CN115673757B - 一种燃气自闭阀的自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃气自闭阀的自动组装设备，其中，基壳上料机构、成品下料机构结构相同；阀体组装机构中，换位模组安装于直线行进模组上，换位模组上配套两组单轴夹具，三轴夹具布置于四工位分度盘***；阀体固定机构中，安装座安装至四工位分度盘的固定部件上，双轴行进模组安装于安装座上，打钉模组安装于双轴行进模组的活动部件上。本发明通过阀体组装工位，能够在同一操作工位上对燃气自闭阀的各功能部件配合组装，有效节约装配时间，通过打钉模组与双轴行进模组配合工作，能够同时完成多个螺钉的固定安装，进一步提高装配速度，综上，能够以高效的方式完成燃气自闭阀的自动组装工作。

Description

一种燃气自闭阀的自动组装设备

技术领域

本发明涉及燃气自闭阀生产组装设备技术领域，具体的说是一种燃气自闭阀的自动组装设备。

背景技术

燃气自闭阀是一种安装于低压燃气***管道上，当管道供气压力出现欠压、超压时，不用电或其它外部动力能自动关闭，且须手动开启的装置，适用于管道天然气、液化石油气、人工煤气，管道燃气自闭阀基本原理是把永磁材料按照设计要求充磁制成永久记忆的多极永磁联动机构，对通过其间的燃气压力参数的变化进行识别，当超过安全设定值时自动关闭阀门，切断气源。

由于燃气自闭阀自身功能特点，其结构包括基壳部件、阀芯组件、传动组件、阀盖总成，其中基壳部件用于连接燃气管道***并将阀芯组件、传动组件、阀盖总成装配于其上，阀芯组件是直接控制燃气通断的部件，其与传动组件配套联动，阀盖总成作为密封部件，其上配套有集成的手动开关、外罩装、压力膜片等，当管道内气压变化时能够使压力膜片发生相应变化，在达到设定阈值时会通过传动组件带动阀芯组件运行，使燃气传输阻断。

在对燃气自闭阀进行组装为成品的过程中，由于涉及到的部件众多，且装配方式、装配方向多样，装配的自动化程度低，仅仅能够满足部分部件组合的自动化加工，对于自闭阀整体的装配而言，仍然需要手工协助完成，难以保证自闭阀组装效率。

发明内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明目的是提供一种燃气自闭阀的自动组装设备，能够以高效的方式完成燃气自闭阀的自动化组装。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种燃气自闭阀的自动组装设备，包括：设有四组操作工位的四工位分度盘，配套安装于各操作工位处并保持顺序排布的基壳上料机构、阀体组装机构、阀体固定机构、成品下料机构；所述基壳上料机构、成品下料机构结构相同；所述阀体组装机构包括直线行进模组、换位模组、单轴夹具、三轴夹具，所述直线行进模组的下游端与其中一组操作工位相接，换位模组配套安装于直线行进模组的活动部件上，且换位模组的活动部件上配套安装有两组并排布置的单轴夹具，所述三轴夹具布置于四工位分度盘***；所述阀体固定机构包括安装座、双轴行进模组、打钉模组，安装座固定安装至四工位分度盘的固定部件上，所述双轴行进模组配套安装于安装座上，所述打钉模组配套安装于双轴行进模组的活动部件上，双轴行进模组驱动打钉模组运行时途径其中一组操作工位。

在其中一些实施中，为保证四工位分度盘能够带动其上所固定的基壳部件稳定运行，并与基壳上料机构、阀体组装机构、阀体固定机构、成品下料机构配合作业，完成燃气自闭阀的组装工作并实现下料，提供有如下关于四工位分度盘的技术方案。

所述四工位分度盘包括转动盘、固定盘、转动套、固定轴、第一电机，固定轴沿竖直方向固定安装，转动套转动安装于固定轴***并与第一电机动力连接，转动盘固接与转动套顶部且布置于固定轴***，固定盘固接于固定轴顶部并设置于转动盘上方侧，所述安装座固接于固定盘上。

在其中一些实施中，为保证组成燃气自闭阀的基壳部件能够稳定安装于四工位分度盘上，以方便后续各项操作在四工位分度盘上稳定进行，提供有如下技术方案。

所述转动盘上均匀固接有四组操作台，且操作台布置于所述固定盘***，操作台上开设有嵌套槽，且嵌套槽两侧均配套有水平对置的定位模组，定位模组包括滑动架、第一伸缩气缸，滑动架滑动安装于操作台上，且滑动架内侧端伸入嵌套槽中，滑动架内侧端开设有卡槽，第一伸缩缸固定安装于操作台上，且第一伸缩缸的活动端与滑动架固接。

在其中一些实施中，为保证基壳上料机构能够将基壳部件稳定夹取并固定于操作台上，保证成品下料机构能够对组装完成后的燃气自闭阀整体夹取移出操作台，提供有如下关于基壳上料机构、成品下料机构的技术方案。

