CN115133733A - 扁线电机用全自动制线机及其制线方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种扁线电机用全自动制线机及其制线方法，应用于新能源汽车之电机生产领域；其包括有机架、放线张紧机构、用于对扁线进行剥漆操作的剥漆吸尘机构、用于对扁线进行截断操作的切线机构、用于将扁线折弯呈U形的2D折弯机构、用于将折弯呈U形的扁线进行3D错位折弯机构、用于将呈U形的扁线中段折弯成弧状的3D圆弧折弯机构和预插线中转机构，所述放线张紧机构、剥漆吸尘机构、切线机构、2D折弯机构、3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构和预插线中转机构按工序依次设置于所述机架上。因此，通过将所述机构相结合形成针对扁线电机用扁线的送线、剥漆、切断、多次折弯和预插线工艺的全自动化完成，节省了大量的劳动力，降低了生产成本。

Description

扁线电机用全自动制线机及其制线方法

技术领域

本发明涉及新能源汽车用电机生产领域技术，尤其是指一种扁线电机用全自动制线机及其制线方法。

背景技术

随着新能源汽车技术的快速发展，对应用于新能源汽车中的电机也提出了更高的要求，扁线电机具有高槽满率、高功率和高扭矩的优点，同时具有良好的散热性能，因而得到广泛运用。扁线电机在组装生产过程中，需要对扁线进行除尘、矫正、剥漆、切断、多次折弯、预插线等操作，现有的扁线电机组装设备针对所述工作通常需要较多的人工辅助才能完成，并且，操作灵活性差，效率低，不良率高。因此，应针对扁线电机组装前的制线操作设计出全自动设备，以提高扁线加工效率、加工质量，降低生产成本。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种扁线电机用全自动制线机及其制线方法，其通过将放线张紧机构、剥漆吸尘机构、切线机构、2D折弯机构、移料机构、3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构、环形输送机构、夹线治具、预插线中转机构、拍线机构和扁线暂存机构相结合形成针对扁线电机用扁线的送线、剥漆、切断、多次折弯和预插线工艺的全自动化完成，节省了大量的劳动力，降低了生产成本。

为实现所述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种扁线电机用全自动制线机，其包括有机架、放线张紧机构、用于对扁线进行剥漆操作的剥漆吸尘机构、用于对扁线进行截断操作的切线机构、用于将扁线折弯呈U形的2D折弯机构、用于将折弯呈U形的扁线进行3D错位折弯的3D错位折弯机构、用于将呈U形的扁线中段折弯成弧状的3D圆弧折弯机构和预插线中转机构，所述放线张紧机构、剥漆吸尘机构、切线机构和2D折弯机构沿扁线移动方向依次设置于机架上；所述3D错位折弯机构位于2D折弯机构侧旁，所述3D圆弧折弯机构位于3D错位折弯机构后侧，所述预插线中转机构位于3D圆弧折弯机构侧旁。

作为一种优选方案：所述呈U形的扁线包括有一体相连的两个延伸臂，所述3D错位折弯机构，包括有支架、向一侧挤压扁线之一延伸臂，使所述延伸臂与另一延伸臂彼此错开，两延伸臂处于两个不同平面的挤压治具、用于驱动挤压治具动作的挤压驱动装置以及驱动挤压治具升降的升降驱动装置，所述升降驱动装置安装于支架上；所述挤压驱动装置安装于升降驱动装置之输出端上，所述挤压治具安装于挤压驱动装置之输出端上，所述挤压治具包括有左治具和右治具，于左治具朝向右治具的端面上呈对角分布有两凸台和两凹位，于右治具朝向左治具的端面上呈对角分布有两凹位和两凸台，挤压驱动装置驱动左治具和右治具合拢后，左治具上凸台与右治具上凹位相适配，左治具上凹位与右治具上凸台相适配。

作为一种优选方案：所述左治具包括有第一治具和第二治具，所述第一治具和第二治具彼此并排设置；所述右治具包括有第三治具和第四治具，所述第三治具和第四治具彼此并排设置，所述三治具与第一治具相对，第四治具与第二治具相对。

作为一种优选方案：所述第一治具上端形成凹位，下端形成凸台，于第二治具上端形成凸台，下端形成凹位；于第三治具上端形成凸台，下端形成凹位，于第四治具上端形成凹位，下端形成凸台；第一治具之凹位与第三治具之凸台适配，第一治具之凸台与第三治具之凹位适配，第二治具之凸台与第四治具之凹位适配，第二治具之凹位与第四治具之凸台适配。

作为一种优选方案：所述预插线中转机构包括有底座、可分离式安装于底座上方的中转模、驱动中转模转动的旋转驱动装置以及用于托线和抵线的插针装置，所述中转模包括有底盘和位于底盘中心的插线治具，于所述插线治具上呈环形分布有多个插线槽，于底盘上对应多个插线槽分别径向设置有一槽道；所述插针装置包括有复数个插针，所述复数个插针弹性伸缩式位于槽道中，插针前端靠近或远离于插线槽下端；所述旋转驱动装置安装于底座上，其输出端与底盘相连。

作为一种优选方案：所述每个插针上均设置有滚轮；所述插针装置还包括有设置于底座上的退针组件，所述退针组件包括有复数块驱动板和复数个气缸，所述复数块驱动板呈环形拼凑，所述复数个气缸一一对应与每个驱动板相连，复数块驱动板在对应的气缸驱动下形成位于多个滚轮包围下扩大或缩小的圈体，所述圈体与滚轮可分离式抵接。

作为一种优选方案：所述每个驱动板均呈弧形延伸，于驱动板一端设置有延伸臂，另一端设置有配合缺口，相邻的驱动板配合时，一驱动板之延伸臂可分离式嵌入于另一驱动板之缺口中。

作为一种优选方案：所述复数个气缸呈径向分布于底座上，气缸轴端与对应角度的驱动板相连。

作为一种优选方案：所述每个插针尾端分别连接有一弹性元件，所述弹性元件尾端伸出于所述槽道外，于所述底盘上罩设有一盖体，所述盖体圆周侧壁挡于复数个槽道外部，弹性元件尾端抵接于盖体圆周侧壁上。

作为一种优选方案：所述2D折弯机构包括用于将扁线折弯的折线装置和用于向折线装置推送扁线的输送装置，所述折线装置包括用于引导扁线前进的线嘴、用于配合线嘴将扁线折弯的折线台和用于驱动折线台顺时针或逆时针旋转的旋转电机，所述折线台上间隔式设置有用于顺时针折线的第一折线柱和逆时针折线的第二折线柱，所述第一折线柱和所述第二折线柱旋转式位于线嘴的前方。

作为一种优选方案：所述第一折线柱和第二折线柱与线嘴之间的最小距离大于扁线宽度。

作为一种优选方案：所述剥漆吸尘机构包括基座，基座上设有贯穿式的用于进出扁线的进出孔，基座上下左右四个面上都设有开口，其中上下两面的开口与左右两面的开口沿扁线进线方向彼此错开，每个开口处都对应有一个刀具组件，刀具组件包括刀具驱动装置和刀具，刀具均置于开口中，所述刀具装在刀具驱动装置的输出端，基座上下两面开口中的刀具对应贴合于扁线的左右两面，基座左右两面开口中的刀具对应贴合于扁线的上下两面，且在基座上开设有用于将进出孔内的剥漆废料排出的排出通道。

作为一种优选方案：所述刀具包括刀体，刀体的前端***形成有多个螺旋状并朝向刀体旋转方向的切削刃，在切削刃之间形成用于排出切削废料的切屑排出槽，切削刃顶部边沿设有用于削去扁线边角漆皮的弧形刮漆部。

作为一种优选方案：所述3D圆弧折弯机构包括用于夹持并带动呈“倒U”形的扁线移动的输送机构、用于对扁线折弯的折弯机构和用于控制折弯机构的控制单元；所述折弯机构位于输送机构侧旁；所述扁线上部两个端点的距离为S，折弯前初始扁线的S等于初始值S₀，折弯后扁线S等于预设值S₁；以扁线上部右侧的端点为切点向左侧做与扁线相切的切线L，所述L与S之间的夹角为α，折弯前初始扁线的α等于初始值α₀，折弯后扁线α等于预设值α₁；以扁线上部左侧的端点为切点向右侧做与扁线相切的切线M，所述M与S之间的夹角为β，折弯前初始扁线的β等于初始值β₀，折弯后扁线β等于预设值β₁；所述控制单元控制折弯机构将S由S₀调节到S₁、将α由α₀调节到α₁以及将β由β₀调节到β₁而完成对扁线的折弯；所述折弯机构包括用于调节α值的第一扭转驱动组件、用于调节S值的距离调节驱动组件和用于配合第一扭转驱动组件对β值进行调节的第二扭转驱动组件，所述距离调节驱动组件安装于第一扭转驱动组件的输出端；所述第二扭转驱动组件安装于距离调节驱动组件的输出端。

作为一种优选方案：所述折弯机构还包括支撑架、用于抵紧扁线右侧壁的抵紧组件和用于夹紧扁线左侧壁的夹紧气缸，所述第一扭转驱动组件纵向的安装于支撑架上侧；所述夹紧气缸安装于所述第二扭转驱动组件的输出端；所述抵紧组件安装于支撑架的下侧，所述夹紧气缸可移动式与抵紧组件的抵紧端相对应。

作为一种优选方案：所述第一扭转驱动组件驱动夹紧气缸扭转进而调节α的值，所述距离调节驱动组件驱动夹紧气缸移动进而调节S的值，所述第一扭转驱动组件和第二扭转驱动组件相互配合驱动夹紧气缸扭转进而调节β的值。

