CN115489040A - 一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法 - Google Patents

一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法 Download PDF

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伍金军
彭云祥
陈欣琪
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Abstract

本申请提供一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，包括如下步骤：(1)根据需求确定硅片的目标片厚；(2)测量并确定钢线的有效线径；(3)将主辊分三段开槽，从钢线进线到出线方向开槽处的长度依次均匀分为LI、L2和L3三个区域；(31)确定L1区域的主辊槽距为目标片厚+钢线有效线径；(32)确定L2区域的主辊槽距为L1区域的主辊槽距减M距离；(33)确定L3区域的主辊槽距为L2区域的主辊槽距减N距离，本申请结构合理，硅片片厚均匀，硅片出片多，节约成本。

Description

一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法
技术领域
本申请涉及主辊开槽方法，具体地，涉及一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法。
背景技术
硅片作为光伏行业下游电池及组件产品的主要原材料之一，经历了由砂浆切割向金刚线切割的技术更替，带动了硅片产品持续降本增效。在硅片环节，继续推进硅片向“大尺寸”和“薄片化”方向发展将会成为未来持续降本增效的重要措施。硅片大尺寸化有利于在不增加设备和人力的情况下增加硅片产出，进而摊低硅片成本；硅片薄片化有利于在相同切割时间内增加硅片产出、减少硅料消耗，来降低硅片成本。
现有技术中，硅片出片数量取决于开槽参数，都是采用均一的开槽距离，随着切割过程中钢线的磨损，磨损越严重的位置，硅片越厚，导致硅片的片厚不均匀，而且存在一定的厚度浪费，增加生产成本，因此，急需一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法来解决上述出现的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本申请目的是提供一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本申请提供了一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，包括如下步骤：
(1)根据需求确定硅片的目标片厚；
(2)测量并确定钢线的有效线径；
(3)将主辊分三段开槽，从钢线进线到出线方向开槽处的长度依次均匀分为LI、L2和L3三个区域；
(31)确定L1区域的主辊槽距为目标片厚+钢线有效线径；
(32)确定L2区域的主辊槽距为L1区域的主辊槽距减M距离；
(33)确定L3区域的主辊槽距为L2区域的主辊槽距减N距离。
进一步地，所述主辊设置有两个，两个所述主辊上的一端对角设置有预留的主辊槽距。
进一步地，两个所述主辊之间的所述钢线所在的在同一竖直面上的主辊槽距相同。
进一步地，所述步骤(31)中的钢线有效线径为L1、L2和L3区域内的钢线的有效线径平均值。
进一步地，所述步骤(32)中的M和步骤(33)中的N数值相同。
进一步地，所述步骤(32)中的M数值为0.5-1.5um，所述步骤(33)中的N的数值为0.5-1.5um。
进一步地，所述步骤(32)中的M数值为1um，所述步骤(33)中的N的数值为1um。
进一步地，所述L1区域的主辊槽距、L2区域的主辊槽距和L3区域的主辊槽距均为U型结构，且U型结构的主辊槽距的底面与其所对应处的钢线的底面相匹配。
根据本申请的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，通过相较于L1区域，L2、L3区域的主辊槽距的降低，线切理论片数将多于L1区域，实现了多出片的目的，避免钢线由于磨损导致硅片越厚存在厚度浪费的现象，从而节约生产成本，通过使用减小主辊局部位置的主辊槽距，从而保持硅片片厚的均匀性。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为根据本申请一实施例的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法的流程图；
图2为根据本申请一实施例的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法的结构图；
图中：1-主辊、2-主辊槽距、3-钢线。
具体实施方式
为使本申请实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本申请。
如图1所示，本申请提供一种技术方案：一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，包括如下步骤：
(1)根据需求确定硅片的目标片厚；
(2)测量并确定钢线3的有效线径；
(3)将主辊1分三段开槽，从钢线3进线到出线方向开槽处的长度依次均匀分为LI、L2和L3三个区域；