所述基壳上料机构、成品下料机构均包括安装台、转动板、第二电机、第二伸缩气缸、升降架、第一夹头组件，安装台沿竖直方向固定安装，转动板中心处转动安装于安装台上，第二电机固接至安装台上并与转动板动力连接，转动板两端滑动安装有升降架，且升降架底部均配套安装有第一夹头组件，转动板两端均固接有第二伸缩气缸，且各组第二伸缩气缸的活动端与对应位置处的升降架固接。

在其中一些实施中，为保证三轴夹具能够将阀芯组件夹取，并将阀芯组件从基壳部件的径向装配至其中，提供有如下关于三轴夹具的技术方案。

所述三轴夹具包括导向滑槽、滑动板、第三伸缩气缸、第一安装套筒、第四伸缩气缸、第五伸缩气缸、第二夹头组件，导向滑槽固定安装，滑动板滑动安装于导向滑槽中，第三伸缩气缸两端分别与导向滑槽、滑动板固定连接，第一安装套筒铰接至滑动板上，第四伸缩气缸两端分别与第一安装套筒、滑动板铰接，第五伸缩气缸固定安装于第一安装套筒中，且第五伸缩气缸的活动端固定安装有第二夹头组件。

在其中一些实施中，为保证直线行进模组能够带动换位模组以及其上安装的单轴夹具沿直线方向稳定行进，以使分别夹有传动组件、阀盖总成的两组单轴夹具运动至对应操作台的上方位置，并向下方的基壳部件中先后装配传动组件、阀盖总成，同时实现传动组件与阀芯组件的配合安装，实现阀盖总成与传动组件的配合安装，提供有如下关于行进模组的技术方案。

所述直线行进模组包括滑动槽、滑动座、转动丝杠、第三电机，滑动槽固定安装，且滑动槽下游端与其中一组操作工位相接，转动丝杠转动安装于滑动槽中，第三电机固定安装于滑动槽外侧并与转动丝杠动力连接，滑动座滑动安装于滑动槽中并与转动丝杠旋接。

在其中一些实施中，为保证两组单轴夹具能够分别将所夹取的传动组件、阀盖总成沿同一轴线先后装入基壳部件中，使阀盖总成安装于传动组件的正上方，提供有如下关于换位模组、单轴夹具的技术方案。

所述换位模组包括导向滑轨、换位座、第六伸缩气缸，导向滑轨水平固接于所述滑动座底部，所述换位座与导向滑轨滑动组合，第六伸缩缸固定安装于滑动座上，且第六伸缩缸的活动端与换位座固接；所述单轴夹具包括第二安装套筒、第七伸缩气缸、第三夹头组件，第二安装套筒固接于换位座底部并沿竖直方向布置，第七伸缩气缸的固定端固接于第二安装套筒中，且第七伸缩气缸的活动端与第三夹头组件固定连接。

在其中一些实施中，为保证双轴行进模组能够带动打钉模组沿水平方向行进，以使打钉模组移至对应操作台正上方进行打钉操作，使打钉模组移出对应操作台正上方以方便在打钉模组上装入螺钉，保证双轴行进模组能够带动打钉模组升降运动，实现螺钉的上料以及螺钉与阀盖总成的组合安装，提供有如下关于双轴行进模组的技术方案。

所述双轴行进模组包括导向架、第八伸缩气缸、固定板、升降板、第九伸缩气缸，导向架沿四工位分度盘径向布置并滑动插接至所述安装座上，第八伸缩缸的两端分别与所述安装座、导向架固接，固定板固接至导向架的外侧端，升降板布置于固定板正下方，第九伸缩气缸两端分别与固定板、升降板固定连接，所述打钉模组配套安装于固定板、升降板上。

在其中一些实施中，为保证打钉模组能够同时将阀盖总成上的多个螺钉同时打入，以实现阀盖总成与基壳部件的固定组合，并实现阀盖总成与传动组件的联动组合，同时提高打钉工序的操作效率，提供有如下打钉模组的技术方案。

所述打钉模组包括同步轮、驱动杆、花键轴、第四电机，同步轮包括呈环形阵列分布的多组，且各组同步轮均转动安装于所述升降板上，各组同步轮轴心处均固接有布置于升降板下方侧的驱动杆，且驱动杆底部轴心处开设有作用槽，其中一组同步轮轴心处固接花键轴，且花键轴贯穿所述固定板布置，第四电机固定安装至固定板上并与花键轴动力连接，各组同步轮通过同步带实现带传动。

