CN115464996A - 一种具有表面触感的imr膜片、成型件及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有表面触感的IMR膜片，包括依次设置的抗静电层、基膜层、UV模压层、UV转印层、衔接层、图案组合层以及粘结层；所述基膜层作为基底，其一侧涂布有抗静电层，其另一侧设有UV模压层，用于将其纹理结构转移至所述UV转印层；所述UV转印层涂布于所述UV模压层上，用于与所述UV模压层分离后，在制件表面形成表面触感；所述UV转印层上涂覆有衔接层，用于提高所述UV转印层与所述图案组合层的附着性；所述图案组合层用于形成图案；所述粘结层用于将所述IMR膜片与制件粘接。本发明保证了UV模压层和UV转印层的分离效果，制备得到的IMR膜片和成型件能够具有比较明显的表面触感，同时能够达到普通的IMR成型件的性能要求。
Description
技术领域
本发明属于塑料制件表面处理技术领域，具体涉及一种具有表面触感的IMR膜片、成型件及制备方法。
背景技术
塑料制件表面处理是提高其美观、耐磨性的重要途径，其中应用最广泛的IMR技术(模内装饰转印)是一种绿色环保、操作简单、成本低廉的工艺，越来越受到汽车行业和家电行业的青睐。IMR技术是通过吸附在注塑模腔的转印薄膜和熔胶的结合，预涂的设计图案便转附在凝固的塑件上，该设计图案可以做出精密定位，而成品也不需要额外的后期处理。
随着IMR技术的发展和消费者需求的不断升级，市场对产品的表观效果有了进一步的要求。产品不仅仅被要求拥有美观的图案，而且需要视觉纹理效果，甚至需要凸凹及明暗效果、手感相结合的表面触感效果。
目前表面触感效果的形成有两个方向：
(1)在模具上形成相应的纹理结构，其工艺简单，但也存在两个难以解决问题：一是灵活性差，即一种产品只能形成一种纹理，若要形成另外一种纹理需要重新进行模具开发，成本高且耗时；二是表面触感是通过模具的蚀纹转移到薄膜，然后再通过薄膜转移到制件实现的，因此薄膜的存在使得模具上的纹理转移过程中发生部分丢失。
(2)开发全新的IMR膜片工艺路线。如专利CN 102555652 A公开的方法中，在IMR膜片汇总设计了纹理层，通过注塑过程中纹理层与硬化层之前的剥离形成表面触感纹理结构。但是，其将纹理层置于内层，通过在离型层处剥离，紧连着硬化层的离型层会将纹理层的纹理结构的沟槽填充满，导致在转移的过程中纹理大量丢失，很难实现真正意义上的表面触感。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种具有表面触感的IMR膜片、成型件及制备方法，保证UV模压层和UV转印层的分离，在得到具有表面触感的IMR成型件的同时能够达到普通IMR成型件的性能要求。
为实现上述目的，按照本发明的第一个方面，提供一种具有表面触感的IMR膜片，包括依次设置的抗静电层、基膜层、UV模压层、UV转印层、衔接层、图案组合层以及粘结层；
所述基膜层作为基底，其一侧涂布有抗静电层，用于除静电，防止膜片因为静电吸附灰尘等杂质颗粒；其另一侧设有UV模压层，用于将其纹理结构转移至所述UV转印层；
所述UV转印层涂布于所述UV模压层上，用于与所述UV模压层分离后，在制件表面形成表面触感；
所述UV转印层上涂覆有衔接层，用于提高所述UV转印层与所述图案组合层的附着性；
所述图案组合层用于形成图案；
所述粘结层用于将所述IMR膜片与制件粘接。
作为本发明的进一步改进，所述UV模压层的厚度大于UV模压层纹理结构的凹凸深度，且所述UV转印层的厚度大于UV模压层纹理结构的凹凸深度；
所述凸凹深度范围为2～30μm，所述UV模压层的厚度范围为5～50μm；所述UV转印层的厚度范围为5～50μm。
作为本发明的进一步改进，所述UV模压层的玻璃化转化温度为40℃～100℃。
作为本发明的进一步改进，所述UV模压层为具有低表面能的UV胶，具体为含有有机硅或有机氟的材料；所述UV模压层的原料按重量份计，包括：
有机硅丙烯酸树脂或有机氟丙烯酸树脂，80～90份；α-羟基酮衍生物，1～3份；光引发剂二苯甲酮，1～3份；活性胺，1～3份；三羟甲基丙烷三丙烯酸酯，6～10份；甲苯，10～40份；丁酮，10～40份。
