主动传动齿轮44和从动传动齿轮45的传动，使得凸轮分割器46工作，带动下旋转盘471和上旋转盘472旋转120°；

S16、重复上述步骤S4~ S14，在注塑件100第二个位置处压装好嵌件200；

S17、马达41启动，通过传动带43、主动传动齿轮44和从动传动齿轮45的传动，使得凸轮分割器46工作，带动下旋转盘471和上旋转盘472旋转120°；

S18、重复上述步骤S4~ S14，在注塑件100第三个位置处压装好嵌件200；

S19、水平驱动气缸32驱动水平支撑板34沿着两条平行设置的直线导轨33移动，使得产品旋转平台4从产品嵌件压装装置5移动出来，通过人工或者机械手将装好三个嵌件200的注塑件100取下，再次放上两个待装配的注塑件100，重复上述压装。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种注塑件全自动组装机，其特征在于：包括组装机台（1）、组装机架（2）、水平驱动装置（3）、两个产品旋转平台（4）、两个产品嵌件压装装置（5）、嵌件振动盘（6）、嵌件输送带（7）和嵌件送料装置（8）；

所述组装机台（1）为组装机整体的支撑部件；

所述组装机架（2）固定设置在组装机台（1）上，并且两个产品嵌件压装装置（5）设置在组装机架（2）上；

所述水平驱动装置（3）设置在组装机台（1）上，所述两个产品旋转平台（4）设置在水平驱动装置（3）上，并且水平驱动装置（3）可驱动产品旋转平台（4）靠近或者远离产品嵌件压装装置（5）；

所述产品旋转平台（4）上设有注塑件（100），并且产品旋转平台（4）可驱动注塑件间歇旋转120°；

所述两个产品嵌件压装装置（5）和两个产品旋转平台（4）一一对应设置，所述产品旋转平台（4）位于产品嵌件压装装置（5）的正下方，并且产品嵌件压装装置（5）可将嵌件压入注塑件（100）内；

所述嵌件振动盘（6）位于组装机台（1）一侧，并且嵌件振动盘（6）内设有若干嵌件（200）；

所述嵌件输送带（7）的一端和嵌件振动盘（6）的出料口连接，并且嵌件输送带（7）的另一端和嵌件送料装置（8）连接；

所述嵌件送料装置（8）接收嵌件振动盘（6）的嵌件（200），并且产品嵌件压装装置（5）可将嵌件送料装置（8）上的嵌件（200）压入产品旋转平台（4）上的注塑件（100）内。

2.根据权利要求1所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述水平驱动装置（3）包括底座（31）、水平驱动气缸（32）、两条平行设置的直线导轨（33）和水平支撑板（34），所述底座（31）固定设置在组装机台（1）上，所述水平驱动气缸（32）和两条平行设置的直线导轨（33）均设置在底座（31）上，并且直线导轨（33）沿水平驱动气缸（32）活塞杆的伸出方向设置，所述直线导轨（33）上设有滑块（35），所述水平驱动气缸（32）的活塞杆和水平支撑板（34）连接，所述水平支撑板（34）和滑块（35）固定连接，所述产品旋转平台（4）设置在水平支撑板（34）上。

3.根据权利要求1所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述产品旋转平台（4）包括马达（41）、马达安装板（42）、传动带（43）、主动传动齿轮（44）、从动传动齿轮（45）、凸轮分割器（46）、产品定位治具（47）和产品固定夹紧组件（48），所述马达（41）固定安装在马达安装板（42）上，并且马达（41）和主动传动齿轮（44）连接，所述主动传动齿轮（44）通过传动带（43）和从动传动齿轮（45）连接，所述从动传动齿轮（45）和凸轮分割器（46）连接，所述凸轮分割器（46）和产品定位治具（47）连接，并且凸轮分割器（46）可驱动产品定位治具（47）间歇旋转120°，所述产品定位治具（47）上设有注塑件（100），所述产品固定夹紧组件（48）设置在产品定位治具（47）上，并且产品固定夹紧组件（48）可将注塑件（100）压紧在产品定位治具（47）上。