本发明的有益效果：由基壳上料机构持续向四工位分度盘供给基壳部件，由阀体组装机构持续向基壳部件上顺序装配阀芯组件、传动组件、阀盖总成，实现各部件的配合组装，由阀体固定机构对阀盖上各处螺钉同步装配，以完成燃气自闭阀的整体组装工作，之后由成品下料机构将装配完成的成品输出。通过阀体组装工位，能够在同一操作工位上对燃气自闭阀的各功能部件配合组装，有效节约装配时间，通过打钉模组与双轴行进模组配合工作，能够同时完成多个螺钉的固定安装，进一步提高装配速度，综上，能够以高效的方式完成燃气自闭阀的自动组装工作。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明另一视角的结构示意图；

图3为基壳上料机构的结构示意图；

图4为成品下料机构的结构示意图；

图5为三轴夹具的结构示意图；

图6为三轴夹具中滑动板与各部件相接的结构示意图；

图7为直线行进模组的结构示意图；

图8为滑动座以及其上换位机构、单轴夹具的结构示意图；

图9为阀体固定机构的结构示意图；

图10为打钉模组与双轴行进模组配套组合的结构示意图；

图11四工位分度盘的结构示意图；

图12为对操作台上部分配件进行拆分后的结构示意图。

图中：1四工位分度盘、2基壳上料机构、3阀体组装机构、4阀体固定机构、5成品下料机构、6安装座、7机台、8转动盘、9固定盘、10转动套、11固定轴、12第一电机、13第一锥齿轮、14第二锥齿轮、15操作台、16嵌套槽、17滑动架、18第一伸缩气缸、19卡槽、20安装台、21转动板、22第二电机、23第二伸缩气缸、24升降架、25第一夹头组件、26第三锥齿轮、27第四锥齿轮、28导向滑槽、29滑动板、30第三伸缩气缸、31第一安装套筒、32第四伸缩气缸、33第五伸缩气缸、34第二夹头组件、35滑动槽、36滑动座、37转动丝杠、38第三电机、39导向滑轨、40换位座、41第六伸缩气缸、42第二安装套筒、43第七伸缩气缸、44第三夹头组件、45导向架、46第八伸缩气缸、47固定板、48升降板、49第九伸缩气缸、50导向轴、51同步轮、52驱动杆、53花键轴、54第四电机、55第五锥齿轮、56第六锥齿轮、57安装侧板、58传动辊、59传输皮带、60挡料板。

实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-12，并结合以下实施例对本申请的技术方案以及运行原理进行说明。

实施例1

一种燃气自闭阀的自动组装设备，包括：设有四组操作工位的四工位分度盘1，配套安装于各操作工位处并保持顺序排布的基壳上料机构2、阀体组装机构3、阀体固定机构4、成品下料机构5；基壳上料机构2、成品下料机构5结构相同；阀体组装机构3包括直线行进模组、换位模组、单轴夹具、三轴夹具，直线行进模组的下游端与其中一组操作工位相接，换位模组配套安装于直线行进模组的活动部件上，且换位模组的活动部件上配套安装有两组并排布置的单轴夹具，三轴夹具布置于四工位分度盘1***；阀体固定机构4包括安装座6、双轴行进模组、打钉模组，安装座6固定安装至四工位分度盘1的固定部件上，双轴行进模组配套安装于安装座6上，打钉模组配套安装于双轴行进模组的活动部件上，双轴行进模组驱动打钉模组运行时途径其中一组操作工位。

为保证以上涉及的各部件能够稳定安装，实现各部件之间的相互配合，以完成自闭阀的组装工作，还设置有机台7，四工位分度盘1安装于机台7上，基壳上料机构2、成品下料机构5以及阀体组装机构3中的直线行进模组、三轴夹具均配套安装于基台上，并与四工位分度盘1组合安装。

在对燃气自闭阀进行组装时，基壳上料机构2的功能是持续夹取将燃气自闭阀的基壳部件并固定至四工位分度盘1的活动部件上，每将一组基壳部件固定于四工位分度盘1上后，四工位分度盘1的活动部件整体转动1/4圆周角，以使固定的基壳部件转移至阀体组装机构3处。

阀体组装机构3中，三轴夹具用于夹取阀芯组件并沿轴向与基壳部件组装，直线行进模组用于带动换位模组以及其上两组单轴夹具沿直线运行，两组单轴夹具分别夹取传动组件、阀盖总成，并沿径向组装至基壳部件上，并完成传动组件与阀芯组件的联动组合，完成上述工作后，四工位分度盘1的活动部件继续转动1/4圆周角，以使组合至一起的基壳部件、阀芯组件、传动组件、阀盖组件转移至阀体固定机构4处。

阀体固定机构4中，双轴行进模组用于带动打钉模组运行，将所要装配的螺钉吸起并带动螺钉运行至阀盖总成上所安装的位置处，打钉模组与双轴行进模组配合作业，带动螺钉转动并将阀盖总成与基壳组件固定，同时实现传动组件、阀芯组件的配合安装，进而完成组装工作，完成上述工作之后，四工位分度盘1继续转动1/4圆周角，以使组装完成的燃气自闭阀转移至成品下料机构5处。