作为一种优选方案：所述第一扭转驱动组件和第二扭转驱动组件驱动夹紧气缸扭转的扭转中心均与夹紧气缸的中心相一致。

作为一种优选方案：制线机还包括有环形输送机构，所述环形输送机构位于所述3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构和预插线中转机构侧旁；所述环形输送机构具有往返于3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构和预插线中转机构的夹线治具。

作为一种优选方案：制线机还包括有扁线暂存机构，所述扁线暂存机构位于所述环形输送机构侧旁，其包括有支架、用于放置多种不同规格的发卡并旋转发卡的旋转放置组件、用于将发卡夹持并移动的移动组件和用于将旋转放置组件上的发卡顶升到移动组件的顶升组件；旋转放置组件包括多个用于放置发卡的放置座和用于驱动多个放置座做旋转运动的旋转驱动组件，旋转驱动组件包括转盘和用于驱动转盘做旋转运动的旋转驱动装置，旋转驱动装置安装在支架上，转盘安装在旋转驱动装置的输出端，多个放置座间隔安装在转盘的***，放置座与转盘沿竖直方向弹性浮动连接，多个放置座随着转盘做旋转运动；每个放置座自身的多个放置槽为相同规格，支架上设有放置座顶升工位，顶升组件安装在支架上并对应于放置座顶升工位，移动组件安装在支架上并位于放置座顶升工位的上方。

作为一种优选方案：制线机还包括有取线机构，所述取线机构包括有取料夹爪、扶持所夹扁线下端以便顺利***预插线中转机构中的持线夹、驱动取料夹爪和持线夹升降以靠近或远离中转模的升降组件、驱动取料夹爪和持线夹由环形输送机构上方移至中转模上方的横移组件以及取线支架；所述升降组件包括升降气缸和升降连接座，所述横移组件包括横移气缸和横移滑动座，所述横移滑动座可横向滑动式安装于取线支架上，所述横移气缸安装于取线支架端部，并其轴端与横移滑动座相连；所述升降气缸安装于横移滑动座上，所述升降连接座安装于横移滑动座上，所述取料夹爪和持线夹安装于升降连接座下端。

作为一种优选方案：制线机还包括有拍线机构，所述拍线机构位于预插线中转机构侧旁，其包括有支撑架、拍板、驱动拍板翻转将预插线中转机构中插装的扁线向下拍打的翻转驱动电机以及用于驱动拍板和翻转驱动电机升降以调整拍线高度的升降驱动组件，所述升降驱动组件安装于支撑架上，所述翻转驱动电机安装于升降驱动组件输出端，所述拍板安装于翻转驱动电机输出端。

作为一种优选方案：所述2D折弯机构和环形输送机构之间设置有用于将经过2D折弯机构折弯后的扁线转移至环形输送机构上的移料机构。

一种应用于所述的扁线电机用全自动制线机的制线方法，包括如下步骤：

S1、扁线由放线张紧机构进行放线，扁线在输送的过程中经过除尘、矫正，然后到达剥漆吸尘机构工位；

S2、剥漆吸尘机构对扁线进行剥漆，剥漆后的扁线到达切线机构工位；

S3、切线机构对扁线进行切断操作，形成单独的线体；

S4、单独的线体进入2D折弯机构进行折弯操作，折弯后的扁线呈U形；

S5、移料机构将折弯呈U形的扁线转移至环形输送机构，夹线治具将扁线依次经过3D错位折弯机构进行错位折弯，再经过3D圆弧折弯机构进行扁线中段的折圆弧操作；

S6、经过折弯后的扁线到达取线机构处，取线机构将扁线由夹线治具上取出，并插装于预插线中转机构之中转模上，每插一层扁线，拍线机构将向下拍打该层扁线，直至中转模上各层插线槽均插满扁线；

S7、插线完成，将插满扁线的中转模取下。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由所述技术方案可知，通过将放线张紧机构、剥漆吸尘机构、切线机构、2D折弯机构、移料机构、3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构、环形输送机构、夹线治具、预插线中转机构、拍线机构和扁线暂存机构相结合形成针对扁线电机用扁线的送线、剥漆、切断、多次折弯和预插线工艺的全自动化完成，节省了大量的劳动力，降低了生产成本；同时，提高了扁线加工效率和加工质量，为扁线电机的组装效率和产品合格率起到了极大的推动作用。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1为本发明之制线机整体立体示意图；

图2为本发明之制线机整体另一视角立体示意图；

图3为本发明之制线机俯视示意图；

图4为本发明之制线机侧面示意图；

图5为本发明之放线张紧机构第一立体结构示意图；

图6为本发明之放线张紧机构第二立体结构示意图；

图7为本发明之放线张紧机构第三立体结构示意图；

图8为图6之M1处放大图；

图9为图7之M2处放大图；

图10为本发明之剥漆吸尘机构立体结构示意图；

图11为本发明之剥漆吸尘机构立体结构示意图；

图12为本发明之剥漆吸尘机构的正视图；

图13为本发明之剥漆吸尘机构的右视图；

图14为本发明之剥漆吸尘机构的基座立体示意图；

图15为本发明之剥漆吸尘机构的基座立体示意图；

图16为本发明之剥漆吸尘机构的基座侧面剖视图；

图17为本发明之剥漆吸尘机构的基座正面剖视图；

图18为图17之A处的放大图；

图19为本发明之应用于切线机构第一视角立体结构示意图；

图20为本发明之应用于切线机构第二视角立体结构示意图；

图21为本发明之应用于切线机构第三视角分解图；

图22为本发明之应用于切线机构第四视角分解图；

图23为本发明之图22中M处放大图；

图24为本发明之2D折弯机构整体立体结构示意图；

图25为本发明之2D折弯机构整体立体结构另一个示意图；

图26为本发明之2D折弯机构正视图；

图27为本发明之2D折弯机构侧视图；

图28为本发明之2D折弯机构俯视图；

图29为本发明之2D折弯机构的折线台立体结构示意图；

图30为本发明之2D折弯机构的折线台正视图；

图31为本发明之错位折弯机构第一视角立体示意图；

图32为本发明之错位折弯机构第二视角立体示意图；

图33为本发明之错位折弯机构第三视角立体示意图；

图34为本发明之错位折弯机构第四视角立体示意图；

图35为图34之A-A处剖视扁线左侧延伸臂错位折弯示意图；

图36为图34之B-B处剖视扁线右侧延伸臂错位折弯示意图；

图37为本发明之错位折弯机构第五视角立体示意图；

图38为图37之M处放大示意图；

图39为本发明之环形输送机构与错位折弯机构配合立体示意图；

图40为本发明之3D圆弧折弯机构整体立体结构示意图；

图41为本发明之3D圆弧折弯机构的折弯机构立体结构示意图；

图42为本发明之3D圆弧折弯机构的夹紧气缸与抵紧组件对扁线折弯前初始状态S₀、α₀和β₀示意图；

图43为本发明之3D圆弧折弯机构的夹紧气缸与抵紧组件对扁线折弯后S₁、α₁和β₁示意图；

图44为本发明之图42中M处放大示意图；

图45为本发明之图43中N处放大示意图；

图46是本发明之夹线治具第一视角结构示意图；

图47是本发明之夹线治具第二视角结构示意图；

图48是本发明之夹线治具第三视角剖视结构示意图；

图49是本发明之夹线治具第四视角剖视结构示意图；

图50为本发明之中转机构立体示意图；

图51为本发明之中转机构侧面示意图；

图52为本发明之中转模由底座上分离立体示意图；

图53为本发明之中转模由底座上分离侧面示意图；

图54为本发明之中转模内部结构示意图；

图55为图54之A-A处剖视示意图；

图56为本发明之插针由中转模分离立体示意图；

图57为本发明之扁线暂存机构立体结构示意图；

图58为本发明之扁线暂存机构另一视角立体结构示意图；

图59为本发明之扁线暂存机构侧面示意图；

图60为本发明之扁线暂存机构俯视示意图；

图61为本发明之图57中A处放大示意图；

图62为本发明之扁线暂存机构工作状态立体示意图；

图63为本发明之环形输送机构立体示意图；

图64为本发明之排线机构立体示意图；

图65为本发明之取线机构立体示意图；

图66为图1之G处放大示意图。

附图标识说明：

10a、机架；11a、工作台；

10b、放线张紧机构；11b、第一支架；12b、基座；111b、操作平台；20b、送线装置；21b、第一电机；211b、卡槽；212b、第一弹簧；213b、花键轴；214b、插销；22b、第一主动轮；221b、第一安装座；23b、第一被动轮；231b、第二安装座；24b、第一联动带；25b、绕线轮；251b、轮片；252b、轮轴；30b、张线装置；31b、张力器；32b、导轨；33b、弧形台；40b、擦线装置；41b、竖直清洁组件；411b、第二支架；412b、压柱；413b、卡位；414b、第二弹簧；415b、手柄；416b、底座；417b、压台；418b、滑杆；419b、通孔；42b、水平清洁组件；50b、矫正装置；51b、竖直矫正组件；511b、竖直矫正轮；512b、底板；52b、水平矫正组件；60b、拉线装置；61b、第三支架；62b、第二电机；63b、第一安装板；64b、第二安装板；65b、第二主动轮组；66b、第二被动轮组；67b、第二联动带；68b、第三联动带；

10c、剥漆吸尘机构；11c、支架；12c、刀体；13c、切屑排出槽；14c、切削刃；15c、弧形刮漆部；16c、基座；17c、开口；1000、扁线；19c、刀具驱动装置；110c、进出孔；21c、第一移动组件；22c、第一皮带；23c、第一皮带传动组件；24c、第一安装板；25c、带轮；26c、皮带驱动装置；31c、第二移动组件；32c、第二皮带；33c、第二皮带从动组件；34c、第二安装板；41c、第一驱动装置；42c、第二驱动装置；43c、喇叭口；44c、排出通道；45c、环形风刀；46c、吸尘管路；47c、安装架；48c、沉槽；

