CN1153872A - 压辊 - Google Patents

Abstract

一种具有一个静止支架(12)和一个转动的辊套(14)的压辊(10)，该辊套通过至少一个可压向辊套(14)的内周面(16)的、至少部分为流体动力学润滑的支承元件(18)支承在支架(12)上，支承元件(18)的支承面(20)具有至少一列沿辊轴方向延伸的，由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖作用于支承元件(18)的压力腔供油的供油点(22)组成的供油点列。所述供油点(22)分别包含有一个节流孔(26)。

Description

压辊

本发明涉及一种具有一个静止支架和一个转动的辊套的压辊。

这种形式的压辊以其所谓的加长的挤压区而尤其装设在挤压装置中，这类挤压装置例如可应用在成批压制，也可用于校准和平整机。

当使用这类压辊时，在工作期间，也就是说在辊套转动时，尽管至少为一定程度上的流体动力学润滑，但仍会出现很大的摩擦，从而引起辊套磨损，并且必须通过采用更高的驱动功率来加以补偿。虽然有人建议，为减小驱动功率，在辊套进入挤压区之前，在挤压区的进口区域内，向辊套内周面喷射附加润滑油，也有人建议，为减小摩擦损失，在支承元件的支承面上，在进入侧边缘区域内，开设一条在整个挤压区宽度上延伸的槽，由此虽然在一定程度上减小了摩擦损失，然而辊套，经挤压区输送的毡带，要挤压的板材或诸如此类的东西，或者例如由对辊构成的对辊面具有不均匀性，尤其表现为凸点，更确切地说是不平度，因此必须对此考虑到，即在某些地点，压力非常之高，以至仅有少量的，或根本没有润滑油送到挤压区那儿或存留在那儿，在有关地点还会产生将槽缝处的润滑油刮掉的现象。

在由DE 40 40 392A1所公开的一种具有一个静止支架和一个转动的辊套的压辊中，该辊套通过至少一个可压向辊套内周面的，起码在一定程度上为流体动力学润滑的支承元件支承在支架上，该支承元件具有一个朝向辊套内周面的、在辊套转动方向上延伸的支承面，该支承面具有多个供油点，通过这些供油点向支承面和辊套内周面之间的区域输送新鲜的润滑油，在此，新鲜润滑油的输送至少部分不依赖作用于支承元件的压力腔来实现。在一个在支承元件的支承面内形成的，基本上沿整个挤压区宽度延伸的凹处内，设有多个沟槽，各润滑介质通道与它们相通，在一个实施例中，在凹处设有三道沟槽，其中两个沿辊轴方向前后排列。采用这样一种布置，虽然在开动挤压装置时可实现辊套的流体静力学支承，而在正常运转速度下能够实现对辊套的流体动力学支承，然而即使此处也不能排除下列情况的可能性，即由于不均匀性，不但在辊套处，在经挤压区输送的毡带上，而且在尤其通过对辊或与带状轧制产品形成的对辊面上，或与带状轧制产品的各点处出现很高的挤压压力，在这些地方供油减少或甚至中断。

此外，在支承元件流体动力学润滑的压辊中，辊套的流体动力学支承使得润滑介质从进入侧到排出侧剧烈升温。润滑介质薄膜升温的程度此外还与其压力分布、此处尤其与其梯度和最大值以及机器速度有关，不断地升温会使润滑油的粘度降低，使其液力承载能力降低，或者在一定的情况下甚至导致润滑油的分解，而且随着机器速度的增大，对流过润滑狭缝，附着在辊套上的热油膜进行冷却及更新更加困难，问题主要是，在入口输入的润滑油并没有足够的量被一起带动并进入润滑间隙，另外，这还归因于前述的在支承元件和对辊之间输送的元件的厚度不均。

很大的厚度差别也经常导致在支承元件和对辊之间，也就是在加深的凹处之内，产生楔形，并因而造成损坏，还应当注意的是，在产生流体动力学润滑的润滑间隙内，在局部压力梯度与局部粘度的比例为最大负值的地方，润滑油膜的厚度最小，在通常的挤压区中，这个位置位于挤压区出口区域，此处在压力下降时为一负值。

本发明的目的在于，提供一种具有一个静止支架和一个转动辊套的压辊，使得即使在不同的工作条件下，始终保证新鲜的、冷却的润滑油的最佳供应，并且确保在支承元件的支承面上具有尽可能均匀的温度分布。