4.根据权利要求3所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述产品定位治具（47）包括下旋转盘（471）、上旋转盘（472）、若干连接杆（473）、产品定位柱（474）和三个嵌件定位组件（475），所述下旋转盘（471）和凸轮分割器（46）连接，所述若干连接杆（473）设置在下旋转盘（471）和上旋转盘（472）之间，并且下旋转盘（471）和上旋转盘（472）平行设置，所述产品固定夹紧组件（48）、产品定位柱（474）和三个嵌件定位组件（475）均设置在上旋转盘（472）上，所述产品定位柱（474）位于上旋转盘（472）的中心位置，并且产品定位柱（474）的上端部设置为半球形，所述三个嵌件定位组件（475）按照环形阵列的方式设置在产品定位柱（474）的四周，所述注塑件（100）套设在产品定位柱（474）上，所述三个嵌件定位组件（475）伸入注塑件（100）内，并且嵌件定位组件（475）上套设有嵌件（200），所述产品固定夹紧组件（48）可将注塑件（100）压紧在上旋转盘（472）上。

5.根据权利要求4所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述产品固定夹紧组件（48）包括夹紧驱动气缸（481）、夹紧推杆（482）、铰接支撑座（483）和产品压板（484），所述夹紧驱动气缸（481）固定设置在上旋转盘（472）上，并且夹紧驱动气缸（481）的活塞杆和夹紧推杆（482）的一端铰接，所述夹紧推杆（482）的另一端和产品压板（484）的一端铰接，所述产品压板（484）和铰接支撑座（483）通过转轴连接，所述产品压板（484）压紧在注塑件（100）的边缘上。

6.根据权利要求4所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述嵌件定位组件（475）包括固定座一（4751）、产品定位镶件（4752）、定位镶件弹簧（4753）、回位信号开关（4754）和安装套筒（4755），所述固定座一（4751）和上旋转盘（472）固定连接，所述安装套筒（4755）设置在上旋转盘（472）上，并且安装套筒（4755）的下端部设置在固定座一（4751）上，所述安装套筒（4755）的上端面和上旋转盘（472）的上端面处于同一平面，所述回位信号开关（4754）设置在固定座一（4751）上，所述产品定位镶件（4752）设置在安装套筒（4755）上，并且产品定位镶件（4752）的上端部延伸出安装套筒（4755），所述产品定位镶件（4752）和安装套筒（4755）滑动连接，所述定位镶件弹簧（4753）套设在产品定位镶件（4752）的下端部上，所述嵌件（200）套设在产品定位镶件（4752）伸出安装套筒（4755）的上端部上。

7.根据权利要求1所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述嵌件送料装置（8）包括支撑座（81）、推块驱动气缸（82）、推块（83）、传送块（84）、传送块滑动座（85）、传送块驱动气缸（86）、限位块（87）和限位信号开关（88），所述推块驱动气缸（82）、传送块滑动座（85）、限位块（87）和限位信号开关（88）均设置在支撑座（81）上，所述推块驱动气缸（82）的活塞杆和推块（83）连接，所述推块（83）位于传送块滑动座（85）的下方，所述传送块驱动气缸（86）固定设置在传送块滑动座（85）上，并且传送块驱动气缸（86）的活塞杆和传送块（84）连接，所述传送块滑动座（85）上设有矩形滑槽（851），所述传送块（84）设置在矩形滑槽（851）内，并且传送块（84）和矩形滑槽（851）滑动连接，所述限位块（87）和限位信号开关（88）均与推块（83）上的限位凸部正对设置，所述传送块滑动座（85）靠近嵌件输送带（7）的一端设有矩形开口（852），所述矩形开口（852）与嵌件输送带（7）连通，所述传送块（84）上设有U型凹槽（841），所述U型凹槽（841）和矩形开口（852）连通，所述推块（83）上设有嵌件放置孔（831），所述嵌件放置孔（831）内设有嵌件（200），所述传送块滑动座（85）的底面上设有通孔（853），所述U型凹槽（841）、通孔（853）和嵌件放置孔（831）连通，所述嵌件放置孔（831）的内壁设置为锥形，并且嵌件放置孔（831）沿着远离通孔（853）的方向直径逐渐减小。