10d、切线机构；101d、切线组件；11d、基座；12d、切线驱动装置；121d、竖向驱动电机；122d、竖向丝杆；13d、上滑板；131d、上滑动件；132d、上切刀；14d、下滑板；141d、下刀槽；142d、下滑动件；143d、下切刀；15d、左滑板；151d、左刀槽；152d、左弧形槽；153d、左切刀；16d、右滑板；161d、右刀槽；162d、右弧形槽；163d、右切刀；20d、纵向驱动组件；21d、纵向驱动装置；22d、纵向滑座；

10e、2D折弯机构；101e、输送装置；11e、第一驱动电机；12e、第一安装板；13e、第一传送轮组；14e、第一传送带；15e、第二安装板；16e、第二传送轮组；17e、第二传送带；20e、移动装置；21e、第二驱动电机；22e、第三安装板；221e、滑轨；222e、限位块；223e、固定块；23e、滑动组件；231e、第一滑块；232e、第二滑块；233e、U形安装板；24e、丝杆；30e、折线装置；31e、支架；311e、第一竖直面；312e、水平面；313e、第二竖直面；32e、操作台；33e、放置板；331e、平板；332e、斜板；333e、加固板；34e、折线台；341e、第一折线柱；342e、第二折线柱；35e、线嘴；351e、第一U型槽；321e、连接块；322e、第二U形槽；37e、旋转电机；

10f、移料机构；11f、移料夹爪；12f、横向驱动组件；13f、电机；

10g、3D错位折弯机构；1000、扁线；11g、延伸臂；20g、折弯机构；21g、支架；22g、挤压治具；221g、左治具；222g、右治具；223g、凸台；224g、凹位；225g、第一治具；226g、第二治具；227g、第三治具；228g、第四治具；229g、连接座；2291g、条形孔；2292g、纵向连接板；2293g、横向连接板；230g、连接孔；23g、挤压驱动装置；24g、升降驱动装置；241g、电机；242g、丝杆；243g、滑座；244g、支撑架；30g、夹线送线装置；31g、夹线块；

10h、3D圆弧折弯机构；101h、输送机构；11h、支座；12h、旋转驱动电机；13h、传动带；14h、治具座；20h、折弯机构；21h、支撑架；22h、抵紧组件；221h、纵向驱动气缸；222h、抵紧块；223h、限位块；23h、第一扭转驱动组件；231h、第一扭转驱动电机；232h、第一扭转盘；24h、距离调节驱动组件；241h、距离调节驱动装置；242h、滑座；25h、第二扭转驱动组件；251h、第二扭转驱动电机；252h、第二扭转盘；26h、夹紧气缸；30h、折弯前的扁线上部；31h、折弯后的扁线上部；40h、切线L；41h、切线M；

10j、环形输送机构；11j、电机；12j、环形链条；

10k、夹线治具；10k1、基座；101k、滑轨；102k、滑块；103k、弹簧；104k、弹簧压板；105k、安装板；20k、夹线组件；201k、夹块；202k、联动单元；2021k、驱动杆；2022k、滑动块；2023k、连杆；2024k、弹簧；2025k、传动销；2026k、销套；2027k、传动板；2028k、衬套；30k、摆杆；301k、转轴；3011k、轴心；3012k、垫片；3013k、固定衬套；302k、配重块；303k、勾孔；40k、罩壳；50k、拉簧；60k、垫块；

10L、预插线中转机构；101L、底座；20L、中转模；21L、底盘；22L、插线治具；23L、插线槽；24L、槽道；25L、盖体；30L、旋转驱动装置；31L、电机；40L、插针装置；41L、插针；411L、托线部；412L、抵线部；413L、滚轮；42L、退针组件；421L、驱动板；422L、气缸；423L、延伸臂；424L、配合缺口；43L、弹性元件；1000、扁线；

10m、拍线机构；11m、支撑架；12m、拍板；13m、翻转驱动电机；14m、升降驱动组件；141m、升降驱动电机；142m、丝杆；143m、滑动座；

10n、扁线暂存机构；11n、支架；12n、放置座；13n、转盘；14n、旋转驱动装置；15n、放置槽；16n、放置座顶升工位；17n、滑轨；18n、“L”型连接块；19n、夹料气缸；110n、横向驱动装置；21n、夹爪；22n、顶升气缸；23n、弹性件；24n、支撑架；

10P、取线机构；11P、取料夹爪；12P、持线夹；13P、升降组件；131P、升降气缸；132P、升降连接座；14P、横移组件；141P、横移气缸；142P、横移滑动座；15P、取线支架；

10q、前后驱动组件；11q、主驱动组件；111q、主基座；112q、主电机；113q、主丝杆；114q、主滑座；12q、副驱动组件；121q、副基座；122q、副电机；123q、副丝杆；124q、副滑座。

具体实施方式

本发明如图1至图66所示，一种扁线电机用全自动制线机及其制线方法，包括有机架10a、放线张紧机构10b、剥漆吸尘机构10c、切线机构10d、2D折弯机构10e、移料机构10f、3D错位折弯机构10g、3D圆弧折弯机构10h、环形输送机构10j、夹线治具10k、预插线中转机构10L、拍线机构10m和扁线暂存机构10n，其中：

扁线是相对于传统圆线的区别名称，扁线截面呈矩形，其广泛应用于电机线圈绕组中，采用扁线进行电机绕线的好处是，扁线四面均为平面，相邻扁线相对于普通圆线可以贴合更紧密，从而在一定的空间下能够绕制更多线层，提高电机扭矩。同时，扁线彼此结合紧密有助于热传递，提高电机散热效率。

该制线机用于对新能源汽车之主驱动电机的扁线进行制线操作。

所述机架10a具有工作台11a，所述各机构安装于所述工作台11a上。

放线张紧机构10b用于将缠绕的扁线进行放线并进行一定的放线张紧力调节，其位于机架端部位置；所述剥漆吸尘机构10c用于将由放线张紧机构10b输送过来的扁线进行端部剥漆操作，其特有的刀具可将扁线棱边漆皮彻底刮除，提高剥漆质量；所述切线机构10d将经过剥漆后的扁线进行截断操作，形成独立的线体；所述2D折弯机构10e将独立的扁线线体折弯呈U形，形成初步的发卡形状；所述移料机构10f将折弯后的扁线转移至环形输送机构10j上，夹线治具10k夹紧经2D折弯机构10e折弯后的扁线，并在环形输送机构10j的驱动下将扁线转移至3D错位折弯机构10g处，3D错位折弯机构10g将U形扁线的两延伸臂彼此错开使两延伸臂位于两个不同的平面，呈相互错位状；经过错位折弯后的扁线再由夹线治具10k移至3D圆弧折弯机构10h进行U形扁线中部连接段的弧形折弯，经过3D圆弧折弯机构10h折弯后的扁线由取线机构10P转移至预插线中转机构10L处，进行预插线操作，在一层扁线***中转模后，拍线机构10m将对所述层扁线进行向下拍打的操作，使扁线进入到中转模对应位置；以下针对各机构进行分别说明。

所述放线张紧机构10b,如图5至图9所示，其包括第一支架11b、基座12b、张线装置30b、向张线装置30b输放扁线的送线装置20b、擦线装置40b、用于将扁线矫直的矫正装置50b和用于为扁线提供前进动力的拉线装置60b，所述第一支架11b安装在基座12b上，所述送线装置20b安装在基座12b上并位于第一支架11b的侧旁，所述第一支架11b上方设置有用于安装张线装置30b、擦线装置40b、矫正装置50b和拉线装置60b的操作平台111b，所述张线装置30b安装在操作平台111b的前端，所述张线装置30b、擦线装置40b、矫正装置50b和拉线装置60b沿扁线换向后的传输方向依次设置在操作平台111b上。

所述第一支架11b垂直安装在基座12b上，所述操作平台111b为水平面并安装在第一支架11b的顶部，在所述操作平台111b上，按照扁线前进的方向，依次是，张线装置30b安装在操作平台111b的端部边沿位置，擦线装置40b安装在张线装置30b之后，矫正装置50b安装在操作平台111b的中部位置，拉线装置60b设置在操作平台111b的另一端。

所述送线装置20b包括用于储备并释放扁线的绕线轮25b、用于承载并驱动绕线轮25b转动的第一主动轮22b、配合第一主动轮22b承载绕线轮25b的第一被动轮23b、用于驱动第一主动轮22b转动的第一电机21b和用于将第一电机21b的动力传递给第一主动轮22b的第一联动带24b，所述第一电机21b、第一主动轮22b和第一被动轮23b安装在基座12b上且第一电机21b和第一主动轮22b相邻近，所述绕线轮25b滚动式放置在第一主动轮22b和第一被动轮23b上并与第一主动轮22b和第一被动轮23b相切。

具体的，第一主动轮22b的下面设置有第一安装座221b，所述第二被动轮的下面安装有第二安装座231b位，所述第一安装座221b和第二安装座231b中设置有滚珠，第一主动轮22b和第二主动轮保持平行，将绕线轮25b放在第一主动轮22b和第二主动轮上，可满足同时和第一主动轮22b机第二主动轮相切，这样可以避免绕线轮25b滚动一段时间后位置发生偏移，同时，安装座还有一个作用是，阻挡绕线轮25b从第一主动轮22b和第一被动轮23b侧旁滚落。第一电机21b通过第一联动带24b和第一主动轮22b联动并驱动第一主动轮22b转动，第一主动轮22b沿着绕线轮25b切线方向产生摩擦力，绕线轮25b受自身重力、第一主动轮22b的支持力、摩擦力和第一被动轮23b的支持力、摩擦力的合力作用发生转动，第一被动轮23b的摩擦力和转动方向相反，为阻力，第一被动轮23b的主要作用是提供支持力。