成品下料机构5用于将该位置处组装完成的燃气自闭阀移出四工位分度盘1，实现成品的下料，完成该工作后，四工位分度盘1继续转动1/4圆周角，使四工位分度盘1上空置的位置重新转回即可上料机构的位置处，由基壳上料机构2对其重新上料。

按照上述工作步骤持续进行，由基壳上料机构2持续向四工位分度盘1供给基壳部件，由阀体组装机构3持续向基壳部件上顺序装配阀芯组件、传动组件、阀盖总成，实现各部件的配合组装，由阀体固定机构4对阀盖上各处螺钉同步装配，以完成燃气自闭阀的整体组装工作，之后由成品下料机构5将装配完成的成品输出。通过阀体组装工位，能够在同一操作工位上对燃气自闭阀的各功能部件配合组装，有效节约装配时间，通过打钉模组与双轴行进模组配合工作，能够同时完成多个螺钉的固定安装，进一步提高装配速度，综上，能够以高效的方式完成燃气自闭阀的自动组装工作。

实施例2

为保证四工位分度盘1能够带动其上所固定的基壳部件稳定运行，并与基壳上料机构2、阀体组装机构3、阀体固定机构4、成品下料机构5配合作业，完成燃气自闭阀的组装工作并实现下料，提供有如下关于四工位分度盘1的技术方案。

四工位分度盘1包括转动盘8、固定盘9、转动套10、固定轴11、第一电机12，固定轴11沿竖直方向固定安装，转动套10转动安装于固定轴11***并与第一电机12动力连接，转动盘8固接与转动套10顶部且布置于固定轴11***，固定盘9固接于固定轴11顶部并设置于转动盘8上方侧，安装座6固接于固定盘9上。

在实际安装过程中，将固定轴11、第一电机12固定于机台7之上，在转动套10***固接有第一锥齿轮13，在第一电机12转轴上固接有第二锥齿轮14，保证第一锥齿轮13与第二锥齿轮14啮合布置。

因此，在第一电机12工作并带动第二锥齿轮14转动时，能够驱动第一锥齿轮13以及与第一锥齿轮13直接或间接固定的转动套10、转动盘8稳定转动，为保证第一电机12停机状态下转动盘8同样保持固定不动的姿态，第一电机12将采用具有转轴自锁功能的锥形转子电机。

为保证在转动盘8对基壳部件有效固定，同时保证基壳上料机构2、阀体组装机构3、阀体固定机构4、成品下料机构5能够对即可部件进行操作，以使上述各机构与固定盘9不发生空间干涉，将固定盘9的直径小于转动盘8的直径设置，同时保证固定盘9、转动盘8布置于同一轴线上。

为保证组成燃气自闭阀的基壳部件能够稳定安装于四工位分度盘1上，以方便后续各项操作在四工位分度盘1上稳定进行，提供有如下技术方案。

转动盘8上均匀固接有四组操作台15，且操作台15布置于固定盘9***，操作台15上开设有嵌套槽16，且嵌套槽16两侧均配套有水平对置的定位模组，定位模组包括滑动架17、第一伸缩气缸18，滑动架17滑动安装于操作台15上，且滑动架17内侧端伸入嵌套槽16中，滑动架17内侧端开设有卡槽19，第一伸缩缸固定安装于操作台15上，且第一伸缩缸的活动端与滑动架17固接。

嵌套槽16与基壳部件的部分结构嵌套吻合，能够使基壳部件在操作台15上稳定安装，滑动架17设置为U型结构，U型结构的两端通入嵌套槽16内侧并设有卡槽19，第一伸缩气缸18水平固接于操作台15的外侧壁，在第一伸缩气缸18伸长时，带动滑动架17向外滑动并伸出嵌套槽16，能够保证基壳部件稳定装入嵌套槽16中，在第一伸缩气缸18收缩时，带动滑动架17向嵌套槽16中滑动，通过卡槽19能够对基壳部件进行固定，以限制基壳部件在操作台15上发生无效位移，提高装配的精准度。

实施例3

为保证基壳上料机构2能够将基壳部件稳定夹取并固定于操作台15上，保证成品下料机构5能够对组装完成后的燃气自闭阀整体夹取移出操作台15，提供有如下关于基壳上料机构2、成品下料机构5的技术方案。

基壳上料机构2、成品下料机构5均包括安装台20、转动板21、第二电机22、第二伸缩气缸23、升降架24、第一夹头组件25，安装台20沿竖直方向固定安装，转动板21中心处转动安装于安装台20上，第二电机22固接至安装台20上并与转动板21动力连接，转动板21两端滑动安装有升降架24，且升降架24底部均配套安装有第一夹头组件25，转动板21两端均固接有第二伸缩气缸23，且各组第二伸缩气缸23的活动端与对应位置处的升降架24固接。