本发明的目的是这样实现的，即通过采用一种具有一个静止支架和一个转动辊套的压辊，该辊套通过至少一个可压向辊套的内周面的、至少部分为流体动力学润滑的支承元件支承在支架上，该支承元件具有一个朝向辊套的内周面的，在辊套的转动方向上延长的支承面，该支承面具有许多个供油点，通过这些供油点向支承面和辊套的内周面之间的区域输送新鲜的润滑油，其中新鲜润滑油的输送至少部分不依赖作用于支承元件的压力腔来实现，其特点在于，支承面具有至少一列沿辊轴方向延伸的、由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点组成的供油点列，这些供油点分别包含有一个孔，在其区域内实现节流。其中，供油点最好分别由支承面的一个局部凹处和一个与其相通的节流孔构成，并且在凹处之间设有间隔，其表面至少基本上同其余的支承面位于同一水平面上。

基于这种结构可以实现：当由于在辊套处，在通过挤压区输送的毡带或此类东西上，在要处理的板材、尤其纸板上、或者在例如通过对辊形成的对辊面上的不均匀性而局部地出现很高的挤压压力时，本身就可以保证均匀地供给新鲜、冷却的润滑油，因此，尤其在那些例如纸带碎片和皱折或者要处理的纤维板增厚的地方，在经过挤压区时，可以确保不间断地供给新鲜、冷却的润滑油，当润滑油的横向流动由于间隔而实际上被隔断时，通过具有节流作用的孔可以确保：当局部、尤其是在边缘区域出现低载荷时，也就是出现间隙开口时，润滑油不会过度漏出，并因而确保在存在过载的挤压点不会没有润滑油供给，由于各供油点列中的大量供油点相互分隔以及供油至少部分不依赖作用于支承元件的压力腔并因而可产生足够高的压力，使得局部出现的不均匀性毫无问题地得以补偿，因此实际上不可能出现下述情况，即局部出现的不均匀性短时或长时间地减小或中断新鲜、冷却的润滑油的供应，首先在所涉及的危险的，挤压负荷高的点，润滑油的供应得以充分的保证，因而也获得了所力求的尽可能均匀的温度分布。按照本发明的压辊因而尤其具有也可用于下述挤压设备中的优点，在这类设备中，必须考虑使纸带碎片或纸带皱折或加厚的纤维材料均匀地通过挤压区，同样的难题也始终出现在板材厚度时断时续的产品带的边缘上。

最好为各供油点列至少配置一条在支承元件内的分配通道，利用它向许多个供油点一起供应新鲜的润滑油，也可以在辊轴方向上前后排列地设置多个分配通道，至少部分供油孔能够独自与分配通道相连和/或至少部分供油孔组合成组且分组地与分配通道相连。

为使所输送的新鲜润滑油的压力和/或供应量的数值能够关于各个孔和/或孔组分开调整，预先设置一些中间调节装置，因而可以采用最简单的方法，使压辊根据需要适应不同的驱动条件。

各供油点列的供油可完全不依赖作用于支承元件的压力腔或者也部分地利用压力腔来实现，在采用为支承元件提供挤压力的压力腔内的润滑油和附加输入的润滑油进行组合润滑时，如果附加供油中断，经压力腔供给的油也始终能够实现良好的应急润滑，这种润滑方式能够应用于所有不依赖于产生管线压力(例如长活塞、活塞组、压力断面调节装置、带柔性压紧板的压力断面调节装置等等)形式的支承元件。

新鲜润滑油沿一列供油点输送可有利地不依赖作用于支承元件的压力腔和通过作用于支承元件的压力腔交替进行。

也可以想象，设置至少一列由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点组成的供油点列，另外再设置至少一列与之平行的、由多个相互之间无依赖关系的、经压力腔供油的供油点组成的供油点列。在这种情况下，可在辊套的运转方向上，交替地分别设置一种形式的一列(供油点)和另外一种形式的与之平行的一列(供油点)，由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点组成的不同的列最好应彼此分开地供应新鲜润滑油。

当一列至少部分不依赖于压力腔供油的供油点的压力值和/或其它列至少部分不依赖于压力腔供油的供油点的压力值可以分别调节时，那么就尤其具有了实现对不同的工作条件最佳匹配的可能性，对于不同压力分布的可变调节，支承元件可在径向上相互移动是可以想象的，在这种情况下，相邻支承元件彼此无间隙密封是适宜的。