所述绕线轮25b包括用于缠绕扁线的轮轴252b和用于滚动及防止扁线散落的两个轮片251b，所述两个轮片251b安装在轮轴252b的两端。所述两个轮片251b设置一定的厚度，以增加绕轮的重量。

所述第一电机21b包括可沿轴向移动以控制第一主动轮22b的卡槽211b、用于安装卡槽211b的花键轴213b、用于将卡槽211b从花键轴213b上弹出的第二弹簧414b和用于沿垂直于花键轴213b的方向卡住卡槽211b的插销214b，所述卡槽211b移动式安装在花键轴213b上。所述第一主动轮22b的轴端内侧也设置有和所述卡槽211b内径契合的花键轴213b，当插销214b被拔出后，第一弹簧212b将卡槽211b从第一电机21b方向弹向第一主动轮22b方向，卡槽211b向第一主动轮22b方向滑动，嵌套在第一主动轮22b的轮轴252b上，此时，卡槽211b其的作用是传动，当卡槽211b退回电机方向时，第一主动轮22b失去动力。

所述张线装置30b包括用于改变扁线移动方向的张力器31b、用于向张力器31b提供移动间距以控制扁线舒张程度的导轨32b和用于接受扁线的弧形台33b，所述张力器31b移动式安装在导轨32b上，所述弧形台33b固定安装在导轨32b的侧面，所述导轨32b安装在操作平台111b的边沿。具体的，所述张力器31b可以在导轨32b上滑动，改变与弧形台33b的距离，同时还可以调节扁线在扁线在弧形台33b左右两边的摆动浮动，进而调整扁线的松紧程度，扁线绷得过紧容易发生塑性形变甚至断裂，扁线过松，会影响送线效果甚至发生缠绕，不利于后续流程。

所述擦线装置40b安装在操作平台111b的边沿并与导轨32b相邻，所述擦线装置40b包括竖直清洁组件41b和水平清洁组件42b，由于扁线的截面是四个面，所以擦线装置40b分两次清洁，第一次是用竖直清洁组件41b对扁线上下两个面清洁，第二次是用水平清洁组件42b对扁线左右两个面清洁。

所述竖直清洁组件41b包括第二支架411b、压柱412b、卡位413b、第二第二弹簧414b、手柄415b、底座416b、压台417b和滑杆418b，所述压柱412b上端与手柄415b中部铰接，所述手柄415b的端部和第二支架411b顶部铰接，所述第二支架411b上设置有通孔419b，所述压柱412b可移动式穿过通孔419b，所述压柱412b下端连接有压台417b，所述底座416b上设置有滑杆418b，所述压台417b与滑杆418b嵌套相连。所述压柱412b上设置有用于将压柱412b弹起的第二第二弹簧414b和用于卡住第二第二弹簧414b的卡位413b，所述第二第二弹簧414b嵌套在压柱412b的外侧。所述底座416b和压台417b之间各设有用于扁线穿过的凹槽，所凹槽组成用于清洁扁线上下面的线孔。所述水平清洁组件42b和竖直结构相同，区别是将竖直组件水平设置，第二第二弹簧414b的作用是使得压柱412b保持被弹起的状态，与线孔保持距离。

所述矫正装置50b包括竖直矫正组件51b和水平矫正组件52b，所述竖直矫正组件51b包括两排竖直矫正轮511b和用于安装竖直矫正轮511b的底板512b，所述两排竖直矫正轮511b以扁线前进路径作为共同切线依次排列。所述竖直矫正组件51b和所述水平矫正组件52b上各设置两排轮子，除了两排竖直矫正轮511b以扁线前进路径作为共同切线依次排列，两排水平矫正轮也以扁线前进路径作为共同切线依次排列，这是保证扁线被矫正的关键条件。

由于扁线的截面是四个面，所以矫正装置50b分两次矫正，第一次是用竖直矫正组件51b对扁线上下两个面矫正，第二次是用水平矫正组件52b对扁线左右两个面矫正。所述矫正轮为复数个，优选的，为九个。对竖直矫正组，下排的矫正轮多于上排的矫正轮数量，优选的，上排为四个，下排为五个，可更稳定地托住扁线。分两个矫正，可以针对扁线截面的两个方向高效的矫正，同时，竖直矫正组件51b和水平矫正组件52b共同作用可以在垂直于扁线前进的方向对扁线形成固定作用，防止扁线偏移、滑落。

同一排的相邻矫正轮保持外离关系，优选的，圆心距相同。

同一矫正组件的两排矫正轮相邻的矫正轮之间为外离关系，这种错位设计可以使得扁线受到来自上下两面或左右两面的压力均匀分散，增加受力的力矩。反之，若同一矫正组件的两排矫正轮相邻的矫正轮之间保持没有错位设计，而是保持外切关系（扁线的宽度忽略），则扁线受到的自上下两面或左右两面的压力集中在扁线的一个点，即切点，力矩为零，矫正效果不好。

所述拉线装置60b用于将扁线向右牵拉输送，使扁线到达后面的剥漆吸尘工位，该拉线装置60b包括第三支架61b、第二电机62b、第一安装板63b、第二安装板64b、第二主动轮组65b、第二被动轮组66b、用于联动第二主动轮组65b并挤压摩擦扁线的第二联动带67b和用于联动第二被动轮组66b并配合第二联动带67b挤压摩擦扁线的的第三联动带68b，所述第二电机62b安装在第三支架61b上，所述第一安装板63b、第二安装板64b安装在第三支架61b的侧面，所述第一安装板63b的上部嵌套在第二电机62b的输出端，所述第二主动轮组65b安装在第一安装板63b上，所述第二被动轮组66b安装在第二安装板64b上。所述第一安装板63b和第二安装板64b为等腰三角形，所述第二主动轮组65b和第二被动轮组66b各设有三个带轮，所述带轮一一对应设置在等腰三角形的角上，所述第二电机62b之输出端所对应的带轮位于第一安装板63b的顶角。所述第一安装板63b和第二安装板64b在竖直平面内设置且两个底边方向为扁线前进的方向，所述第二联动带67b和第三联动带68形成用于挤压摩擦扁线进而为扁线提供拉力的水平通道。

具体的，第二电机62b转动，第二大联动带将第二电机62b的动力传递给第二主动轮组65的底边上的两个带轮，所述第二联动带67b和所述第三联动带68b之内表面设有和带轮啮合的锯齿，所述第二联动带67b和第三联动带68b之外表面光滑。所述底边上的带轮没有动力，第三联动带68b将第二安装板64b上的带轮联动起来，当扁线被输送过来的时候，第二主动轮组65b外的第二联动带67b和第二被动轮组66b外的第三联动带68b将扁线夹紧，第二联动带67b对扁线产生的摩擦力是扁线前进的动力。

本机构的原理和流程如下：

拉线装置60b提供扁线前进的拉力，送线装置20b之第一电机21b间接驱动绕线轮25b转动，将扁线送出至张线装置30b，张线装置30b改变扁线的前进方向，擦线装置40b对扁线表面进行清洁，矫正装置50b将扁线弯曲的部位压直。

所述机构解决的技术问题是，由于扁线电机定子扁线的组装技术还不够成熟，一般采用人工组装，在人工组装的过程中，要求扁线平整笔直、表面清洁无污，由于扁线较柔软，清洁时往往会发生弯曲，若再矫正，表面又变污，以至扁线电机的制作工艺复杂、生产成本高、生产效率低、产品质量无法得到保障。本发明提供一种定子放线机，采用电机驱动拉线和放线，在扁线前进过程中对扁线进行清洁和矫正，实现了降低扁线电机的制作工艺复杂程度、减少生产成本、提高生产效率、提升产品质量。

所述剥漆吸尘机构10c,结合图10至图18所示，包括刀体12c，刀体12c的前端***形成有多个螺旋状并朝向刀体12c旋转方向的切削刃14c，在切削刃14c之间形成用于排出切削废料的切屑排出槽13c，切削刃14c顶部边沿设有用于削去扁线1000边角漆皮的弧形刮漆部15c。

一种扁线去漆皮装置，包括有用于进出扁线1000的基座16c，基座16c上设有贯穿式的用于进出扁线的进出孔110c，基座16c上下左右四个面上都设有开口17c，其中上下两面的开口17c与左右两面的开口17c沿扁线1000进线方向彼此错开，每个开口17c处都对应有一个刀具组件，刀具组件包括刀具驱动装置19c（优选为电机）和刀具，每个刀具驱动装置19c的输出端都连接有所述刀具，刀具均置于开口17c中，基座16c上下两面开口17c中的刀具对应贴合于扁线1000的左右两面，基座16c左右两面开口17c中的刀具对应贴合于扁线1000的上下两面，且在基座16c上开设有用于将进出孔110c内的剥漆废料排出的排出通道44c。基座16c上下两面的两个刀具驱动装置19c的刀具是平行设置的，基座16c左右两面的两个刀具驱动装置19c的刀具也是平行设置，从进扁线1000方向看，四个刀具形成“井”字型，刀具的弧形刮漆部15c贴合在扁线1000的边角上，起到切削边角的作用。

本实施例还包括支架11c和用于驱动扁线1000水平移动的移动机构，基座16c安装在支架11c上，移动机构包括第一移动组件21c和第二移动组件31c，第一移动组件21c位于进出孔110c的前方，第二移动组件31c位于进出孔110c的后方。