作为本发明的进一步改进，所述图案组合层与粘结层之间还设有衔接层。
按照本发明的第二个方面，提供一种具有表面触感的IMR成型件，包括所述的具有表面触感的IMR膜片、与其粘接的制件，IMR膜片的粘结层与该制件粘接。
按照本发明的第三个方面，提供一种所述的具有表面触感的IMR膜片的制备方法，包括如下步骤：
S1：在基层膜的一侧涂布抗静电层；
S2：在基层膜另一侧进行UV模压，在基膜上形成凸凹纹理；完成后，通过UV灯光照进行反复固化，直到完全固化；
S3：在UV模压层上涂布UV转印层，并通过UV灯光照进行固化，该步骤中使UV转印层不完全固化；
S4：在UV转印层上涂布衔接层；
S5：在衔接层上印刷相应的图案形成图案组合层；
S6：在图案组合层上涂布粘结层，干燥后形成具有表面触感IMR膜片。
作为本发明的进一步改进，步骤S2中，UV灯固化功率≥300mj/cm2；步骤S3中，UV灯固化功率≤150mj/cm2。
作为本发明的进一步改进，在基膜层靠近UV模压层的一侧进行表面处理，以保证基层膜与UV模压层的紧密结合；该表面处理的方法包括但不限于电晕处理法、火焰处理法、溶剂处理法及预涂层处理法。
按照本发明的第四个方面，提供一种具有表面触感的IMR成型件的制备方法，包括所述的具有表面触感的IMR膜片的制备方法，还包括如下步骤：
S7：采用模内注塑工艺，将IMR膜片中的图案转印到制件上，且UV转印层与UV转印层剥离，UV模压层处于制件的表面，形成表面触感；
S8：通过UV灯光照，使UV转印层完全固化，得到具有表面触感的IMR成型件。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：
(1)本发明的具有表面触感的IMR膜片及成型件，通过控制UV模压层和UV转印层厚度与凸凹纹理的深度、UV模压层的材料以及IMR膜片中其他各层的衔接作用下，保证了UV模压层和UV转印层的分离效果，制备得到的IMR膜片和成型件能够实现比较明显的表面触感，同时能够达到普通的IMR成型件的性能要求。
(2)本发明的表面触感成型件的制备方法，通过控制UV模压层和UV转印层的固化程度，在注塑时能够保证UV模压层和UV转印层的分离，该工艺简单可靠、生产稳定，制备得到的纹理清晰明显，能实现设计纹理的零丢失；并且制备方法灵活性好，在不更换模具的同时能够制备出具有不同纹理结构的成型件。
附图说明
图1为本发明实施例的具有表面触感的IMR膜片截面结构示意图；
图2为本发明实施例的具有表面触感的IMR成型件的截面结构示意图；
图3为本发明实施例的具有表面触感IMR成型件的制备方法。
在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-抗静电层；2-基膜层；3-UV模压层；4-UV转印层；5-衔接层；6-图案组合层；7-粘结层；8-制件；10-剥离层；11-转印层；101-表面触感IMR膜片；102-表面触感成型件。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
请参阅图1和图2，图1为本发明实施例的具有表面触感的IMR膜片截面结构示意图；图2为本发明实施例的具有表面触感的IMR成型件的截面结构示意图。表面触感IMR膜片101包括依次设置的抗静电层1、基膜层2、UV模压层3、UV转印层4、衔接层5、图案组合层6、粘结层7。其中抗静电层1、基膜层2、UV模压层3组成剥离层10，UV转印层4、衔接层5、图案组合层6、粘结层7组成转印层11，转印层11和制件8粘接形成具有表面触感的IMR成型件。
具体地，基膜层2在IMR膜片中具有支撑载体的作用，基膜层2优选为热塑性树脂，没有特别限定地，该热塑性树脂选自聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸共聚物(ASA)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)中的一种或多种，进一步优选为PET薄膜。
