CN115595807A - 一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，(1)将脱水残液率为n的待染色湿面料置于V升第一缸浸泡液中，边翻动边浸泡，脱液；待染湿面料中面料为M千克，含水nM千克；浸泡液含染料A克、助剂B克；(2)回收残留液，记录体积为V1升；(3)把残留液容量补充到V升，建立残留液中需补充染料计算公式A×nM/V+A/V×(V‑V1)和助剂计算公式B×nM/V+B/V×(V‑V1)，加入染料和助剂；按照(1)、(2)步骤进行第二缸浸泡染色、脱液处理，并回收残留液；(4)按照步骤(3)进行后续浸泡染色。本发明通过计算浸泡残留液浓度变化的方法，补充续缸染色的染料和助剂，确保续缸染色颜色一致性。
Description
技术领域
本发明涉及成衣染色技术领域，特别是涉及一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法。
背景技术
在现有成衣(包括无缝内衣)浸泡--脱液--汽蒸式连续染色工艺中，第一缸产品浸泡后残留的染液里，染料、助剂的浓度都会有一定的变化，染料助剂浓度的变化会影响到下一缸产品染色的颜色，造成缸差。目前处理的方法：一是不回用染料残液，重新配制染液来进行下一缸浸泡染色，这样会造成部分染料和助剂的浪费，同时也增加了污水处理的难度；二是将取残留浸泡染液来打样出来的颜色与第一缸颜色进行比较，依据技术人员的经验或者借用分光光度仪来分析得出补加染料和助剂的量，使后续浸泡染色时的浸泡液浓度与第一次保持一致，以此来控制每缸浸泡染色的缸差。上述两种浸泡染液浓度调整方法中，前者对人的经验依赖程度大，后者分光光度仪检测结果易受外界光环境的干扰，仪器操作、分析步骤复杂，对于专业技术操作和实验硬件条件要求较高，需要专业人员操作和维护，使用成本高，而且现有的操作要重新打样和调整配方，需要一定的时间，往往会造成续染下二缸需要等待，影响生产的正常进行。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，通过计算出浸泡残留液浓度的变化，及时补充续缸染色时染料和助剂的量，来确保续缸染色的颜色一致性，控制缸差。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，包括以下步骤：
(1)将脱水残液率为n的待染色湿面料置于V升第一缸浸泡液中，边翻动边浸泡，完成浸泡后进行脱液处理，即可；待染色湿面料中面料质量为M千克，含水nM千克，脱水残液率＝待染色湿面料中含水质量/待染色湿面料中面料质量；V升第一缸浸泡液中含染料A克、助剂B克；
(2)将浸泡染色后的残留液全部回收至贮存容器中，记录收集的残留液体积为V1升；
(3)把所收集残留液的容量V1补充到起初的容量V，建立残留液中需补充的染料和助剂计算公式，并根据计算结果加入染料和助剂，使第二缸浸泡液的染料浓度为A/V克/升，助剂浓度为B/V克/升；补充水量为V-V1升，需补充染料量计算公式为A×nM/V+A/V×(V-V1)，需补充助剂量计算公式为B×nM/V+B/V×(V-V1)；按照步骤(1)、(2)的方法进行第二缸待染色湿面料的浸泡染色、脱液处理，并全部回收第二缸浸泡染色后的残留液，所回收第二缸浸泡染色后的残留液体积仍为V1；
(4)按照步骤(3)的方法进行后续脱水残液率均为n的湿面料浸泡染色。
第一缸浸泡液中，染料浓度为A/V克/升，助剂浓度为B/V克/升。
待染色湿面料在浸泡染色前经除油、水洗和脱水处理，脱水残液率n控制在100-200％。
每一缸浸泡后面料进行脱液处理的脱液率相同。
步骤(4)中，均将每一缸浸泡染色后收集的残留液体积补充至V升，按照需补充染料计算公式A×nM/V+A/V×(V-V1)、需补充助剂量计算公式为B×nM/V+B/V×(V-V1)计算并加入染料和助剂。
本发明的有益效果是：通过分析浸泡染色后残留浸泡液浓度变化造成的因素，建立残留液中需加染料、助剂的计算公式，从而补加对应的助剂和染料，以更简便、快捷的方法来确保续缸染色时的颜色一致性，控制缸差。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步描述：
实施例
