CN115448696A - 一种煤矸石陶粒空心砖制备的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种煤矸石陶粒空心砖制备的方法,包括如下步骤,步骤一:取一定量的陶粒原料,然后将陶粒原料加入破碎机中,将陶粒原料破碎成不规格形状,增强陶粒的黏度,使用空气过滤器对陶粒原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的陶粒粉尘,并将粉尘加入破碎好的陶粒碎料中,该装置通过生物混合粉末可以使产品砖在产生裂纹时,外界的水和空气进入产品砖内部,使产品砖内部生物混合粉末受重力作用流向缝隙,填充缝隙,生物混合粉末中的蓝藻细菌孢子粉末接触到空气和水,蓝藻细菌从空气中吸收二氧化碳,形成碳酸钙,这样碳酸钙就将陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料凝合起来,使裂缝修补,不会使产品转强度下降,避免产生安全问题。
Description
技术领域
本发明涉及煤矸石陶粒空心砖制备技术领域,具体为一种煤矸石陶粒空心砖制备的方法。
背景技术
空心砖是建筑行业常用的墙体主材,矸石陶粒空心砖具有质量轻、强度高、保温、隔音降噪性能好,环保、无污染的优点,是框架结构建筑物的理想填充材料;
例如公告号为CN112341242A的中国授权专利(一种高强度煤矸石烧结空心砖的制备方法):包括如下步骤:(1)功能填料的制备;(2)原料称取;(3)陈化处理;(4)砖坯的制备;(5)成品制备。该技术方案提供了一种高强度煤矸石烧结空心砖的制备方法,通过对原料以及加工工艺的改善,有效地提高了空心砖的抗压强度,提升了空心砖的品质,拓宽了空心砖的应用范围;
上述现有技术虽然通过对原料以及加工工艺的改善,有效地提高了空心砖的抗压强度,提升了空心砖的品质,拓宽了空心砖的应用范围,但是该技术方案在空心砖产生裂缝时,空心砖强度下降,容易产生安全问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种煤矸石陶粒空心砖制备的方法,以解决上述背景技术中提出的铆钉外部常常附着一些灰尘杂物,导致铆钉不能准确安装进入工件内部,影响稳定进行问题。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种煤矸石陶粒空心砖制备的方法,包括如下步骤:
步骤一:取一定量的陶粒原料,然后将陶粒原料加入破碎机中,将陶粒原料破碎成不规格形状,增强陶粒的黏度,使用空气过滤器对陶粒原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的陶粒粉尘,并将粉尘加入破碎好的陶粒碎料中;
步骤二:取一定量的煤矸石原料,然后将煤矸石原料加入破碎机中,将煤矸石原料破碎成不规格形状,增强煤矸石的黏度,使用空气过滤器对煤矸石原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的煤矸石粉尘,并将粉尘加入破碎好的煤矸石碎料中;
步骤三:取一定量的蓝藻细菌孢子粉末,(蓝藻细菌孢子粉末处于静息孢子状态);
步骤四:取一定量的营养物质粉末、陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料;
步骤五:蓝藻细菌孢子粉末与营养物质粉末、陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料使用搅拌器进行搅拌混合,整个混合过程处于真空状态下,(蓝藻细菌孢子粉末保持静息孢子状态),得到生物混合粉末;
步骤六:将制备好的陶粒碎料和煤矸石碎料放入搅拌机中进行混合,在混合中加入一定量的黏合剂、改性剂和水,得到混合湿料;
步骤七:将混合湿料放入压铸成型机中进行初步压铸成型,形成砖坯;
步骤八:砖坯放入烘干机中,进行烘干,得到干燥砖坯;
步骤九:干燥砖坯放入制砖炉中,进行高温烧制,得到成型砖;
步骤十:取生物混合粉末放入成型砖其中几个孔洞中;
步骤十一:使用混合湿料封住成型砖内部孔洞的两端使生物混合粉末密封在成型砖内部,得到半成品砖块;
步骤十二:将半成品砖块放置在烘干窖中低温烘干,直至半成品砖块内部孔洞两端的混合湿料固定定型。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1、本发明通过使用空气过滤器对陶粒原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的陶粒粉尘,并将粉尘加入破碎好的陶粒碎料中可以对原料进行回收,不仅避免生产中产生的烟气污染环境,同时回收可利用资源,避免造成资源的浪费,降低生产成本,使生产能或者更加的收益,同时保证环境的卫生干净,避免工作人员感染尘肺病,有力的保证了工作人员的生命健康;
2、本发明通过生物混合粉末可以使产品砖在产生裂纹时,外界的水和空气进入产品砖内部,使产品砖内部生物混合粉末受重力作用流向缝隙,填充缝隙,生物混合粉末中的蓝藻细菌孢子粉末接触到空气和水,蓝藻细菌从空气中吸收二氧化碳,形成碳酸钙,而碳酸钙是水泥的主要成分,这样碳酸钙就将陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料凝合起来,使裂缝修补,不会使产品转强度下降,避免产生安全问题。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