尤其考虑到获取尽可能最佳的温度分布，设置多列彼此平行的，由许多个彼此分隔开的，至少部分不依赖于压力腔供油的供油点组成的供油点列是具有优点的，在此，相邻两列供油点最好相对于辊套运转方向横向设置，也就是说，布置在间隙处。

尤其考虑到所力求达到的尽可能均匀的温度分布，当至少一列由多个彼此分隔开的，至少部分不依赖于压力腔供油的供油点组成的供油点列在辊套运转方向上，布置在支承面的1/4至3/4之间。最好在1/2至3/4之间的区域内，也是具有优点的。

下面将参照附图所示实施例对本发明作进一步的说明，附图中：

图1为压辊的局部示图；

图2为图1所示压辊的部分支承元件的俯视图，其中删去了辊套；

图3为图2所示支承元件的一部分沿该列供油点的剖示图；

图4为可与图1比较的压辊的横截面示意图，其中示出了经压力腔供油的供油点；

图5为具有两列供油点的支承元件的局部透视图；

图6为一种供油点实施例示图；

图7为另外一种供油点实施例示图；和

图8为可与图3相比较的示意图，其中详细地示出了为供油点配置的凹处。

在图1和图4中，纯粹示意性地示出了具有一个静止支架12和一个转动的辊套14的压辊10，绕静止支架12转动的辊套14利用至少一个可压到内周面16上的支承元件18支承在支架12上。

支承元件18包含有一个朝向辊套14的内周面16的支承面20，它在本实施例中至少部分为流体动力学润滑，为了与例如由对辊构成的对辊面一起构成一个所谓的加长挤压区，支承面20在辊套14的转动方向LW上延长。

至少部分为流体动力学润滑的压辊10要向辊套14和支承面20之间形成的润滑间隙附加输送新鲜、冷却的润滑油，对此支承面20要具有许多个供油点22(也可参见图2、3和5至9)，附加新鲜润滑油的输送至少部分不依赖作用于支承元件18的压力腔19。

尤其为了获得不同的压力分布，在多数支承元件中，有利的是在径向方向上，彼此之间可以相对移动，基本上也可以想象，支承元件18至少一组一组地在保持所希望的相对可移动性的情况下，相互之间无间隙地密封。

供油点22此处一列一列地布置，其中在支承面20内，至少设置一列在辊轴方向上延伸的、由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点22组成的供油点列R_i(尤其参见图2、3、5和6)。供油点22最好总是利用支承面20内的一个局部凹处24和一个与之相通的毛细管状孔26构成，在凹处24之间设有间隔28，其表面最好至少基本上与其余的支承面位于同一水平线上，这就是说，本身不下沉。

在图2至4中示出的实施例中，总是只设有一列这样的供油点22，与此不同，在图1和5中示出的实施例具有两列，然而也可与此不同，尤其是设置更多的列，也可以想象，供油点列仅设置在支承元件18的部分宽度上，并且相邻的列如此布置，即使得一列在一部分宽度上设置，另一列在宽度的另一部分上设置。

各供油点22列R_i都可以至少配置一个最好在支承元件18内形成的分配通道30(参见图1)。

通过一个这样的、最好主要位于辊套轴向上的分配通道30，向许多个供油点22一起供应新鲜、冷却的润滑油，在最简单的情况下，各供油点列R_i可以配置一条唯一的分配通道30，然而也可以想象，每一列R_i在辊套轴向上一个挨一个地设置多个分配通道30，基本上是一侧供油或者也可能是两侧供油，配油器例如可以为圆柱形或圆锥形，或者也可以具有阶梯状横截面，最终，进油口的横截面或者更确切地说，分配通道30的进油口的横截面总和要大于与该通道相连通的孔道26的所有横截面的总和。

在实际优先选择的实施形式中，孔道26的直径位于约0.3mm至3mm的范围内，最好为1mm，孔26的长度为约5mm至100mm，最好为5至50mm，如该孔不采用毛细管状结构，原则上却也可采用其它节流型式。

此外有必要使得，孔26的进油口区域内的油压要大于支承元件18的支承面20上的润滑油膜34内的压力。

至少部分孔26能够单独与分配通道30相连，按照图3，至少部分孔26也可组合成组且一组一组地与分配通道30相连，在图3中所示出的实施方案中，孔26组合成对，并且利用一个每对所共有的通道33与分配通道30相连。