优选地，基膜层2的厚度为20～200μm，优选为20～150μm，进一步优选为50～100μm，具体可依据实际需要进行选择。在此范围内，膜片后续印刷工艺和注塑成型工艺均能够保持更好的稳定性。
可选地，基膜层2为透明或者半透明，为无色或者着色，为普通膜、高亮膜或者哑光膜。具体可采用上述任一组合方式，例如无色透明高亮膜、无色半透哑光膜等，具体可根据成型件的效果而选择不同的基膜类型。
进一步地，基膜层2一侧涂布有抗静电层1，用于防止静电吸附灰尘等杂质颗粒，抗静电层1的厚度优选为0.1μm～5μm。
优选地，该抗静电层1包括金属氧化物系的导电性超微粒、高分子型导电性组合物或季铵盐系导电材料，其中金属氧化物系的导电性超微粒包括掺杂有锑的氧化锡(ATO)或掺杂有锡的氧化铟(ITO)等。
进一步地，基膜层2另一侧设有UV模压层3，用于将UV模压层的纹理转移至UV转印层，最终UV转印层处于成型件表面，形成表面触感。具体采用UV模压工艺在基膜层表面形成UV模压层3，即在涂布UV材料的同时在其表面模压成纹理结构，并进行紫外线固化。
纹理结构为表面具有设定规则、凸凹深度的形状(例如拉丝纹理、点阵、条状、网纹等)，具体可根据产品类型和需要达到的效果进行选择；同时上述纹理结构的区域不作具体限定，根据产品类型，纹理结构可在全部区域形成，也可在局部需要的区域形成。
纹理结构的凹凸深度可根据版辊涂布量以及UV模压层与UV转印层两者分离剥离力来确定，若纹理太深，剥离力越大，纹理较浅，剥离力越小。具体凸凹深度范围为2～30μm，优选为2～15μm。
根据不同的纹理结构及所需要的触感要求，UV模压层3的厚度优选为5～50μm，且需大于纹理的凸凹深度。UV模压层通过UV模压工艺完成，其厚度由相应的涂布版辊或使用的原料粘度决定。一方面，UV模压层的厚度低于5μm时，纹理凸凹深度更小，由此凸凹形状赋予产品的表面触感不明显；若超过50μm时，后续膜片在注塑过程中由于UV层的可拉伸性不足而引起破墨现象，注塑良率下降。
UV模压层3为具有较低表面能的UV胶，表面张力小，有利于UV模压层3和UV转印层4的分离。UV模压层优选为含有有机硅或者氟的材料。在一个非限定性的实施例中，UV模压层的原料按重量份计，包括：
有机硅丙烯酸树脂或有机氟丙烯酸树脂，80～90份；α-羟基酮衍生物，1～3份；光引发剂二苯甲酮，1～3份；活性胺，1～3份；三羟甲基丙烷三丙烯酸酯，6～10份；甲苯，10～40份；丁酮，10～40份。
优选地，UV模压层3的玻璃化转化温度(Tg)为40℃～100℃，在此范围内，能够保证良好的加工稳定性。当Tg高于100℃时，IMR膜片的柔韧性降低，拉伸性能下降，注塑过程中很容易产生破墨现象，注塑良率无法保证；当Tg低于40℃时，模压层的抗粘连性差，即表现出发粘，在成卷时容易反粘。因此，在膜片保存过程中应避免高温，防止UV模压层软化。在注塑成型完成后，UV模压层及基膜会与成型件分离，因此使用环境对成型件没有影响。
进一步地，UV转印层4采用涂布工艺涂覆在UV模压层3的一侧，UV转印层所用的UV转印胶需与UV模压层的UV模具胶进行匹配，即需保证在注塑过程中UV模压层3与UV转印层4之间能够相互分离。UV转印层采用常规的市售转印胶即可，但所选用的UV转印胶具备脱模性能好、硬度高、耐磨性好等优点。制件成型过程中通过在UV模压层和UV转印层之间剥离，将UV模压层的纹理转移至UV转印层，实现纹理结构的无损转移，形成成型件的表面触感。
如图2所示，UV转印层在最终的成型件上置于最外层，形成的表面纹理能够带来表面触感，其同时充当一层硬化层，用于保护制件图案不被刮擦以及赋予制件优异的硬度、耐磨性和耐化学性等。
优选地，UV转印层4的厚度为5～50μm，进一步优选为5～35μm，且该厚度需大于UV模压层纹理的凸凹深度，即需要将UV模压层的凸凹深度完全填满，否则UV模压层和UV转印层剥离困难。UV转印层若超过50μm，后续膜片在注塑过程中同样由于UV层的可拉伸性不足而引起破墨现象，注塑良率下降。
进一步地，UV转印层4上涂覆有衔接层5，用于提高UV转印层4与图案组合层6的附着性，一般采用涂布工艺，厚度优选为1～10μm。