在实际安装过程中，安装台20固定与机台7之上，在转动板21中心处固接有第三锥齿轮26，第二电机22转轴上固接有与第三锥齿轮26保持啮合的第四锥齿轮27，第二电机22工作时通过第四锥齿轮27带动第三锥齿轮26以及其上固定的转动板21稳定转动。

转动板21转动时能够使其上两组第二伸缩气缸23、升降架24实现180°换位。对于基壳上料机构2而言，其中一组配套的第一夹头组件25用于夹取传输而来的基壳部件，另一组配套的第一夹头组件25用于将夹取的基壳部件装入对应的操作台15上，通过第二电机22带动转动板21以及两组第一夹头组件25持续换位，不断将夹取的基壳部件转移至操作台15上。

对应成品下料机构5而言，其中一组配套的第一夹头组件25用于将操作台15上组装完成的燃气自闭阀夹取移出，另一组第一夹头组件25用于将移出操作台15的燃气自闭阀送出机台7，通过第二电机22带动转动板21以及两组第二夹头组件34，持续换位，不断将夹取的燃气自闭阀移出操作台15、并从机台7上输出。

为保证升降架24能够在第二伸缩气缸23带动下稳定升降，升降架24包括滑动插接至转动板21上的导向柱，以及用于连接导向柱两端的连接板，第一夹头组件25安装于底部的连接板上。

由于第一夹头组件25是通过与基壳部件作用进行固定，因此第一夹头组件25的各夹头设为L型结构，夹取基壳部件时对称布置的夹头彼此靠近完成夹取动作。

为保证第二电机22停机状态下转动板21保持固定不动的姿态，第二电机22将同样采用具有转轴自锁功能的锥形转子电机。

实施例4

为保证三轴夹具能够将阀芯组件夹取，并将阀芯组件从基壳部件的径向装配至其中，提供有如下关于三轴夹具的技术方案。

三轴夹具包括导向滑槽28、滑动板29、第三伸缩气缸30、第一安装套筒31、第四伸缩气缸32、第五伸缩气缸33、第二夹头组件34，导向滑槽28固定安装，滑动板29滑动安装于导向滑槽28中，第三伸缩气缸30两端分别与导向滑槽28、滑动板29固定连接，第一安装套筒31铰接至滑动板29上，第四伸缩气缸32两端分别与第一安装套筒31、滑动板29铰接，第五伸缩气缸33固定安装于第一安装套筒31中，且第五伸缩气缸33的活动端固定安装有第二夹头组件34。

在实际安装中，导向滑槽28架设于机台7上并与操作台15保持在同一高度范围内，且导向滑槽28沿转动盘8的直径方向布置，第三伸缩气缸30布置于导向滑槽28内部，且第三伸缩气缸30的固定端与导向滑槽28内壁固接，活动端与滑动板29内侧端固接，在第三伸缩气缸30伸缩过程中能够带动滑动板29以及其上安装的各部件同步滑动。

第一安装套筒31与滑动板29、第四伸缩气缸32的铰接点位设置在不同位置处，满足此条件时，第四伸缩气缸32做伸缩运动能够带动第一安装套筒31以及其中第五伸缩气缸33、第二夹头组件34同步翻转，当第二夹头组件34翻转至竖直状态时，配合第五伸缩气缸33作业，能够夹取输送而来的阀芯组件，当第二夹头组件34翻转至水平状态时，配合第三伸缩气缸30、第五伸缩气缸33作业，能够将夹取的阀芯组件沿基壳部件径向装配。

由于阀芯部件需要径向伸入基壳部件内侧，因此第二夹头组件34采用空气吸盘，利用空气吸盘产生的负压将夹头吸取固定，方便带动夹头组件伸入基壳部件内部进行装配。

为保证第二夹头组件34在第五伸缩气缸33带动下沿直线方向稳定运行，在第二夹头组件34上固接有导向杆，且导向杆滑动插接至第一安装套筒31的内壁中。

为保证直线行进模组能够带动换位模组以及其上安装的单轴夹具沿直线方向稳定行进，以使分别夹有传动组件、阀盖总成的两组单轴夹具运动至对应操作台15的上方位置，并向下方的基壳部件中先后装配传动组件、阀盖总成，同时实现传动组件与阀芯组件的配合安装，实现阀盖总成与传动组件的配合安装，提供有如下关于直线行进模组的技术方案。

直线行进模组包括滑动槽35、滑动座36、转动丝杠37、第三电机38，滑动槽35固定安装，且滑动槽35下游端与其中一组操作工位相接，转动丝杠37转动安装于滑动槽35中，第三电机38固定安装于滑动槽35外侧并与转动丝杠37动力连接，滑动座36滑动安装于滑动槽35中并与转动丝杠37旋接。