此外，为使所输送的新鲜润滑油的压力值或数量可以关于每个孔26或孔组分开调整，可以设置特别如阀门、节流阀此类的中间装置36，在按照图3的这种实施形式中，在通道33中分别装有一个这样的阀门36，然而基本上也可以想象，至少个别孔26装有控制和调整装置。

关于各供油点22列R_i，新鲜、冷却的润滑油的输送能够完全不依赖作用于支承元件18的压力腔19，或者也部分地利用压力腔19，在图4中示出了一个供油点22，它的孔26直接通入作用于支承元件18的压力腔19中。与此相对，在图3所示实施例中，通道36与分配通道30相连，该分配管道30可以由外面供应新鲜、冷却的润滑油，也就是说不依赖作用于支承元件18的压力腔19供油。

除了各列R_i的所有供油点22都由外部供油之外。例如也可能，新鲜润滑油的输送不依赖于压力腔19和利用压力腔19交替进行，因此，各列彼此相邻的供油点22的供油来源不同。

此外，相对于至少一列由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点组成的供油点列R_i，附设至少一列与之平行的，由多个彼此分隔开的，却经压力腔供油的供油点组成的供油点列，在这种情况下，供油点列民最好应如此布置，即使得在辊套14的运转方向LW上，一列由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点组成的供油点列R_i和一列与之平行的、由多个彼此不相依存的、经压力腔供油的供油点22组成的供油点列交替布置。

此外，这类既由压力腔供油又由外部供油的组合润滑本身还具有下述优点，即在可能发生的附加供油中断时，仍始终能够由压力腔确保足够的应急润滑，这种润滑方式可以应用于所有支承元件而不取决于管线压力的产生方式(例如长活塞、活塞组、压力断面调节装置、带柔压紧板的压力断面调节装置)。

在大多数总是由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点22组成的供油点列R_i中，能够分开向各列供应新鲜的润滑油，最好也可以规定至少部分不依赖于压力腔供油的一列R_i供油点的压力值和/或不同列的至少部分不依赖于压力腔供油的供油点的压力值可分开调节。在这种情况下可再次设想，多个供油点22的压力值一起进行调节，正如图3所描绘的。

这种调节可以手工操作，也可以依靠电控进行，最好也努力使孔26进口区域的油压应至少能够暂时调节到一个这样高的值，即能够使辊套14受流体静力学支承，如果运行当中产生如此高的压力，实际上已足够了，在工作期间，最好应至少基本上实现流体动力学润滑。

凹处24至少一侧逐渐连续过渡到部分通过间隔28形成的支承面20，这种过渡最好通过凸状弯曲来实现。这类过渡既可以设置在辊套14的运转方向LW上(参见图1、4和7至8)，也可以设置在支承元件18的横向上(参见图3)，因此，也尤其可能的是，例如凹处的所有侧均通过凸状弯曲连续地过渡到部分利用间隔28形成的支承面20，凹处24的最大深度T小于0.5mm是有利的，尤其是小于0.3mm，并且最好是小于0.1mm。

根据图2，凹处24在俯视图上基本是圆形的，然而它在俯视图上也可以具有矩形、三角形或菱形边界，或者也可以为一种既具有直线边界也具有曲线边界的轮廓或圆整的边界，在这种情况下，各列R_i的凹处24在俯视图上尤其具有这样一种相同或不同的轮廓，使得在保持位于相邻凹处24之间的间隔28的情况下，沿运转方向LW看过去，要相重叠。

在图2和6所示出的实施例方案中，沿辊套14的运转方向LW看过去，俯视图中的供油点22的孔26布置在投影面重心之前，基于这种布置，在运转期间，在凹处24获得了最佳的润滑油分配，然而也有这样的可能性，俯视图(图2)中的孔26设置在凹处的各投影面重心处(图8)。

在图5所示的实施例中，设有多列，此处为两列，彼此平行的由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点22组成的供油点列R_i，在此，这相邻的两列R₁和R₂供油点22相对于辊套14的运转方向LW为横向，并彼此错开一个A/2的量，这个量A/2为一列供油点的孔距A的一半，这两列的孔距大小最好基本相同，因此这两(.供油点)列R₁和R₂可以这样设置，即各供油点22布置在空隙内。

在优选实施方案中，一列R_i供油点22的孔26彼此之间的孔距为约5至50mm，尤其为10至30mm，最好为约20mm。此外，相邻两列R_i供油点22的孔26之间沿辊套14的运转方向LW的间距例如为约5至50mm，尤其为10至30mm，且最好约为20mm。