本发明提供的一种实施例:一种煤矸石陶粒空心砖制备的方法,包括如下步骤;
步骤一:取一定量的陶粒原料,然后将陶粒原料加入破碎机中,将陶粒原料破碎成不规格形状,增强陶粒的黏度,使用空气过滤器对陶粒原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的陶粒粉尘,并将粉尘加入破碎好的陶粒碎料中,通过使用空气过滤器对陶粒原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的陶粒粉尘,并将粉尘加入破碎好的陶粒碎料中可以对原料进行回收,不仅避免生产中产生的烟气污染环境,同时回收可利用资源,避免造成资源的浪费,降低生产成本,使生产能或者更加的收益,同时保证环境的卫生干净,避免工作人员感染尘肺病,有力的保证了工作人员的生命健康;
步骤二:取一定量的煤矸石原料,然后将煤矸石原料加入破碎机中,将煤矸石原料破碎成不规格形状,增强煤矸石的黏度,使用空气过滤器对煤矸石原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的煤矸石粉尘,并将粉尘加入破碎好的煤矸石碎料中;
步骤三:取一定量的蓝藻细菌孢子粉末,(蓝藻细菌孢子粉末处于静息孢子状态);
步骤四:取一定量的营养物质粉末、陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料;
步骤五:蓝藻细菌孢子粉末与营养物质粉末、陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料使用搅拌器进行搅拌混合,整个混合过程处于真空状态下,(蓝藻细菌孢子粉末保持静息孢子状态),得到生物混合粉末;
步骤六:将制备好的陶粒碎料和煤矸石碎料放入搅拌机中进行混合,在混合中加入一定量的黏合剂、改性剂和水,得到混合湿料;
步骤七:将混合湿料放入压铸成型机中进行初步压铸成型,形成砖坯;
步骤八:砖坯放入烘干机中,进行烘干,得到干燥砖坯;
步骤九:干燥砖坯放入制砖炉中,进行高温烧制,得到成型砖;
步骤十:取生物混合粉末放入成型砖其中几个孔洞中;
步骤十一:使用混合湿料封住成型砖内部孔洞的两端使生物混合粉末密封在成型砖内部,得到半成品砖块,生物混合粉末可以使产品砖在产生裂纹时,外界的水和空气进入产品砖内部,使产品砖内部生物混合粉末受重力作用流向缝隙,填充缝隙,生物混合粉末中的蓝藻细菌孢子粉末接触到空气和水,蓝藻细菌从空气中吸收二氧化碳,形成碳酸钙,而碳酸钙是水泥的主要成分,这样碳酸钙就将陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料凝合起来,使裂缝修补,不会使产品转强度下降,避免产生安全问题;
步骤十二:将半成品砖块放置在烘干窖中低温烘干,直至半成品砖块内部孔洞两端的混合湿料固定定型,得到产品砖。
对于本领域技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
Claims (1)
1.一种煤矸石陶粒空心砖制备的方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤一:取一定量的陶粒原料,然后将陶粒原料加入破碎机中,将陶粒原料破碎成不规格形状,增强陶粒的黏度,使用空气过滤器对陶粒原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的陶粒粉尘,并将粉尘加入破碎好的陶粒碎料中;
步骤二:取一定量的煤矸石原料,然后将煤矸石原料加入破碎机中,将煤矸石原料破碎成不规格形状,增强煤矸石的黏度,使用空气过滤器对煤矸石原料破碎时产生的烟气进行净化,同时回收烟气中的煤矸石粉尘,并将粉尘加入破碎好的煤矸石碎料中;
步骤三:取一定量的蓝藻细菌孢子粉末,(蓝藻细菌孢子粉末处于静息孢子状态);
步骤四:取一定量的营养物质粉末、陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料;
步骤五:蓝藻细菌孢子粉末与营养物质粉末、陶粒碎料干料和煤矸石碎料干料使用搅拌器进行搅拌混合,整个混合过程处于真空状态下,(蓝藻细菌孢子粉末保持静息孢子状态),得到生物混合粉末;
步骤六:将制备好的陶粒碎料和煤矸石碎料放入搅拌机中进行混合,在混合中加入一定量的黏合剂、改性剂和水,得到混合湿料;
步骤七:将混合湿料放入压铸成型机中进行初步压铸成型,形成砖坯;
步骤八:砖坯放入烘干机中,进行烘干,得到干燥砖坯;
步骤九:干燥砖坯放入制砖炉中,进行高温烧制,得到成型砖;
步骤十:取生物混合粉末放入成型砖其中几个孔洞中;
步骤十一:使用混合湿料封住成型砖内部孔洞的两端使生物混合粉末密封在成型砖内部,得到半成品砖块;
步骤十二:将半成品砖块放置在烘干窖中低温烘干,直至半成品砖块内部孔洞两端的混合湿料固定定型。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20221209 |