在实际安装中，滑动槽35架设于基台上并设置在四工位分度盘1以及操作台15的上方，能够有效避免相互之间的运动干涉。第三电机38的转轴与转动丝杠37端部固接，在第三电机38工作时能够带动转动丝杠37转动，进而驱动滑动座36在滑动槽35中稳定运行。

当滑动座36运行至滑动槽35上游端时，配合其上安装的换位模组、单轴夹具夹取输送而来的传动组件、阀盖总成，当滑动座36运行至滑动槽35下游端时，正好处于对应操作台15的正上方，配合其上换位模组、单轴夹具将传动组件、阀盖总成顺序安装至基壳部件中。

为保证两组单轴夹具能够分别将所夹取的传动组件、阀盖总成沿同一轴线先后装入基壳部件中，使阀盖总成安装于传动组件的正上方，提供有如下关于换位模组、单轴夹具的技术方案。

换位模组包括导向滑轨39、换位座40、第六伸缩气缸41，导向滑轨39水平固接于滑动座36底部，换位座40与导向滑轨39滑动组合，第六伸缩缸固定安装于滑动座36上，且第六伸缩缸的活动端与换位座40固接；单轴夹具包括第二安装套筒42、第七伸缩气缸43、第三夹头组件44，第二安装套筒42固接于换位座40底部并沿竖直方向布置，第七伸缩气缸43的固定端固接于第二安装套筒42中，且第七伸缩气缸43的活动端与第三夹头组件44固定连接。

第六伸缩气缸41能够带动换位座40沿导向滑轨39运动，进而使两组第三夹头组件44分别与正下方的基壳部件竖直相对，通过与第七伸缩气缸43配合作业，将其上固定的传动组件、阀盖总成装配至基壳部件中。在实际操作过程中，首先通过控制第六伸缩气缸41运行，带动换位座40以及夹取有传动组件的第三夹头组件44与基壳部件竖直相对，在第七伸缩气缸43的带动下完成传动组件的安装，之后调整换位座40位置以使夹取有阀盖总成的第三夹头组件44与基壳部件竖直相对，同样在第七伸缩气缸43的带动下完成阀盖总成的安装。

为保证第七伸缩气缸43能够带动对应的第三夹头组件44沿竖直方向稳定升降，在第三夹头组件44上同样固接有导向杆，该导向杆滑动插接至第二安装套筒42中。

由于传动组件、阀盖总成均有几何轴线，因此第三夹头组件44采用相信运动的夹头，各组夹头向心运动时能够对传动组件、阀盖总成稳定夹取固定。

实施例5

为保证双轴行进模组能够带动打钉模组沿水平方向行进，以使打钉模组移至对应操作台15正上方进行打钉操作，使打钉模组移出对应操作台15正上方以方便在打钉模组上装入螺钉，保证双轴行进模组能够带动打钉模组升降运动，实现螺钉的上料以及螺钉与阀盖总成的组合安装，提供有如下关于双轴行进模组的技术方案。

双轴行进模组包括导向架45、第八伸缩气缸46、固定板47、升降板48、第九伸缩气缸49，导向架45沿四工位分度盘1径向布置并滑动插接至安装座6上，第八伸缩缸的两端分别与安装座6、导向架45固接，固定板47固接至导向架45的外侧端，升降板48布置于固定板47正下方，第九伸缩气缸49两端分别与固定板47、升降板48固定连接，打钉模组配套安装于固定板47、升降板48上。

第八伸缩缸伸缩运动时，能够带动导向架45以及安装于导向架45上的各部件沿四工位分度盘1径向滑动，进而控制打钉模组运行至不同位置处，第九伸缩气缸49能够带动打钉模组的作用部分升降运动，以在其上装配螺钉，或将装配的螺钉打入基壳部件上。当打钉模组由导向架45带动运行至对应操作台15外侧时，配合第九伸缩气缸49运行，将输送而来的螺钉装配至其上，当打钉模组运行至对应操作台15正上方时，配合第九伸缩气缸49运行，将装配至打钉模组上的螺钉装入基壳部件上并对阀盖总成固定。

螺钉由于体积较小，固采用震动上料盘（由于是已公开的现有技术，在附图中未给出说明）上料，具体地，由于打钉模组需要同时向基壳部件打入多组螺钉，可采用一组震动上料盘分出多组上料轨道同步供给螺钉，或采用多组震动上料盘各自供给一组螺钉。

为保证第九伸缩气缸49能够带动升降板48沿直线稳定升降，在升降板48上固接有导向轴50，且导向轴50以滑动插接的方式贯穿固定板47布置，能够有效提高升降板48运行的稳定度。