尤其鉴于在支承面20上力求获得最佳的温度分布，当至少一列由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔19供油的供油点22组成的供油点列R_i，沿辊套14的运转方向LW看过去，设置在支承面20的1/4至3/4之间的区域，最好是1/2至3/4之间的区域时，是特别有好处的。

尤其可从图2中看到，间隔28的宽度B相宜地小于孔26的直径D。在实际应用中，间隔28的宽度B例如要窄于10mm，尤其是窄于5mm，优先选用窄于1mm，并且最好窄于0.2mm。

设置在支承面20内的凹处24及位于其间的间隔28，最好通过蚀刻且尤其可通过电蚀来产生。

图6和图7中实施方案所共有的特点为：各供油点22的凹处24沿辊套14的运转方向LW经过较长一段距离，连续地过渡到支承元件18的支承面20上。图7中该支承面在相关的点处，可由间隔28构成，利用这个间隔把这个供油点与下一个分隔开。

图8中示出沿运转方向LW的一列供油点。各孔26的凹处24通过与支承面20等高的间隔28分隔开，从图8中可知间隔宽度B小于孔26的直径。

供油可以经过至少一个端面通过支承元件，从支架开始或经过一个特别的输油管44(参见图1)来实现。最好各供油通过压力来调节，穿过孔的油束利用其中出现的压力降来调节，在所述方式中，压力油部分也可以利用压力活塞38来输送(参见图4)。

毛细管状孔的压力损失是由孔的直径、孔的长度以及油的特性和油量所引起的。由于利用间隔和孔的毛细管状结构实现了各列供油点的相互间隔，即使在挤压压力不同的情况下，也可以确保，对所有区域均提供足够的润滑油，且油的最大排出量受到了孔的限制，因此，即使在危险的工作条件下，例如在大块通过或纸张加厚时，始终可以确保最佳的供油，以产生和保持润滑油膜34(参见图1)。此外，始终可以确保附着在辊套14上的油的有效更换，获得了最佳的温度分布且润滑油膜具有较小的温升，因此，也使辊套具有较小的热负荷。此外，由于润滑油膜温升较小，也减小了支承元件热变形的危险性。甚至在可能出现不均匀性的情况下，也可以越过支承元件的宽度，获得一致的润滑状况。与纯流体动力学润滑或纯流体静力学润滑相比，还可以任意选择关于压力型面的形状，在挤压区域内，取消有棱角的凹处也是有益的。

Claims (35)

1、一种具有一个静止支架(12)和一个转动辊套(14)的压辊，该辊套通过至少一个可压向辊套(14)的内周面(16)的、至少部分为流体动力学润滑的支承元件(18)支承在支架(12)上，该支承元件具有一个朝向辊套(14)的内周面(16)的，在辊套(14)的转动方向(LW)上延长的支承面(20)，该支承面具有许多个供油点(22)，通过这些供油点向支承面(20)和辊套(14)的内周面(16)之间的区域输送新鲜的润滑油，其中新鲜润滑油的输送至少部分不依赖作用于支承元件(18)的压力腔(19)来实现，其特征在于，支承面(20)具有至少一列沿辊轴方向延伸的、由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔(19)供油的供油点(22)组成的供油点列(R_i)，这些供油点分别包含有一个孔(26)，在其区域内实现节流。

2、如权利要求1所述的压辊，其特征在于，所述供油点(22)分别通过支承面(20)的一个局部凹处(24)和一个通到这个凹处(24)的节流孔(26)来构成，其中在凹处(24)之间设有间隔(28)，其表面至少基本上与其余的支承面位于同一水平面上。

3、如权利要求1或2所述的压辊，其特征在于，为供油点(22)列(R_i)配置至少一条设置在支承元件(18)内的分配通道(30)，利用它向许多个供油点(22)一起供应新鲜的润滑油。

4、如权利要求3所述的压辊，其特征在于，该分配通道(30)沿辊轴方向延伸。

5、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，设置有多个沿辊轴方向前后排列的分配通道(30)。

6、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，分配通道(30)具有一个或多个进入口，且进入口的横截面或进入口横截面的总和大于孔(26)的横截面总和。

7、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，所述孔(26)为毛细管状结构并分别具有在约0.3mm至3mm范围内的，最好为1mm的直径。

8、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，所述孔(26)分别具有在约3至100mm范围内的，最好为5至50mm范围内的直径。