一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，包括以下步骤：
(1)将脱水残液率为n的待染色湿面料置于V升第一缸浸泡液中，边翻动边浸泡，完成浸泡后进行脱液处理，即可；待染色湿面料中面料质量为M千克，含水nM千克，脱水残液率＝待染色湿面料中含水质量/待染色湿面料中面料质量；V升第一缸浸泡液中含染料A克、助剂B克；第一缸浸泡液中，染料浓度为A/V克/升，助剂浓度为B/V克/升，湿面料与浸泡液混合后染料浓度变为A/(V+nM)克/升，助剂浓度变为B/(V+nM)克/升。
待染色湿面料在浸泡染色前经除油、水洗和脱水处理，脱水残液率n控制在100-200％。同一批次面料脱水残液率相同，具体的脱水残液率根据染色面料材料和面料厚薄，根据颜色要求来确定。第一缸浸泡液的浓度是由染色浸泡液的配方来确定。
在浸泡过程中，浸泡时间根据面料成分、厚薄和颜色来确定，具体以打样浸泡时间为准；通过浸泡让面料与浸泡液充分融合在一起，浸泡液中所带染料和助剂渗透到面料中，面料中的水分渗透到浸泡液中，从而使白色的面料沾有了颜色，浸泡液中的染料、助剂的浓度随之发生了变化。
(2)将浸泡染色后的残留液全部回收至贮存容器中，记录收集的残留液体积为V1升；脱液后面料带液分布要均匀，在自然状态下不会滴液，计算出面料的带液率以及此带液率时脱液时的转速，作为此面料此颜色浸泡染色时的工艺参数，从而确保后续每一缸浸泡后面料进行脱液处理的脱液率相同。
(3)把所收集残留液的容量V1补充到起初的容量V，建立残留液中需补充的染料和助剂计算公式，并根据计算结果加入染料和助剂，使第二缸浸泡液的染料浓度为A/V克/升，助剂浓度为B/V克/升；补充水量为V-V1升，需补充染料量计算公式为A×nM/V+A/V×(V-V1)，需补充助剂量计算公式为B×nM/V+B/V×(V-V1)；按照步骤(1)、(2)的方法进行第二缸待染色湿面料的浸泡染色、脱液处理，并全部回收第二缸浸泡染色后的残留液，所回收第二缸浸泡染色后的残留液体积仍为V1；
(4)按照步骤(3)的方法进行后续脱水残液率均为n的湿面料浸泡染色；均将每一缸浸泡染色后收集的残留液体积补充至V升，按照需补充染料计算公式A×nM/V+A/V×(V-V1)、需补充助剂量计算公式为B×nM/V+B/V×(V-V1)计算并加入染料和助剂；续每一缸浸泡后面料进行脱液处理的脱液率相同。
浸泡染色后残留液中染料、助剂补充量计算公式推导过程为：
(a)第一缸浸泡染色后残留液体积V1，把所收集残留液的容量V1补充到起初的容量V，则贮存容器中需要补充水量为V-V1升，对应补充染料量为A/V×(V-V1)，对应补充助剂的量为B/V×(V-V1)。
(b)因浓度变化补充染料量：
在原所用染料里，假设需补充染料量为X，为确保一样的浓度，那么：
A/(V+nM)+X/(V+nM)＝A/V
(A+X)/(V+nM)＝A/V
(A+X)＝A(V+nM)/V
X＝A×V/V+A(nM)/V-A＝A×nM/V
(c)因浓度变化补充助剂量：
假设补充助剂量为Y，为确保一样的浓度，那么：
B/(V+nM)+Y/(V+nM)＝B/V
(B+Y)/(V+nM)＝B/V
(B+Y)＝B(V+nM)/V
Y＝B×V/V+B(nM)/V-B＝B×nM/V
(d)所收集残留液加水至V升后，染料总的补充量：A/V×(V-V1)+A×nM/V，助剂总的补充量：B/V×(V-V1)+B×nM/V。
基于同批次染色湿面料脱水残液率一致，染料浓度、助剂浓度、浸泡液体积一致，染色后面料脱水率一致，则每一缸浸泡染色后收集的残留液体积都一样，所以第三缸、第四缸至第N缸续缸浸泡染色时补充染料量、助剂量也按上述(d)中公式计算。
具体实例
按照上述补充浸泡液续缸染色的方法进行染色。
染色工艺参数：
待染色湿面料中面料质量M为100千克，含水100千克；待染色湿面料的脱水残液率n＝100％。
浸泡液体积V＝400L。
浸泡液中染料浓度：酸性红S-B：5克/升，400L中含酸红2000克；
酸性黄A-R：3克/升，400L中含酸黄1200克；
酸性兰A-R：6克/升，400L中含酸兰2400克。
浸泡液中助剂浓度：渗透剂FA：6克/升，400L中含渗透剂2400克；
匀染剂PN：5克/升，400L中含匀染剂2000克。