进一步地，图案组合层6设于衔接层5上，用于赋予成型件特有的图案、色彩、光泽等。图案组合层6可以形成整面，也可在局部需要的区域形成；并且图案组合层中的图案内容可根据要求进行选择，例如其图案包括但不限于logo、文字、亮银条、纯色、木纹、布纹等，也可设置有显隐窗、隐蔽层等功能窗口。
图案组合层6采用的材料包括但不限于：添加有丙烯酸类树脂、聚酯类等树脂类的颜料或者染料；能够突出某种质感的银粉、哑光粉、珠光粉、炭粉、硅粉、铝粉、硫化锌等；能够调节油墨粘度的溶剂；能够使得油墨定型的固化剂等。
另外，图案组合层6的厚度由印刷次数决定，优选厚度范围为5μm～100μm。
进一步地，粘结层7设于图案组合层6表面，用于将IMR膜片与树脂成型件8紧密结合，粘结层7优选为热敏性材料。
优选实施例中，图案组合层6与粘结层7之间还选择性的设置有衔接层(图中未示出)。是否设置衔接层主要依据图案组合层6确定，若图案组合层最后一层为金属薄膜层或者添加颗粒(如银粉、哑光粉等)的油墨层等，为提高层与层之间的附着力，需要在图案组合层6与粘结层7之间设置衔接层，能够避免由于图案组合层6与粘结层7之间分层而导致成型件的附着性性能下降等问题。
本发明的具有表面触感的IMR膜片及其成型件的制备方法，包括如下步骤：
S1：在基层膜的一侧涂布抗静电层；
S2：在基层膜另一侧进行UV模压，在基膜上形成凸凹纹理；完成后，通过UV灯光照进行反复固化，直到完全固化；
S3：在UV模压层上涂布UV转印层，并通过UV灯光照进行固化，该步骤中使UV转印层不完全固化；
S4：在UV转印层上涂布衔接层；
S5：在衔接层上印刷相应的图案形成图案组合层；
S6：在图案组合层上涂布粘结层，干燥后形成具有表面触感IMR膜片；
S7：采用模内注塑工艺，将IMR膜片中的图案转印到制件上，且UV转印层与UV转印层剥离，UV模压层处于制件的表面，形成表面触感；
S8：通过UV灯光照，使UV转印层完全固化，保证成型件的表面硬度和耐摩擦性能，得到具有表面触感的IMR成型件。
进一步优选地，步骤S2中，UV灯固化功率≥300mj/cm2；步骤S3中，UV灯固化功率≤150mj/cm2。
步骤S2中，为了保证注塑过程中UV模压层与UV转印层之间能够相互分离，UV模压层需要充分固化，通过UV固化机即可实现。具体可根据光照强度和类型的不同，进行多次、反复固化，直到完全固化。优选实施例中，UV灯固化功率≥300mj/cm2。
步骤S3中，UV转印层材料一般采用光固化体系，在其涂布于UV模压层上的同时进行加热将溶剂烘干，随后立即用紫外线光照完成固化。但与UV模压层不同的是，需要保证UV转印层光照固化后表面干燥，成卷不反粘的同时，保证其不能完全固化。也就是，尽可能的使得UV转印层达到“表干”，而不能“实干”。
因此UV转印层的固化过程需控制UV灯源的光强，具体光强根据不同的转印胶材料而决定。优选实施例中，UV灯固化功率≤150mj/cm2。其目的是提高UV转印层与后续的衔接层之间的附着力。这是因为UV材料本身的特性决定了其与其它材料的附着力较差，在UV转印层没有完全固化的情况下，其能够被后续涂布衔接层中的溶剂侵蚀，从而提高两者的附着性。
步骤S5中，图案组合层具体可根据实际要求选择不同的工艺，包括但不限于以下工艺：丝网印刷、凹版印刷、柔版印刷等，也可为上述工艺的任意组合。另外，图案组合层还可以为采用真空沉积法或溅镀法将金属沉积而形成的金属薄膜层，另外还可以在金属薄膜层上应用刻蚀法而形成。以上均为现有技术，具体可根据成型件需要达到的效果进行选择。
进一步优选地，在步骤S7注塑前再次涂布抗静电层。由于抗静电效果会随着时间推移而减弱，根据实际需要，在注塑前的任一环节均可再次涂覆抗静电层；优选在膜片制作完成后、注塑前重新涂覆抗静电层。
进一步优选地，需在基膜层靠近UV模压层的一侧进行表面处理，以保证基层膜与UV模压层的紧密结合；该表面处理的方法包括但不限于电晕处理法、火焰处理法、溶剂处理法及预涂层处理法，具体根据基膜层的材料进行选择。优选预涂层处理法。在基膜层靠近抗静电层的一侧，需根据实际情况选择是否进行表面处理，只要能够保证抗静电层和基膜层紧密结合，不会在膜片卷起来时发生反粘即可。