9、如权利要求1至6中任一项所述的压辊，其特征在于，孔(26)配置有挡板或诸如此类的东西。

10、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，所述孔(26)的进入口区域内的油压大于支承元件(18)的支承面(20)上的润滑油膜(34)内的油压。

11、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，所述孔(26)至少部分单独与分配通道(30)相连通。

12、如权利要求1至10中任一项所述的压辊，其特征在于，孔(26)至少部分组合成组，且分组地与分配通道(30)相连通。

13、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，为使所输送的新鲜润滑油的压力和/或油量的值能够关于每个孔和/或孔(26)组分开调节，预设有中间调节装置(36)。

14、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，新鲜润滑油向一列供油点(22)的输送以完全不依赖作用于支承元件(18)的压力腔(19)供油的方式来实现。

15、如权利要求1至13中任一项所述的压辊，其特征在于，新鲜润滑油向一列供油点(22)的输送部分地通过作用于支承元件(18)的压力腔供油(19)来实现。

16、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，新鲜润滑油沿供油点(22)列(R_i)的输送，以不依赖作用于支承元件(18)的压力腔(19)供油和通过作用于支承元件(18)的压力腔(19)供油的方式交替进行。

17、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，对于至少一列由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点(22)组成的供油点列(R_i)，附设至少一列与之平行的、由多个彼此分隔开的，通过压力腔供油的供油点组成的供油点列。

18、如权利要求17所述的压辊，其特征在于，沿辊套(14)的运转方向(LW)交替地分别设置一列由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点(22)组成的供油点列(R_i)和一列与之平行的由多个彼此分隔开的，通过压力腔(19)供油的供油点(22)组成的供油点列。

19、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，分别由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点(22)组成的不同的供油点列彼此分开被供应新鲜润滑油。

20、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，一列(R_i)至少部分不依赖于压力腔供油的供油点(22)处的压力值和/或不同列(R_i)的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点(22)处的压力值可以分开调节。

22、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，孔(26)的进入口区域内的油压至少暂时地，最好在开动期间，可以调节到这样高的一个值，使辊套(14)受流体静力学支承。

22、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，凹处(24)至少一侧，最好沿运转方向(LW)并最好通过凸状弯曲，连续地逐渐过渡到部分地由间隔(28)构成的支承面(20)。

23、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，凹处的所有侧连续地，最好分别通过凸状弯曲，逐渐过渡到部分地由间隔(28)构成的支承面(20)。

24、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，所述凹处(24)分别具有小于0.5mm，尤其小于0.3mm并且最好小于0.1mm的最大深度(T)。

25、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，在俯视图上所述凹处(24)，分别具有至少基本为圆形、三角形、矩形或菱形的形状。

26、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，在俯视图上，所述供油点列(R_i)具有这样一种相同或不同的轮廓，即相邻的凹处(24)在保持位于其间的间隔的情况下相重叠。

27、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，在俯视图上，各供油点(22)的孔(26)设置在所属凹处的投影面重心处或沿辊套(14)的运转方向(LW)看过去，设置于该投影面重心之前。

28、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，设置多列彼此平行的、总是由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点(22)组成的供油点列(R_i)，并且相邻两列(R_i)垂直于辊套(14)转动方向(LW)的供油点(22)最好要彼此错开，也就是说，设置在间隙处。

29、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，一列(R_i)供油点(22)的孔(26)设置成彼此之间相距一个约5～50mm，尤其为10～30mm，并且最好为20mm的距离(A)。

30、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，设置至少一列由多个彼此分隔开的、至少部分不依赖于压力腔供油的供油点(22)组成的供油点列(R_i)，沿辊套(14)的运转方向(LW)看过去，它位于支承面(20)的1/4～3/4之间，最好是1/2～3/4之间的区域内。

31、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，间隔(28)的宽度(B)小于孔(26)的最小直径(D)。

32、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，间隔(28)的宽度(B)窄于10mm，尤其可窄于5mm，并优先采用窄于1mm，且最好窄于0.2mm。

33、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，设置在支承面(20)内的凹处(24)和位于其间的间隔(28)通过蚀刻，并且尤其可通过电蚀来形成。

34、如上述任一项权利要求所述的压辊，其特征在于，仅在边缘区域内具有至少一列(R_i)孔(26)，这就是说，中间区域无孔。

35、如权利要求1至33中任一项所述的压辊，其特征在于，仅在内部区域内具有至少一列(R_i)孔(26)。

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