第一移动组件21c包括第一皮带22c、第一皮带传动组件23c、第二皮带32c、第二皮带从动组件33c和皮带驱动装置26c（优选为电机），第一皮带传动组件23c连接在皮带驱动装置26c的输出端，第一皮带22c安装在第一皮带传动组件23c上；第二皮带32c安装在第二皮带从动组件33c上，第一皮带22c位于第二皮带32c上方，第一皮带22和第二皮带32c的其中一部分相贴合，相贴合处的方向对应进出孔110c的方向，扁线1000从相贴合处穿过。

第一皮带传动组件23c包括第一安装板24c和若干个带轮25c，第一安装板24c连接在皮带驱动装置26c的输出端位置，若干个带轮25c安装在第一安装板24c上，第一皮带22c与若干个带轮25c啮合，皮带驱动装置26c的输出端连接并联动其中一个带轮25c；第二皮带从动组件33c包括第二安装板34c和若干个带轮25c，若干个带轮25c安装在第二安装板34c上，第二皮带32c与若干个带轮25c啮合。

在皮带驱动装置26c的驱动下，第一皮带传动组件23c的带轮25c转动，带动第一皮带22c转动，由于第一皮带22c和第二皮带32c部分贴合，所以第二皮带32c也被带动起来，可以将扁线1000匀速的移动进入基座16c。

第二移动组件31c的结构和第一移动组件21c相同，也就是说使用的装置是一样的，但是第二移动组件31c中的皮带驱动装置26c的驱动方向相反，扁线1000才能匀速的从基座16c的出口处出去。

于实际生产过程中，可省却第一移动组件21c，只保留第二移动组件31c，第二移动组件31c与拉线装置60b相互配合为扁线移动提供动力，促使扁线由左向右移动依次经过擦线、剥漆、吸尘和切线工位。

支架11c上安装有用于驱动刀具进刀或退刀的四个第一驱动装置41c，四个刀具驱动装置19c侧方均设有安装架47c，每个第一驱动装置41c的输出端都连接安装架47c，四个刀具驱动装置19c都一一对应四个第一驱动装置41c。第一驱动装置41c是驱动刀具做前后运动的，这是为了扁线1000的规格不同时，能调节刀具前后位置，让刀具的弧形刮漆部15c能始终贴合扁线1000的边角。刀具驱动装置19c侧方均设有安装架47c是为了减小占用的空间，如果第一驱动装置41c直接连接刀具驱动装置19c的后方，占用空间就大了，增加了使用者的用地成本。

支架11c上安装有用于驱动刀具在开口17c内移动以适应扁线1000的四个第二驱动装置42c（优选为丝杆电机），四个第一驱动装置41c一一对应安装在四个第二驱动装置42c上。第二驱动装置42c能驱动第一驱动装置41c做上下运动，这也是为了适应不同规格的扁线1000，让刀具的切削刃14c始终贴合扁线1000的平面。同时，四个第二驱动装置42c在支架11c上围成“口”字形状，这也是为了减小占用空间，而且相互之间也不会造成干涉。

开口17c设为刀具能在开口17c处上下移动或左右移动的条形结构，开口17c内设有沉槽48c，条形的开口17c作用是让刀具上下或左右移动时，刀具不容易碰到开口17c，造成刀具损坏，同时让刀具有充足的空间移动。沉槽48c是为了放置减速器而开设的。

进出孔110c的进口处呈外大内小的喇叭口43c形状，沿着扁线1000进线方向，所述进出孔110c的内部空间逐渐变小。这能让扁线1000在进入基座16c时更加顺畅，如果基座16c的进口处太小，容易顶住扁线1000，引起设备故障；进出孔110c的出口处与排出通道44c相连通。

进出孔110c的后段设有用于吹离扁线废料的环形风刀45c，环形风刀45c的结构为一个环形的管道，管道上开设有多个孔，空气从孔中吹出。同时，排出通道44c内部连接有用于吸走扁线1000上切削的漆皮废料的吸尘管路46c。这能将切削的漆皮从基座16c快速清除出去，防止因为漆皮堆积，影响扁线1000的切削效果。

通过所述各元件的相互连接，组合成本实施例的扁线去漆皮装置及其刀具，所述剥漆吸尘机构10c的工作流程为：扁线1000从第一移动机构处进入，第一皮带22c和第二皮带32c将扁线1000夹紧，皮带驱动装置26c驱动第一皮带22c运动，在皮带的带动下，扁线1000的一端进入基座16c，第二驱动装置42c驱动第一驱动装置41c上下运动，第一驱动装置41c驱动刀具驱动装置前后运动以此驱动刀具进刀或退刀，四个刀具驱动装置“井”字型排布并将扁线1000的漆皮剔除干净，第二移动机构中的皮带夹紧扁线1000，将扁线1000从基座16c中移动出来。

所述剥漆吸尘机构10c通过设有弧形刮漆部15c的刀具、刀具驱动装置、移动机构的配合，快速高效的将扁线1000平面和边角的漆皮剔除干净，使扁线电机在运行过程中，避免因漆皮没剔除干净造成的电性干扰，减小扁线1000电机出现故障的概率；并且通过第一驱动装置41c和第二驱动装置42c的配合，让刀具可以做上下和前后运动，以适于不同规格的扁线1000，或者刀具位置移动以此满足不同的扁线1000刮漆需求。

另外，于机架10a上还设置有用于驱动所述剥漆吸尘机构10c往复移动的前后驱动组件10q，所述前后驱动组件10q包括有主驱动组件11q和副驱动组件12q；所述主驱动组件11q包括有主基座111q、主电机112q、主丝杆113q和主滑座114q，所述主基座111q位于机架10a上，所述主滑座114q可前后滑动式安装于主基座111q上，所述主电机112q安装于主基座111q端部，主丝杆113q端部与主电机112q轴端相连，并主丝杆113q与主滑座114q可转动式配合。主电机112q驱动主丝杆113q转动，带动主滑座114q于主基座111q上前后移动；所述副驱动组件12q包括副基座121q、副电机122q、副丝杆123q和副滑座124q，所述副基座121q位于主滑座114q上，所述副滑座124q可前后滑动式安装于副基座121q上，所述副电机122q安装于副基座121q端部，副丝杆123q端部与副电机122q轴端相连，并副丝杆123q与副滑座124q可转动式配合。副电机122q驱动副丝杆123q转动，带动副滑座124q于副基座121q上前后移动；所述剥漆吸尘机构10c之支架11c安装于所述副滑座124q上；所述主驱动组件11q用于驱动剥漆吸尘机构10c大范围移动，副驱动组件12q用于驱动剥漆吸尘机构10c小范围微调移动。

所述切线机构10d如图19-23所示，其包括用于切断扁线的切线组件101d和用于在切线过程中对切线组件101d位置补偿并将未完全切断的扁线扯断的纵向驱动组件20d，其中：

所述切线组件101d安装于纵向驱动组件20d的输出端；所述切线组件101d包括基座11d、切线驱动装置12d、可竖向移动的上切刀132d、可竖向移动的下切刀143d、可横向移动左切刀153d和可横向移动的右切刀163d，所述切线驱动装置12d安装于基座11d上，所述上切刀132d、下切刀143d、左切刀153d和右切刀163d呈上下左右分布，所述切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此合拢时左切刀153d和右切刀163d彼此远离，所述切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此远离时左切刀153d和右切刀163d彼此合拢。

扁线位于上切刀132d、下切刀143d、左切刀153d和右切刀163d的中心位置，切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此远离，上切刀132d和下切刀143d彼此远离带动左切刀153d和右切刀163d彼此合拢，左切刀153d和右切刀163d分别对应同步切割扁线的左端面和右端面；所述切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此合拢时左切刀153d和右切刀163d彼此远离，所述切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此远离时左切刀153d和右切刀163d彼此合拢；切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此合拢，上切刀132d和下切刀143d彼此合拢带动左切刀153d和右切刀163d彼此远离，上切刀132d和下切刀143d分别对应同步切割扁线的上端面和下端面；纵向驱动组件20d驱动切线组件101d后退，一方面补偿切线过程中扁线位置偏移距离，另一方面能够扯断未完全切断的扁线。

通过采用切线组件101d和纵向驱动组件20d自动化的实现了对扁线的切割，切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此远离，进而带动左切刀153d和右切刀163d彼此合拢，对扁线的左端面和右端面同步切割；切线驱动装置12d驱动上切刀132d和下切刀143d彼此合拢，进而带动左切刀153d和右切刀163d的彼此远离，对扁线的上端面和下端面切割；通过采用切线驱动装置12d实现了左切刀153d和右切刀163d对扁线的同步切割，而上切刀132d和下切刀143d彼此远离，防止了位置干扰；同时实现了上切刀132d和下切刀143d对扁线的同步切割，而左切刀153d和右切刀163d彼此远离，防止了位置干扰；通过采用切线组件101d实现了对扁线上下左右四个端面的切割，整体结构紧凑，占用面积少。

所述切线组件101d还包括滑动式安装于基座11d上的上滑板13d、下滑板14d、左滑板15d和右滑板16d，所述上切刀132d安装于上滑板13d上，所述下切刀143d安装于下滑板14d上，所述左切刀153d安装于左滑板15d上，所述右切刀163d安装于右滑板16d上；所述上滑板13d下端安装有上滑动件131d，所述下滑板14d上端安装有下滑动件142d，所述左滑板15d设置有左弧形槽152d，所述右滑板16d设置有右弧形槽162d；所述上滑动件131d和下滑动件142d斜向分布，所述左弧形槽152d和右弧形槽162d斜向分布；所述上滑动件131d滑动式位于左弧形槽152d内；所述下滑动件142d滑动式位于右弧形槽162d内。