需要说明的是，步骤S1至S8中，其他未展开阐述的工艺步骤均采用现有技术即可。
为更好地理解本发明的产品和方法，提供以下具体实施例：
实施例1：
提供一种具有表面触感IMR膜片和成型件，其制备方法具体如下：
1)在50μm的双面预涂PET基膜一侧涂布一层抗静电剂，完成后进行干燥；
2)在上述PET基膜的另一侧涂布一层UV材料，同时采用UV模压工艺在其表面形成凸凹纹理，随后立即进行紫外线固化，形成UV模压层；整个UV模压层的厚度为10μm，纹理凸凹厚度为5μm；该UV材料采用母模胶，其体系中含有有机硅或者氟，具有较低的表面能；紫外线固化功率为400mj/cm2，该能量能保证UV模压层充分固化。
3)在上述的UV模压层上涂布一层UV转印层，随后立即进行紫外线固化，并使UV转印层不完全固化(刮涂有刮痕，但成卷不反粘的状态)；UV转印层的整体厚度为10μm；
4)在上述的转印层上涂布一层衔接层，提高转印层的附着力；
5)在上述的衔接层上通过丝网印刷工艺印刷图案；
6)在上述印刷层上通过涂布工艺形成一层粘结层，即完成了IMR膜片的制备；
7)采用模内转印工艺，将上述IMR膜片放置在模具型腔内，塑料熔体与粘接层紧密结合，UV模压层与UV转印层相互分离，UV转印层置于成型件表面形成凸凹纹理，通过UV灯光照，使UV转印层完全固化，即完成了IMR成型件的制备。
实施例2：
提供一种具有表面触感IMR膜片和成型件，其制备方法与实施例1相比，区别在于：
UV模压层的模压层厚度由10μm变为20μm，纹理凸凹厚度由5μm变为15μm；UV转印层厚度由10μm变为20μm。
对比例1：
提供一种具有表面触感IMR膜片和成型件，其制备方法与实施例2相比，区别在于：
UV转印层厚度由20μm变为60μm。
对比例2：
提供一种具有表面触感IMR膜片和成型件，其制备方法与实施例1相比，区别在于：
UV转印层厚度由10μm变为4μm。
对比例3：
提供一种具有表面触感IMR膜片和成型件，其制备方法与实施例1相比，区别在于：
UV模压层采用的材料由母模胶变成普通的UV胶水，即体系中不含有有机硅或者氟，具有较高的表面能。
对比例4：
提供一种具有表面触感IMR膜片和成型件，其制备方法与实施例1相比，区别在于：
UV模压层的紫外线固化能量为200mj/cm2。
上述的实施例1～2及对比例1～4中的差异可见表1。
表1实施例1～2及对比例1～4中的差异对比
注塑过程中UV模压层和转印层能够相互剥离是本发明的关键，表2为实施例与对比例中，两者的分离情况。由表2可知，实施例1～2和对比例1具备制备表面触感成型件的功能完整性。本发明通过材料及工艺的改进，保证了UV模压层和UV转印层的分离效果。
表2实施例1～2及对比例1～4中UV模压层与转印层分离情况
| 实施例1 | 实施例2 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 | |
| 注塑时能否分离 | √ | √ | √ | × | × | × |
下面对实施例1、实施例2和对比例1中的成型件进行测试，包括生产的稳定性、功能性、性能测试，具体如下：
1)通过目视方法，注塑时检查IMR膜片的破墨情况；
2)通过触摸的方法，检验IMR成型件的表面触感是否明显；
3)硬度：参考GB/T 6739 2006《色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》，使用500g负重的铅笔硬度计测试；
4)表面耐磨性：以EF74橡皮，附重500g，在产品表面同一位置来回摩擦150次，摩擦距离大于2cm；
5)附着力：参考GBT 9286 2021《色漆和清漆划格试验》，采用白格刀在成型件表面交叉切割100个的小网格，切割间距1.0mm，切割应达底材；采用3M胶带粘贴在切割区域，用手赶实，保证无气泡，放置5分钟后以60°的角度快速拉下胶带，观察网格区域内表面层剥离情况。
表3实施例1、实施例2和对比例1测试结果