8.根据权利要求1所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述产品嵌件压装装置（5）包括压装支撑座（51）、嵌件压装装置（52）和注塑件定位冲切装置（53），所述注塑件定位冲切装置（53）设置在组装机架（2）上，所述压装支撑座（51）固定设置在组装机台（1）上，所述嵌件压装装置（52）设置在压装支撑座（51）上，所述注塑件定位冲切装置（53）可进行注塑件（100）上料头的冲切和注塑件（100）的定位压紧，所述嵌件压装装置（52）可将嵌件放置孔（831）内的嵌件（200）压入注塑件（100）内。

9.根据权利要求8所述的注塑件全自动组装机，其特征在于：所述嵌件压装装置（52）包括冲压驱动气缸（521）和嵌件冲压杆（522），所述冲压驱动气缸（521）固定设置在压装支撑座（51）上，所述嵌件冲压杆（522）和冲压驱动气缸（521）的活塞杆连接，并且冲压驱动气缸（521）可驱动嵌件冲压杆（522）伸入嵌件放置孔（831）内与嵌件（200）接触，所述嵌件冲压杆（522）的下端部设有定位凸部（523），所述定位凸部（523）和嵌件冲压杆（522）之间设有台阶四（524），所述台阶四（524）与嵌件（200）的上端面相接触，所述定位凸部（523）设置在嵌件（200）内的通孔中；所述注塑件定位冲切装置（53）包括浇口冲切驱动气缸（531）、浇口冲切镶件（532）、缓冲弹簧二（533）、切刀垫块（534）、切刀压块（535）和限位块（536），所述浇口冲切驱动气缸（531）固定设置在组装机架（2）上，所述切刀压块（535）和浇口冲切驱动气缸（531）的活塞杆连接，所述切刀垫块（534）和切刀压块（535）连接，所述浇口冲切镶件（532）的上端部通过切刀压块（535）设置在切刀垫块（534）上，所述浇口冲切镶件（532）的内部设有凹槽一（537），所述缓冲弹簧二（533）设置在凹槽一（537）内，所述限位块（536）封堵在凹槽一（537）的开口位置处，所述缓冲弹簧二（533）的一端与凹槽一（537）的底面接触，并且缓冲弹簧二（533）的另一端与限位块（536）相接触，所述浇口冲切镶件（532）的下端部设有冲切刀尖（538），所述浇口冲切驱动气缸（531）驱动浇口冲切镶件（532）伸入注塑件（100）的通孔内，并且冲切刀尖（538）可进行注塑件（100）的通孔内壁料头的冲切。

10.一种注塑件全自动组装机的工作方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、水平驱动气缸（32）驱动水平支撑板（34）沿着两条平行设置的直线导轨（33）移动，使得产品旋转平台（4）从产品嵌件压装装置（5）移动出来；

S2、通过人工或者机械手在两个产品嵌件压装装置（5）上均放好注塑件（100）；

S2-1、注塑件（100）置于上旋转盘（472）的上端面上，使得注塑件（100）套在产品定位柱（474）上，同时注塑件（100）边缘嵌件放置孔置于三个嵌件定位组件（475）位置处，使得产品定位镶件（4752）的上端部位于注塑件（100）边缘嵌件放置孔内；

S2-2、夹紧驱动气缸（481）启动，推动产品压板（484）绕着铰接支撑座（483）旋转，使得产品压板（484）的一端压紧在注塑件（100）的边缘上；

S3、水平驱动气缸（32）驱动水平支撑板（34）沿着两条平行设置的直线导轨（33）移动，使得产品旋转平台（4）移动至产品嵌件压装装置（5）下方；

S4、嵌件振动盘（6）启动，使得嵌件（200）整齐的一个个输送进入嵌件输送带（7）内；

S5、初始时，传送块驱动气缸（86）的活塞杆为伸出状态，使得传送块（84）上的U型凹槽（841）、矩形开口（852）和嵌件输送带（7）为连通的，嵌件输送带（7）上的嵌件（200）通过矩形开口（852）进入U型凹槽（841）内；