回收后实际浸泡液(即残留液)为V1＝350L(浸泡染液后脱水残液率为150％，即100公斤产品中含150L水)，那么在第二次浸泡染色前需要补充：
a、补充水量为400-350＝50L。
对应补充染料：酸性红S-B＝2000/400×(400-350)＝250克；
酸性黄A-R＝1200/400×(400-350)＝150克；
酸性兰A-R＝2400/400×(400-350)＝300克。
对应补充助剂：渗透剂FA＝2400/400×(400-350)＝300克；
匀染剂PN＝2000/400×(400-350)＝250克。
b、因浓度变化补充染料：
酸性红S-B：2000×100％×100÷400＝500克；
酸性黄A-R：1200×100％×100÷400＝300克；
酸性兰A-R：2400×100％×100÷400＝600克。
c、因浓度变化补充助剂：
渗透剂FA：2400×100％×100÷400＝600克；
匀染剂PN：2000×100％×100÷400＝500克。
d、第二缸续缸总共需要补充染料、助剂量为：
酸性红S-B：250+500＝750克；
酸性黄A-R：150+300＝450克；
酸性兰A-R：300+600＝900克；
渗透剂FA：300+600＝900克；
匀染剂PN：250+500＝750克。
第三缸、第四缸至第N缸续缸浸泡染色时补充水量、染料量、助剂量同第二缸。
对上述多缸浸泡后面料色差进行比较，经测试第一缸浸泡染色面料的L值为67.59、A值为10.76、B值为16.19，续缸浸泡染色的面料与第一缸浸泡染色面料的色差如表1所示，发现采用本发明方法能够使续缸浸泡染色后的颜色与第一缸保持在缸差范围内，使同一批面料保持颜色一致性。本发明方法为整个成衣(包括无缝内衣)浸泡--脱液--汽蒸式连续染色工艺中的一部分，在上述实例基础上完成后续染色工序，并对最终得到的染色成品面料进行性能测试，结果如表1所示。
表1
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将脱水残液率为n的待染色湿面料置于V升第一缸浸泡液中，边翻动边浸泡，完成浸泡后进行脱液处理，即可；待染色湿面料中面料质量为M千克，含水nM千克，脱水残液率＝待染色湿面料中含水质量/待染色湿面料中面料质量；V升第一缸浸泡液中含染料A克、助剂B克；
(2)将浸泡染色后的残留液全部回收至贮存容器中，记录收集的残留液体积为V1升；
(3)把所收集残留液的容量V1补充到起初的容量V，建立残留液中需补充的染料和助剂计算公式，并根据计算结果加入染料和助剂，使第二缸浸泡液的染料浓度为A/V克/升，助剂浓度为B/V克/升；补充水量为V-V1升，需补充染料量计算公式为A×nM/V+A/V×(V-V1)，需补充助剂量计算公式为B×nM/V+B/V×(V-V1)；按照步骤(1)、(2)的方法进行第二缸待染色湿面料的浸泡染色、脱液处理，并全部回收第二缸浸泡染色后的残留液，所回收第二缸浸泡染色后的残留液体积仍为V1；
(4)按照步骤(3)的方法进行后续脱水残液率均为n的湿面料浸泡染色。
2.如权利要求1所述一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，其特征在于：第一缸浸泡液中，染料浓度为A/V克/升，助剂浓度为B/V克/升。
3.如权利要求1所述一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，其特征在于：待染色湿面料在浸泡染色前经除油、水洗和脱水处理，脱水残液率n控制在100-200％。
4.如权利要求1所述一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，其特征在于：每一缸浸泡后面料进行脱液处理的脱液率相同。
5.如权利要求1所述一种浸泡残液回用染色工艺中补充染料、助剂的方法，其特征在于：步骤(4)中，均将每一缸浸泡染色后收集的残留液体积补充至V升，按照需补充染料计算公式A×nM/V+A/V×(V-V1)、需补充助剂量计算公式为B×nM/V+B/V×(V-V1)计算并加入染料和助剂。
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