上滑板13d向上滑动带动上切刀132d向上移动，下滑板14d向下滑动带动下切刀143d向下移动；上滑板13d竖向滑动带动左滑板15d横向滑动，下滑板14d竖向滑动带动右滑板16d横向滑动，设计独特，实现了通过一个切线驱动装置12d驱动上切刀132d、下切刀143d、左切刀153d和右切刀163d的移动，提高了工作效率，降低了生产成本。

所述上切刀132d、下切刀143d、左切刀153d和右切刀163d前端均为端部尖两侧倾斜状；由于上切刀132d、下切刀143d、左切刀153d和右切刀163d前端均为端部尖两侧倾斜状，所以在切线过程中左切刀153d和右切刀163d会给扁线纵向方向的挤压力，同时上切刀132d和下切刀143d也会给扁线纵向方向的挤压力，纵向驱动组件20d驱动切线组件101d纵向后退移动，对扁线由于挤压力而产生的位置偏移距离进行补偿，防止扁线发生弯折，降低了次品率。

所述上滑动件131d位于上切刀132d的右侧；所述下滑动件142d位于下切刀143d的左侧；所述左弧形槽152d位于左切刀153d的右侧；所述右弧形槽162d位于右切刀163d的左侧。

上滑动件131d和上切刀132d随着上滑板13d向上移动时，上滑动件131d在左弧形槽152d内滑动，带动左滑板15d和左切刀153d向右移动；下滑动件142d和下切刀143d随着下滑板14d向下移动时，下滑动件142d在右弧形槽162d内滑动，带动右滑板16d和右切刀163d向左移动；实现上切刀132d和下切刀143d彼此远离时，左切刀153d和右切刀163d彼此合拢。

所述切线驱动装置12d包括竖向驱动电机121d和竖向丝杆122d，所述上滑板13d与竖向丝杆122d呈正向螺纹配合，所述下滑板14d与竖向丝杆122d呈反向螺纹配合；所述竖向丝杆122d为双向丝杆，竖向丝杆122d上半部分与下半部分螺纹方向相反，上滑板和下滑板螺纹方向相同；也可以采用单向竖向丝杆，将上滑板13d和下滑板14d螺纹方向设置为相反方向；通过竖向驱动电机121d同步驱动上滑板13d和下滑板14d彼此合拢或远离。

所述上滑板13d上开设有用于安装上切刀132d的上刀槽，所述下滑板14d上开设有用于安装下切刀143d的下刀槽141d，所述左滑板15d上开设有用于安装左切刀153d的左刀槽151d，所述右滑板16d上开设有用于安装右切刀163d的右刀槽161d；通过上刀槽d、下刀槽141d、左刀槽151d和右刀槽161d实现了对上切刀132d、下切刀143d、左切刀153d和右切刀163d的限位与固定，防止切线过程中位置偏移，提高了精准度。

所述上滑动件131d采用上滚轮，下滑动件142d采用下滚轮，所述上滚轮滚动滑动式位于左弧形槽152d内；所述下滚轮滚动滑动式位于右弧形槽162d内；采用上滚轮和下滚轮降低了在滑动过程中的摩擦力。

所述纵向驱动组件20d包括纵向驱动装置21d和纵向滑座22d，所述纵向驱动装置21d的输出端连接纵向滑座22d，所述纵向滑座22d和基座11d紧固连接；所述纵向驱动装置21d驱动纵向滑座22d纵向移动，所述纵向滑座22d纵向移动带动基座11d纵向移动。

所述纵向驱动装置21d可以包括纵向驱动电机和纵向丝杆，所述纵向丝杆连接于纵向驱动电机的轴端，所述纵向丝杆与纵向滑座22d转动配合；所述纵向驱动装置21d也可以采用纵向驱动气缸；所述纵向驱动装置21d驱动切线组件101d纵向移动，纵向驱动组件20d一方面补偿切线过程中扁线位置偏移距离，另一方面能够扯断未完全切断的扁线。

所述切线机构的使用方法及原理如下：

扁线位于上切刀、下切刀、左切刀和右切刀的中心位置，所述切线驱动装置驱动上切刀和下切刀彼此远离时左切刀和右切刀彼此合拢；左切刀和右切刀分别对应同步切割扁线的左端面和右端面；所述切线驱动装置驱动上切刀和下切刀彼此合拢时左切刀和右切刀彼此远离；切线驱动装置驱动上切刀和下切刀彼此合拢，上切刀和下切刀彼此合拢带动左切刀和右切刀彼此远离，上切刀和下切刀分别对应同步切割扁线的上端面和下端面；纵向驱动组件驱动切线组件后退，一方面补偿切线过程中扁线位置偏移距离，另一方面能够扯断未完全切断的扁线。

所述切线机构通过采用切线组件和纵向驱动组件自动化的实现了对扁线的切割，切线驱动装置驱动上切刀和下切刀彼此远离，进而带动左切刀和右切刀彼此合拢，对扁线的左端面和右端面同步切割；通过采用切线驱动装置实现了左切刀和右切刀对扁线的同步切割，而上切刀和下切刀彼此远离，防止了位置干扰；同时实现了上切刀和下切刀对扁线的同步切割，而左切刀和右切刀彼此远离，防止了位置干扰；通过采用切线组件实现了对扁线上下左右四个端面的切割，整体结构紧凑，占用面积少；纵向驱动组件一方面补偿切线过程中扁线位置偏移距离，另一方面能够扯断未完全切断的扁线。

所述2D折弯机构10e如图24-30所示，其包括用于将扁线折弯的折线装置30e、用于压紧扁线并向折线装置30e推送扁线的输送装置101e、用于驱动折线装置30e靠近或者远离输送装置101e的移动装置20e，所述折线装置30e移动式安装在移动装置20e的输出端，所述输送装置101e之输出方向正对移动装置20e的输出端方向并与移动装置20e和折线装置30e分离式设置，所述移动装置20e包括用于安装支架31e的滑动组件23e、用于驱动滑动组件23e靠近或远离输送装置101e的第二驱动电机21e、用于旋转式连接第二驱动电机21e和滑动组件23e的丝杆24e，用于安装滑动组件23e的第三安装板22e，所述第三安装板22e上设置有滑轨221e，所述滑动组件23e滑动式安装在滑轨221e上，所述滑动组件23e包括第一滑块231e、第二滑块232e和用于连接第一滑块231e、第二滑块232e及安装支架31e的U形安装板233e。

所述第三安装板22e上还设置有用于防止滑动组件23e收缩过度的限位块222e和用于固定丝杆24e的U形安装板233e，所述U形安装板233e位于丝杆24e的端部。

移动装置20e之第二驱动电机21e驱动滑动组件23e到达预设的位置，所述位置须保证滑动组件23e与第二驱动电机21e之间的距离大于弯折的最长一段扁线，例如第二驱动电机21e驱动在丝杆24e上可移动的最大距离是一米，扁线需要弯折的第一段的长度为八十厘米，若丝杆24e移动五十厘米，则扁线的端部伸出线嘴35e五十厘米后，尚未被折线台34e折弯，便会碰撞到第二驱动电机21e。

所述U形安装板233e靠近第二驱动电机21e的位置设置有一个U型缺口，当滑动组件23e向第二驱动电机21e靠近的时候，第二驱动电机21e部分深入U型缺口，所述U型缺口可节省空间。

第一滑块231e和第二滑块232e间隔式设置，U型安装板233e安装在第一滑块231e和第二滑块232e上，折线装置30e安装在U型安装板233e上。

所述折线装置30e包括用于用于安装操作台的支架31e、用于安装线嘴的操作台32e、引导扁线前进的线嘴35e、用于安装线嘴35e及引导扁线前进的连接块321e、用于驱动折线台34e往复旋转的旋转电机37e、用于放置夹弯部分扁线的放置板33e、用于配合输送装置101e折弯扁线的折线台34e、用于安装连接块321e的操作台32e和用于安装操作台32e的支架31e。

所述折线装置30e还包括用于安装操作台32e的支架31e、用于安装线嘴35e的操作台32e和用于放置已弯折扁线的放置板33e；所述操作台32e水平安装在支架31e上，所述放置板33e安装在操作台32e上，所述线嘴35e安装在操作台32e上，所述旋转电机37e固定安装在支架31e底部且输出端朝上，所述折线台34e安装在旋转电机37e的输出端。

所述支架31e安装在移动装置20e的输出端，具体是折线装置30e安装在U型安装板233e上，所述支架31e包括用于安装在移动装置20e上的第一竖直面311e、用于安装操作台的水平面312e，所述水平面位于第一竖直面311e上；所述支架31e还可以设置第二竖直面313e，所述第二竖直面313e垂直于第一竖直面311e和水平面312e，用于增加水平面的稳定性。

所述操作台32e水平安装在支架31e上，所述放置板33e安装在操作台32e上，所述操作台32e包括配合线嘴35e引导扁线前进的连接块321e，所述线嘴35e安装在操作台32e之连接块321e上，所述旋转电机37e固定安装在支架31e上，所述折线台34e安装在旋转电机37e上。

所述线嘴35e为楔形，所述线嘴35e上部设有第一U形槽351e，所述连接块321e上部设有第二U形槽322e，所述第二U形槽322e和所述第一U形槽351e组成了用于为扁线导向的通道，优选为矩形通道，所述矩形通道的出口位于线嘴35e楔形的端部；所述线嘴35e的出线端朝向第一折线柱341e和第二折线柱342e。

折线的时候，输送装置101e将扁线输送过来，扁线进入矩形通道，矩型通道的入口处设置有喇叭状的入口，外宽内窄，有利于扁线进入，具体的，当扁线离开第一传送轮组13e和第二传送轮组16e时受到重力影响，会向下发生轻微的弯折，当扁线的端部到达矩形通道的入口时，会发生轻微的错位，扁线与喇叭状入口的斜面发生接触，滑入矩形通道。