(31)确定L1区域的主辊槽距2为目标片厚+钢线3有效线径；
(32)确定L2区域的主辊槽距2为L1区域的主辊槽距2减M距离；
(33)确定L3区域的主辊槽距2为L2区域的主辊槽距2减N距离，该设计通过相较于L1区域，L2、L3区域的主辊槽距2的降低，线切理论片数将多于L1区域，实现了多出片的目的，避免钢线3由于磨损导致硅片越厚存在厚度浪费的现象，从而节约生产成本，通过使用减小主辊1局部位置的主辊槽距2，从而保持硅片片厚的均匀性。
参照图2，主辊1设置有两个，两个主辊1上的一端对角设置有预留的主辊槽距2，该设计预留的主辊槽距2是为了防止全部开槽，导致开槽刀具损伤，两个主辊1之间的钢线3所在的在同一竖直面上的主辊槽距2相同，该设计便于钢线3切割的硅片片厚更加均匀，提高硅片片厚的均匀性。
参照图1，步骤(31)中的钢线3有效线径为L1、L2和L3区域内的钢线3的有效线径平均值，步骤(32)中的M和步骤(33)中的N数值相同，该设计提高了L1区域的主辊槽距2得到数值的准确度，步骤(32)中的M数值为0.5-1.5um，步骤(33)中的N的数值为0.5-1.5um，步骤(32)中的M数值为1um，步骤(33)中的N的数值为1um。
参照图1，L1区域的主辊槽距2、L2区域的主辊槽距2和L3区域的主辊槽距2均为U型结构，且U型结构的主辊槽距2的底面与其所对应处的钢线3的底面相匹配，该设计提高了钢线3与主辊槽距2连接处的稳定性，防止钢线3与主辊槽距2发生错位导致钢线3损坏的现象。
参照图1-图2，作为本申请的一个实施例：工作人员先根据需求确定硅片的目标片厚，然后测量并确定钢线3的有效线径，将主辊1分三段开槽，从钢线3进线到出线方向开槽处的长度依次均匀分为LI、L2和L3三个区域，依次确定L1区域的主辊槽距2为目标片厚+钢线3有效线径，确定L2区域的主辊槽距2为L1区域的主辊槽距2减M距离，确定L3区域的主辊槽距2为L2区域的主辊槽距2减N距离，通过相较于L1区域，L2、L3区域的主辊槽距2的降低，线切理论片数将多于L1区域，实现了硅片多出片的目的，避免钢线3由于磨损导致硅片越厚存在厚度浪费的现象，从而节约生产成本，通过使用减小主辊1局部位置的主辊槽距2，从而保持硅片片厚的均匀性。
以40um规格产品线径，线切182尺寸165um片厚为例，现有常规参数槽距，工艺主辊槽距2设定为226um，按照固定硅棒长度830mm计算，理论出片数是3672片(830/0.226)，其中理论片数＝硅棒长度/主辊槽距2。
采用本发明提供的三段式开槽方法，L1区域的主辊槽距226um，L2区域的主辊槽距225um，L3区域的主辊槽距2为224um，理论出片数是3688片(276.6/0.224+276.6/0.225+276.6/0.226)，线切一刀可多出16片，按照每月切割10000刀计算(10000*16＝16万片，按照每片单价6.5元合算*16万片＝104万元)每月可增收104万元。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)根据需求确定硅片的目标片厚；
(2)测量并确定钢线(3)的有效线径；
(3)将主辊(1)分三段开槽，从钢线(3)进线到出线方向开槽处的长度依次均匀分为LI、L2和L3三个区域；
(31)确定L1区域的主辊槽距(2)为目标片厚+钢线(3)有效线径；
(32)确定L2区域的主辊槽距(2)为L1区域的主辊槽距(2)减M距离；
(33)确定L3区域的主辊槽距(2)为L2区域的主辊槽距(2)减N距离。
2.根据权利要求1所述的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，所述主辊(1)设置有两个，两个所述主辊(1)上的一端对角设置有预留的主辊槽距(2)。
3.根据权利要求2所述的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，两个所述主辊(1)之间的所述钢线(3)所在的在同一竖直面上的主辊槽距(2)相同。
4.根据权利要求1所述的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，所述步骤(31)中的钢线(3)有效线径为L1、L2和L3区域内的钢线(3)的有效线径平均值。
5.根据权利要求1所述的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，所述步骤(32)中的M和步骤(33)中的N数值相同。
6.根据权利要求5所述的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，所述步骤(32)中的M数值为0.5-1.5um，所述步骤(33)中的N的数值为0.5-1.5um。
7.根据权利要求6所述的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，所述步骤(32)中的M数值为1um，所述步骤(33)中的N的数值为1um。
8.根据权利要求1所述的一种太阳能级大尺寸薄片化的硅片加工用主辊的开槽方法，其特征在于，所述L1区域的主辊槽距(2)、L2区域的主辊槽距(2)和L3区域的主辊槽距(2)均为U型结构，且U型结构的主辊槽距(2)的底面与其所对应处的钢线(3)的底面相匹配。
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