S6、传送块驱动气缸（86）的活塞杆收回，带动传送块（84）在传送块滑动座（85）上移动，当U型凹槽（841）与通孔（853）正对时，U型凹槽（841）内的嵌件（200）落入通孔（853）内；

S7、初始时，嵌件放置孔（831）与通孔（853）处于同一直线上，并且为连通的，因此嵌件（200）穿过通孔（853）落入嵌件放置孔（831）内，由于嵌件放置孔（831）呈锥形设置，并且嵌件放置孔（831）的下端部直径小于正常状态下嵌件（200）的直径，因此嵌件（200）被限定在嵌件放置孔（831）内；

S8、推块驱动气缸（82）的活塞杆伸出，推动推块（83）移动至注塑件（100）的边缘上方，直至嵌件（200）与产品定位镶件（4752）处于同一直线上；

S9、浇口冲切驱动气缸（531）的活塞杆伸出，带动浇口冲切镶件（532）向注塑件（100）方向移动，直至浇口冲切镶件（532）伸入注塑件（100）的通孔内，冲切刀尖（538）与注塑件（100）通孔内壁上的料头接触，从而将注塑件（100）上的料头冲切下来；

S10、冲压驱动气缸（521）的活塞杆伸出，带动嵌件冲压杆（522）下降，使得嵌件冲压杆（522）的下端部与嵌件（200）相接触；

S11、定位凸部（523）伸入嵌件（200）内孔中，台阶四（524）与嵌件（200）的上端面相接触；

S12、冲压驱动气缸（521）的活塞杆继续伸出，推动嵌件放置孔（831）内的嵌件（200）在嵌件放置孔（831）内向下移动，由于环形的嵌件（200）的侧壁上有开口，又由于嵌件放置孔（831）下端部孔径小于嵌件（200）正常状态下的直径，因此嵌件（200）移动到嵌件放置孔（831）下端部时，嵌件（200）被挤压，使得嵌件（200）上的开口距离缩小，使得嵌件（200）的直径小于嵌件放置孔（831）下端部孔径；

S13、随着冲压驱动气缸（521）的活塞杆持续伸出，嵌件（200）被推出嵌件放置孔（831），并且嵌件（200）的下端部先进入注塑件（100）边缘嵌件放置孔内；

S14、当嵌件（200）被嵌件冲压杆（522）压装到与，嵌件（200）与产品定位镶件（4752）接触时，嵌件（200）与产品定位镶件（4752）同步向下运动，定位镶件弹簧（4753）被压缩，当产品定位镶件（4752）触碰回位信号开关（4754）时嵌件（200）安装到位，浇口冲切驱动气缸（531）和冲压驱动气缸（521）复位准备下次安装，此时在注塑件（100）第一个位置处压装好嵌件（200）；

S15、马达（41）启动，通过传动带（43）、主动传动齿轮（44）和从动传动齿轮（45）的传动，使得凸轮分割器（46）工作，带动下旋转盘（471）和上旋转盘（472）旋转120°；

S16、重复上述步骤S4~ S14，在注塑件（100）第二个位置处压装好嵌件（200）；

S17、马达（41）启动，通过传动带（43）、主动传动齿轮（44）和从动传动齿轮（45）的传动，使得凸轮分割器（46）工作，带动下旋转盘（471）和上旋转盘（472）旋转120°；

S18、重复上述步骤S4~ S14，在注塑件（100）第三个位置处压装好嵌件（200）；

S19、水平驱动气缸（32）驱动水平支撑板（34）沿着两条平行设置的直线导轨（33）移动，使得产品旋转平台（4）从产品嵌件压装装置（5）移动出来，通过人工或者机械手将装好三个嵌件（200）的注塑件（100）取下，再次放上两个待装配的注塑件（100），重复上述压装。

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