所述折线台34e为圆形，所述折线台34e上面安装有用于阻挡并折弯扁线的第一折线柱341e和第二折线柱342e，所述第一折线柱341e和所述第二折线柱342e旋转式位于矩形通道的出口方向且位于线嘴35e的前方。

第一折线柱341e和第二折线柱342e通过旋转从扁线的侧面将扁线挤压弯曲。

所述线嘴35e的端部为竖直的挤压面，所述端部侧面设置有用于满足第一折线柱341e和第二折线柱342e旋转式移动的结构，具体的，在端部两侧设置有两个用于增大第一折线柱341e和第二折线柱342e活动范围的切割面；所述切割面和所述挤压面呈钝角，避免第一折线柱341e和第二折线柱342e旋转折线和线嘴35e时发生碰撞。所述线嘴35e的端部设有弧度，所述弧度的作用是，避免直角对扁线的损伤，具体的，直角端部折线会使得扁线的受力点集中在直角的顶端，扁线的曲率过大，外侧弯折处的张力过大容易断裂，端部设有弧度则使扁线在弯折时受力部位由点变成面，减小了扁线的曲率，扁线外侧弯折处的张力小，不容易断裂。所述第一折线柱341e和第二折线柱342e与扁线之间的最小的距离大于扁线宽度，可预留足够多的弯折空间，所述的距离保证扁线弯折后，第一折线柱341e和线嘴35e端部之弧面之间的距离大于扁线的宽度，否则扁线会被挤压损伤。所述放置板33e位于位于折线台34e之圆弧的外***，位于折线台34e上方的部分中空，便于折线台34e旋转折线。

所述放置板33e上还设有用于防止已弯折的扁线因重力发生向下变形的斜板332e，所述斜板332e安装在平板331e内侧，所述斜板332e相对位于放置板33e靠近第二驱动电机21e的方向。扁线弯折后，受到重力影响，向下发生形变，扁线的端部低于放置板33e，斜板332e的作用是将扁线托住并引导扁线滑上平板331e。

所述折线装置30e针对两种不同的产品有两种弯折方式，一种为右旋折线，另一种为左旋和右旋交替折线。

所述输送装置101e包括第一传送轮组13e、用于连接第一传送轮组13e使第一传送轮组13e同步转动的第一传送带14e、用于驱动第一传送轮组13e的第一驱动电机11e，用于安装第一驱动电机11e和第一传送轮组13e的第一安装板12e，所述第一传送轮组13e设置有三个带轮，所述第一传送带14e旋转式套装在第一传送轮组13e外侧，所述第一传送轮组13e外侧和第一传送带14e内侧设有用于互相咬合的齿状结构，在第一安装板12e、第一传送轮组13e和第一传送带14e的下方对称式设置有用于配合第一安装板12e、第一传送轮组13e和第一传送带14e压线并向折线装置30e推送扁线的第二安装板15e、第二传送轮组16e和第二传送带17e。所述第一传送轮组13e和第二传送轮组16e的三个传送轮在竖直面内分别呈现正三角形和倒三角形且夹线的部位为三角形相邻的两个边，所述相邻的两个边水平设置夹紧并托住扁线可防止扁线掉落。

本装置的原理和流程如下：

对于右旋弯折方式：

移动装置20e之第二驱动电机21e驱动滑动组件23e到达预设的位置，所述位置须保证滑动组件23e与第二驱动电机21e之间的距离大于弯折的最长一段扁线，扁线穿过输送装置101e并从第一传送轮组13e和第二传送轮组16e之间向折线装置30e输送过来；扁线进入并穿过矩形通道；扁线从矩形通道伸出预设的长度；折线装置30e之旋转电机37e驱动线嘴35e在水平面俯视角度顺时针旋转（向右转），线嘴35e之第一折线柱341e从左侧将扁线向右拨弯，使扁线向右弯折到预设的角度，线嘴35e之端部的弧形使扁线弯折部位形成一个弧状，弯折的线段与斜板放置板33e触碰并滑上平板331e；第一折线柱341e向左转，为后续沿矩形通道方向前进的扁线让开路径；输送装置101e继续压紧并向折线装置30e推送后续的扁线，当扁线从矩形通道伸出预设的长度，折线装置30e重复所述动作，直至对扁线完成三次向右弯折。

对于左右交替弯折方式：

移动装置20e之第二驱动电机21e驱动滑动组件23e到达预设的位置，所述位置须保证滑动组件23e与电机之间的距离大于弯折的最长一段扁线，扁线穿过输送装置101e并从第一传送轮组13e和第二传送轮组16e之间向折线装置30e输送过来；扁线进入并穿过矩形通道；扁线从矩形通道伸出预设的长度。

第一次左弯折：折线装置30e之旋转电机37e驱动线嘴35e在水平面俯视角度逆时针旋转（向左转），线嘴35e之第二折线柱342e从右侧将扁线向左拨弯，使扁线向左弯折到预设的角度，线嘴35e之端部的弧形使扁线弯折部位形成一个弧状；旋转电机37e向右转，为后续沿矩形通道方向前进的扁线让开路径；输送装置101e继续压紧并向折线装置30e推送后续的扁线，当扁线从矩形通道伸出预设的长度。

第一次右弯折：折线装置30e之旋转电机37e驱动线嘴35e在水平面俯视角度顺时针旋转（向右转），线嘴35e之第一折线柱341e从左侧将扁线向右拨弯，使扁线向右弯折到预设的角度，线嘴35e之端部的弧形使扁线弯折部位形成一个弧状。

第二次右弯折：折线装置30e之旋转电机37e驱动线嘴35e在水平面俯视角度顺时针旋转（向右转），线嘴35e之第一折线柱341e从左侧将扁线向右拨弯，使扁线向右弯折到预设的角度，线嘴35e之端部的弧形使扁线弯折部位形成一个弧状；弯折的线段与斜板332e触碰并滑上平板331e；折线装置30e重复所述动作，直至对扁线完成三次右弯折。

第七次重复向左弯折。

所述2D折弯机构10e解决的技术问题是，扁线电机制造时需要将多种形状不同的导条***定子槽内弯折后首尾焊接形成不同的线圈绕组，由于现有的大多数折线机上的折线柱较为固定，而扁线电机的折线工艺变化多端需要更灵活多变的折线机，导致折线机无法的改变扁线需要的折线位置，不能满足扁线电机生产的需要，因此提供一种定子扁线折弯机构，以灵活多变的夹线结构实现扁线电机变化多端的折线工艺需求，提高了生产效率，减少了生产成本。

所述移料机构10f用于将经过2D折弯的扁线转移至环形输送机构10j处，其包括有移料夹爪11f和驱动移料夹爪11f由2D折弯机构10e处向环形输送机构10j上移动的横向驱动组件12f，所述横向驱动组件12f包括有电机、安装于电机轴端的丝杆、可滑动式安装于机架上并与丝杆可转动式配合的滑座；由于电机驱动丝杆带动滑座来回移动属于常规技术，所以横向驱动组件12f的具体组成部分未在附图标注；所述移料夹爪11f可转动式安装于滑座上，具体是于滑座上设置有电机13f，移料夹爪11f安装于电机13f输出端上，电机13f驱动移料夹爪11f旋转至竖直状态由2D折弯机构10e处将扁线夹取，横向驱动组件12f驱动移料夹爪11f移动至环形输送机构10j处，环形输送机构10j采用电机11j驱动环形链条12j实现夹线治具的循环利用，夹线治具10k装于环形链条12j上，移料夹爪将夹取的扁线1000转移至夹线治具10k上，由夹线治具10k夹持扁线1000继续向下一工位移动。

所述3D错位折弯机构10g用于对夹线治具10k所夹扁线1000进行错位折弯，其如图31至图39所示，扁线1000包括有呈U形一体相连的两个延伸臂11g，所述折弯机构20g包括有支架21g、向一侧挤压扁线1000之一延伸臂11g，使所述延伸臂11g与另一延伸臂11g彼此错开，两延伸臂11g处于两个不同平面的挤压治具22g、用于驱动挤压治具22g动作的挤压驱动装置23g以及驱动挤压治具22g升降的升降驱动装置24g，其中：

所述升降驱动装置24g安装于支架21g上；所述挤压驱动装置23g安装于升降驱动装置24g之输出端上，所述挤压治具22g安装于挤压驱动装置23g之输出端上，所述挤压治具22g包括有左治具221g和右治具222g，于左治具221g朝向右治具222g的端面上呈对角分布有两凸台223g和两凹位224g，于右治具222g朝向左治具221g的端面上呈对角分布有两凹位224g和两凸台223g，挤压驱动装置23g驱动左治具221g和右治具222g合拢后，左治具221g上凸台223g与右治具222g上凹位224g相适配，左治具221g上凹位224g与右治具222g上凸台223g相适配。

具体的，所述左治具221g包括有第一治具225g和第二治具226g，所述第一治具225g和第二治具226g彼此并排设置；所述右治具222g包括有第三治具227g和第四治具228g，所述第三治具227g和第四治具228g彼此并排设置，所述三治具与第一治具225g相对，第四治具228g与第二治具226g相对。所述第一治具225g上端形成凹位224g，下端形成凸台223g，于第二治具226g上端形成凸台223g，下端形成凹位224g；于第三治具227g上端形成凸台223g，下端形成凹位224g，于第四治具228g上端形成凹位224g，下端形成凸台223g；第一治具225g之凹位224g与第三治具227g之凸台223g适配，第一治具225g之凸台223g与第三治具227g之凹位224g适配，第二治具226g之凸台223g与第四治具228g之凹位224g适配，第二治具226g之凹位224g与第四治具228g之凸台223g适配。所述第二治具226g上可拆卸式安装有一连接座229g，第一治具225g可拆卸式安装于所述连接座229g上；所述第四治具228g上可拆卸式也安装有一连接座229g，第二治具226g可拆卸式安装于所述连接座229g上。所述第一治具225g可相对于第二治具226g横向滑动式安装于连接座229g上；所述第三治具227g可相对于第四治具228g横向滑动式安装于第四治具228g上的连接座229g上。所述第二治具226g和第四治具228g上的连接座229g上横向分布设置有多个条形孔2291g，于第一治具225g和第三治具227g上分别对应多个条形孔2291g设置有多个连接孔230g，衬套穿过条形孔2291g螺纹连接于对应的连接孔230g中。所述连接座229g包括有纵向连接板2292g和横向连接板2293g，所述纵向连接板2292g和横向连接板2293g彼此连接呈L形，纵向连接板2292g与第二治具226g后端或第四治具228g后端可拆卸式相连，横向连接板2293g与第一治具225g侧壁或第二治具226g侧壁可拆卸式相连。