为保证打钉模组能够同时将阀盖总成上的多个螺钉同时打入，以实现阀盖总成与基壳部件的固定组合，并实现阀盖总成与传动组件的联动组合，同时提高打钉工序的操作效率，提供有如下打钉模组的技术方案。

打钉模组包括同步轮51、驱动杆52、花键轴53、第四电机54，同步轮51包括呈环形阵列分布的多组，且各组同步轮51均转动安装于升降板48上，各组同步轮51轴心处均固接有布置于升降板48下方侧的驱动杆52，且驱动杆52底部轴心处开设有作用槽，其中一组同步轮51轴心处固接花键轴53，且花键轴53贯穿固定板47布置，第四电机54固定安装至固定板47上并与花键轴53动力连接，各组同步轮51通过同步带实现带传动。

在实际安装中，固定板47上转动安装有第五锥齿轮55，且第五锥齿轮55轴心处开设有与花键轴53嵌套组合的花键槽，第四电机54转轴上固接有第六锥齿轮56，且第六锥齿轮56与第五锥齿轮55保持啮合连接。在此状态下，第四电机54工作能够通过第六锥齿轮56、第五锥齿轮55带动花键轴53稳定转动，进而将动力传输至同步轮51，由于各组同步轮51通过同步带相联动并保持同步转动，能够带动各驱动杆52以及其上装配的螺钉同步运行，实现螺钉的同步装配。

在第九伸缩气缸49带动升降板48升降过程中，由于花键轴53始终与第五锥齿轮55组合并进行动力传输，因此，能够保证第四电机54的动力稳定传输至各驱动杆52。

为保证驱动杆52底部的作用槽与螺钉的头部嵌套吻合，因此在驱动杆52转动时能够带动螺钉有效转动，同时驱动杆52采用磁性材料，能够对铁质的螺钉进行吸附，方便震动上料盘输送而来的螺钉固定于驱动杆52底部的组合槽中。

实施例6

在实际应用中，为方便对基壳部件、阀芯组件、传动组件、阀盖总成供料，以及方便将组装完成的燃气自闭阀输出机台7，在机台7上装配有多组皮带输送模组，各皮带输送模组分别与基壳上料机构2、直线行进模组上游端、三轴夹具下方、成品下料机构5相接。

以上涉及的皮带输送模组均包括安装侧板57、传动辊58、传输皮带59、挡料板60，传动辊58包括平行布置的两组，且传动辊58转动安装至安装侧板57上，传输皮带59绕制在两组传动辊58上，其中一组传动辊58动力连接有驱动电机，由驱动电机的带动其稳定运行。

为保证所传输的基壳部件、阀芯部件、传动组件、阀盖总成以及组装完成的燃气自闭阀在对应的皮带输送模组中整齐排列，安装侧板57的高度高于传输皮带59布置，能够将对应部件嵌套于两侧的安装侧板57之间，根据传输部件的不同，安装侧板57之间的间距以及传动辊58的长度设计为不同尺寸，提高对应部件传输的整齐度。

传输基壳部件、阀芯组件、传动组件、阀盖总成的皮带输送模组下游端固接有挡料板60，当对应部件传输至下游端时，挡料板60能够对其中部件阻挡，使聚集在皮带输送模组上的部件整齐排列并等待取用。同理，传输组装完成的燃气自闭阀所对应的皮带输送模组下游端配套有挡料板60。

用于传输传动组件、阀盖总成的皮带输送模组并排布置，两组皮带输送模组中同轴布置的传动轴保持固接，可通过一组驱动电机带动两组皮带输送模组同步运行。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种燃气自闭阀的自动组装设备，其特征在于，包括：设有四组操作工位的四工位分度盘（1），配套安装于各操作工位处并保持顺序排布的基壳上料机构（2）、阀体组装机构（3）、阀体固定机构（4）、成品下料机构（5）；所述基壳上料机构（2）、成品下料机构（5）结构相同；所述阀体组装机构（3）包括直线行进模组、换位模组、单轴夹具、三轴夹具，所述直线行进模组的下游端与其中一组操作工位相接，换位模组配套安装于直线行进模组的活动部件上，且换位模组的活动部件上配套安装有两组并排布置的单轴夹具，所述三轴夹具布置于四工位分度盘（1）***；所述阀体固定机构（4）包括安装座（6）、双轴行进模组、打钉模组，安装座（6）固定安装至四工位分度盘（1）的固定部件上，所述双轴行进模组配套安装于安装座（6）上，所述打钉模组配套安装于双轴行进模组的活动部件上，双轴行进模组驱动打钉模组运行时途径其中一组操作工位；