附着力说明：0级表示切割边缘完全平滑，网格内无脱落；1级表示在切***叉处有少许涂层脱落，但受影响的交叉切割面积不大于5％；2级表示在切***叉处/沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积大于5％，不大于15％。
由表3可知，对比例1存在破墨问题，成型件存在缺陷，实施例1和实施例2满足正常生产要求和其他常规的性能要求。
由表2、表3可知，本发明提供的IMR膜片和成型件能够实现比较明显的表面触感，且工艺可靠、生产稳定，同时能够达到普通的IMR成型件的性能要求，如硬度较高、耐磨性较好、附着力性能突出。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种具有表面触感的IMR膜片，其特征在于，包括依次设置的抗静电层、基膜层、UV模压层、UV转印层、衔接层、图案组合层以及粘结层；
所述基膜层作为基底，其一侧涂布有抗静电层，用于除静电；其另一侧设有UV模压层，用于将其纹理结构转移至所述UV转印层；
所述UV转印层涂布于所述UV模压层上，用于与所述UV模压层分离后，在制件表面形成表面触感；
所述UV转印层上涂覆有衔接层，用于提高所述UV转印层与所述图案组合层的附着性；
所述图案组合层用于形成图案；
所述粘结层用于将所述IMR膜片与制件粘接。
2.根据权利要求1所述的具有表面触感的IMR膜片，其特征在于，所述UV模压层的厚度大于UV模压层纹理结构的凹凸深度，且所述UV转印层的厚度大于UV模压层纹理结构的凹凸深度；
所述凸凹深度范围为2～30μm，所述UV模压层的厚度范围为5～50μm；所述UV转印层的厚度范围为5～50μm。
3.根据权利要求1所述的具有表面触感的IMR膜片，其特征在于，所述UV模压层的玻璃化转化温度为40℃～100℃。
4.根据权利要求1所述的具有表面触感的IMR膜片，其特征在于，所述UV模压层为具有低表面能的UV胶，具体为含有有机硅或有机氟的材料；所述UV模压层的原料按重量份计，包括：
有机硅丙烯酸树脂或有机氟丙烯酸树脂，80～90份；α-羟基酮衍生物，1～3份；光引发剂二苯甲酮，1～3份；活性胺，1～3份；三羟甲基丙烷三丙烯酸酯，6～10份；甲苯，10～40份；丁酮，10～40份。
5.根据权利要求1所述的具有表面触感的IMR膜片，其特征在于，所述图案组合层与粘结层之间还设有衔接层。
6.一种具有表面触感的IMR成型件，其特征在于，包括权利要求1-5任一项所述的具有表面触感的IMR膜片、与其粘接的制件。
7.一种如权利要求1-5任一项所述的具有表面触感的IMR膜片的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：在基层膜的一侧涂布抗静电层；
S2：在基层膜另一侧进行UV模压，形成凸凹纹理；完成后，通过UV灯光照进行反复固化，直到完全固化；
S3：在UV模压层上涂布UV转印层，并通过UV灯光照进行固化，该步骤中使UV转印层不完全固化；
S4：在UV转印层上涂布衔接层；
S5：在衔接层上印刷相应的图案形成图案组合层；
S6：在图案组合层上涂布粘结层，干燥后形成具有表面触感IMR膜片。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，步骤S2中，UV灯固化功率≥300mj/cm2；步骤S3中，UV灯固化功率≤150mj/cm2。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，在基膜层靠近UV模压层的一侧进行表面处理，以保证基层膜与UV模压层的紧密结合；该表面处理的方法包括但不限于电晕处理法、火焰处理法、溶剂处理法及预涂层处理法。
10.一种具有表面触感的IMR成型件的制备方法，包括权利要求7-9任一项所述的具有表面触感的IMR膜片的制备方法，其特征在于，还包括如下步骤：
S7：采用模内注塑工艺，将IMR膜片中的图案转印到制件上，且UV转印层与UV转印层剥离，UV模压层处于制件的表面，形成表面触感；
S8：通过UV灯光照，使UV转印层完全固化，得到具有表面触感的IMR成型件。
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