所述三轴夹具包括导向滑槽（28）、滑动板（29）、第三伸缩气缸（30）、第一安装套筒（31）、第四伸缩气缸（32）、第五伸缩气缸（33）、第二夹头组件（34），导向滑槽（28）固定安装，滑动板（29）滑动安装于导向滑槽（28）中，第三伸缩气缸（30）两端分别与导向滑槽（28）、滑动板（29）固定连接，第一安装套筒（31）铰接至滑动板（29）上，第四伸缩气缸（32）两端分别与第一安装套筒（31）、滑动板（29）铰接，第五伸缩气缸（33）固定安装于第一安装套筒（31）中，且第五伸缩气缸（33）的活动端固定安装有第二夹头组件（34）；

所述直线行进模组包括滑动槽（35）、滑动座（36）、转动丝杠（37）、第三电机（38），滑动槽（35）固定安装，且滑动槽（35）下游端与其中一组操作工位相接，转动丝杠（37）转动安装于滑动槽（35）中，第三电机（38）固定安装于滑动槽（35）外侧并与转动丝杠（37）动力连接，滑动座（36）滑动安装于滑动槽（35）中并与转动丝杠（37）旋接；

所述换位模组包括导向滑轨（39）、换位座（40）、第六伸缩气缸（41），导向滑轨（39）水平固接于所述滑动座（36）底部，所述换位座（40）与导向滑轨（39）滑动组合，第六伸缩缸固定安装于滑动座（36）上，且第六伸缩缸的活动端与换位座（40）固接；所述单轴夹具包括第二安装套筒（42）、第七伸缩气缸（43）、第三夹头组件（44），第二安装套筒（42）固接于换位座（40）底部并沿竖直方向布置，第七伸缩气缸（43）的固定端固接于第二安装套筒（42）中，且第七伸缩气缸（43）的活动端与第三夹头组件（44）固定连接；

所述双轴行进模组包括导向架（45）、第八伸缩气缸（46）、固定板（47）、升降板（48）、第九伸缩气缸（49），导向架（45）沿四工位分度盘（1）径向布置并滑动插接至所述安装座（6）上，第八伸缩缸的两端分别与所述安装座（6）、导向架（45）固接，固定板（47）固接至导向架（45）的外侧端，升降板（48）布置于固定板（47）正下方，第九伸缩气缸（49）两端分别与固定板（47）、升降板（48）固定连接，所述打钉模组配套安装于固定板（47）、升降板（48）上；

所述打钉模组包括同步轮（51）、驱动杆（52）、花键轴（53）、第四电机（54），同步轮（51）包括呈环形阵列分布的多组，且各组同步轮（51）均转动安装于所述升降板（48）上，各组同步轮（51）轴心处均固接有布置于升降板（48）下方侧的驱动杆（52），且驱动杆（52）底部轴心处开设有作用槽，其中一组同步轮（51）轴心处固接花键轴（53），且花键轴（53）贯穿所述固定板（47）布置，第四电机（54）固定安装至固定板（47）上并与花键轴（53）动力连接，各组同步轮（51）通过同步带实现带传动。

2.根据权利要求1所述的一种燃气自闭阀的自动组装设备，其特征在于：所述四工位分度盘（1）包括转动盘（8）、固定盘（9）、转动套（10）、固定轴（11）、第一电机（12），固定轴（11）沿竖直方向固定安装，转动套（10）转动安装于固定轴（11）***并与第一电机（12）动力连接，转动盘（8）固接与转动套（10）顶部且布置于固定轴（11）***，固定盘（9）固接于固定轴（11）顶部并设置于转动盘（8）上方侧，所述安装座（6）固接于固定盘（9）上。

3.根据权利要求2所述的一种燃气自闭阀的自动组装设备，其特征在于：所述转动盘（8）上均匀固接有四组操作台（15），且操作台（15）布置于所述固定盘（9）***，操作台（15）上开设有嵌套槽（16），且嵌套槽（16）两侧均配套有水平对置的定位模组，定位模组包括滑动架（17）、第一伸缩气缸（18），滑动架（17）滑动安装于操作台（15）上，且滑动架（17）内侧端伸入嵌套槽（16）中，滑动架（17）内侧端开设有卡槽（19），第一伸缩缸固定安装于操作台（15）上，且第一伸缩缸的活动端与滑动架（17）固接。

4.根据权利要求1所述的一种燃气自闭阀的自动组装设备，其特征在于：所述基壳上料机构（2）、成品下料机构（5）均包括安装台（20）、转动板（21）、第二电机（22）、第二伸缩气缸（23）、升降架（24）、第一夹头组件（25），安装台（20）沿竖直方向固定安装，转动板（21）中心处转动安装于安装台（20）上，第二电机（22）固接至安装台（20）上并与转动板（21）动力连接，转动板（21）两端滑动安装有升降架（24），且升降架（24）底部均配套安装有第一夹头组件（25），转动板（21）两端均固接有第二伸缩气缸（23），且各组第二伸缩气缸（23）的活动端与对应位置处的升降架（24）固接。

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