所述3D错位折弯机构10g还包括有夹线送线装置30g，所述夹线送线装置30g为环形输送装置，所述环形输送装置具有夹持扁线1000其中一延伸臂11g的夹线块31g，夹线块31g由夹料气缸驱动夹紧或松开扁线1000，以辅助对扁线1000的错位折弯操作。

所述升降驱动装置24g包括有电机241g、丝杆242g和滑座243g，所述电机241g安装于所述支架21g上，所述丝杆242g竖向连接于电机241g轴端，所述滑座243g可竖向滑动式安装于支架21g上，并与丝杆242g可转动式配合，电机241g驱动丝杆242g转动，滑座243g沿丝杆242g升降；所述挤压驱动装置23g为气缸，所述左治具221g和右治具222g安装于气缸输出端上。所述滑座243g上横向延伸设置有支撑架244g，所述气缸安装于所述支撑架244g上。

所述3D错位折弯机构10g工作原理如下：扁线1000由环形输送装置驱动夹线块31g送线至左夹具和右夹具之间；当需要对扁线1000进行左侧错位折弯时，挤压驱动装置23g驱动左治具221g和右治具222g彼此靠拢挤压扁线1000；夹线块31g将扁线1000右侧延伸臂11g下端夹紧固定，第二治具226g上凸台223g与第四治具228g上凹位224g配合将右侧延伸臂11g抵紧，第一治具225g上凹位224g与第三治具227g上凸台223g彼此配合将扁线1000左侧延伸臂11g挤压至与右侧延伸臂11g错位折弯；当需要对扁线1000进行右侧错位折弯时，先由升降驱动装置24g将挤压治具22g抬升，抬升的目的主要是将治具上凸台223g和凹位224g的对应位置与扁线1000折弯位置相对应，夹线块31g将扁线1000左侧延伸臂11g下端夹紧固定，第二治具226g上凹位224g与第四治具228g上凸台223g配合将左侧延伸臂11g抵紧，第一治具225g上凸台223g与第三治具227g上凹位224g彼此配合将扁线1000右侧延伸臂11g挤压至与左侧延伸臂11g错位折弯。

所述3D错位折弯机构的设计重点在于，通过将挤压治具22g、挤压驱动装置23g和升降驱动装置24g彼此配合形成针对扁线1000两延伸臂11g的3D错位折弯机构10g，所述错位折弯机构20g具有多个治具配合多个凸台223g和凹位224g，在高度自动调节的条件下可以对扁线1000进行左侧折弯和右侧折弯，满足不同的扁线1000折弯需求，为扁线1000的后续插装定子提供了便利；所述机构整体结构简单，操作灵活方便，为扁线1000的加工减少了大量的人工劳动量，节省了生产成本，提高了生产效率。

所述3D圆弧折弯机构10h用于将经过3D错位折弯的扁线进行圆弧折弯操作，其位于3D错位折弯机构后侧；环形输送机构10j将待圆弧折弯的扁线送至3D圆弧折弯机构10h处。

该3D圆弧折弯机构10h如图40至45所示，其包括有用于夹持并带动呈“倒U”形的扁线移动的输送机构101h、用于对扁线折弯的折弯机构20h和用于控制折弯机构20h的控制单元；其中：

所述折弯机构20h位于输送机构101h侧旁；所述扁线上部两个端点的距离为S，折弯前初始扁线的S等于初始值S0，折弯后扁线S等于预设值S₁；以扁线上部右侧的端点为切点向左侧做与扁线相切的切线L，所述L与S之间的夹角为α，折弯前初始扁线的α等于初始值α₀，折弯后扁线α等于预设值α₁；以扁线上部左侧的端点为切点向右侧做与扁线相切的切线M，所述M与S之间的夹角为β，折弯前初始扁线的β等于初始值β₀，折弯后扁线β等于预设值β₁；所述控制单元控制折弯机构20h将S由S₀调节到S₁、将α由α₀调节到α₁以及将β由β₀调节到β₁而完成对扁线的折弯；所述折弯机构20h包括用于调节α值的第一扭转驱动组件23h、用于调节S值的距离调节驱动组件24h和用于配合第一扭转驱动组件23h对β值进行调节的第二扭转驱动组件25h，所述距离调节驱动组件24h安装于第一扭转驱动组件23h的输出端；所述第二扭转驱动组件25h安装于距离调节驱动组件24h的输出端。

所述控制单元可以为PLC控制器，通过采用输送机构101h、折弯机构20h和控制单元自动化的实现了对扁线输送、折弯和折弯程度控制，将S由S₀调节到S₁、将α由α₀调节到α₁以及将β由β₀调节到β₁而完成对扁线的精准折弯，折弯前的扁线上部30h为横向摆放，折弯后的扁线上部31h呈折弯状，提高了扁线折弯精准度，简化了扁线折弯的程序步骤，便于操作，降低了次品率。

所述折弯机构20h还包括支撑架21h、用于抵紧扁线右侧壁的抵紧组件22h和用于夹紧扁线左侧壁的夹紧气缸26h，所述第一扭转驱动组件23h纵向的安装于支撑架21h上侧；所述夹紧气缸26h安装于所述第二扭转驱动组件25h的输出端；所述抵紧组件22h安装于支撑架21h的下侧，所述夹紧气缸26h可移动式与抵紧组件22h的抵紧端相对应。

抵紧组件22h将扁线右侧壁上端进行夹固抵紧，对扁线进行限位；第一扭转驱动组件23h驱动距离调节驱动组件24h、第二扭转驱动组件25h和夹紧气缸26h一起扭转一定角度；距离调节驱动组件24h驱动第二扭转驱动组件25h和夹紧气缸26h一起移动，第二扭转驱动组件25h驱动夹紧气缸26h扭转，夹紧气缸26h夹紧扁线左侧壁上端进行扭转和移动，实现对扁线上部的折弯；整体结构紧凑、占地面积少，操作简单。

所述第一扭转驱动组件23h驱动夹紧气缸26h扭转进而调节α的值，所述距离调节驱动组件24h驱动夹紧气缸26h移动进而调节S的值，所述第一扭转驱动组件23h和第二扭转驱动组件25h相互配合驱动夹紧气缸26h扭转进而调节β的值。

通过对S、α和β的调节实现对扁线上部的精准折弯，程序简单，操作方便，整体结构紧凑，实用性强。

所述第一扭转驱动组件23h和第二扭转驱动组件25h驱动夹紧气缸26h扭转的扭转中心均与夹紧气缸26h的中心相一致。

保证了第一扭转驱动组件23h和第二扭转驱动组件25h驱动夹紧气缸26h扭转方位的一致性，防止扭转中心与夹紧气缸26h的中心不一致而造成的位置偏移和错位，提高了扭转精准度。

所述控制单元控制折弯机构20h运行，折弯机构20h将运行中S、α和β的值反馈给控制单元，控制单元监测S由初始值S0开始的变化、α由初始值α₀开始的变化以及β由初始值β₀开始的变化。

控制单元通过监测S、α和β的值进而对折弯机构20h运行进行控制，提高了精准度，满足了扁线折弯角度需求。

所述控制单元监测S、α和β的值，S等于预设值S₁、α等于预设值α₁以及β等于预设值β₁时，控制单元控制折弯机构20h停止运行。

当S等于预设值S₁、α等于预设值α₁以及β等于预设值β₁时，表明此时扁线折弯程度已符合要求，扁线已达到折弯标准，控制单元控制折弯机构20h停止运行；在实际操作过程中也可以夹紧气缸26h继续对扁线上部折弯，使扁线折弯程度微超过扁线折弯标准，夹紧气缸26h再将扁线进行复位至折弯标准位置，这样能够减少扁线的回弹程度，提高精准度。

所述抵紧组件22h包括纵向驱动气缸221h、抵紧块222h和限位块223h，所述纵向驱动气缸221h纵向的安装于支撑架21h下侧，所述抵紧块222h安装于纵向驱动气缸221h的轴端，所述限位块223h紧固安装于支撑架21h上，所述抵紧块222h可纵向移动式与限位块223h相抵接。

输送机构101h将扁线输送至限位块223h侧旁，扁线右侧壁上端抵接在限位块223h上，纵向驱动气缸221h驱动抵紧块222h朝向限位块223h方向移动，抵紧块222h和限位块223h相抵接，扁线右侧壁上端被紧固于抵紧块222h和限位块223h之间；采用抵紧组件22h对扁线右侧壁上端进行限位，便于对扁线上部的折弯操作，防止扁线位置偏移。

所述输送机构101h包括支座11h、旋转驱动电机12h和传动带13h，所述旋转驱动电机12h竖向的安装于支座11h上，所述传动带13h可移动式环套于支座11h上，所述传动带13h与旋转驱动电机12h的输出端连接，所述传动带13h上间隔设置有复数个用于夹固扁线的治具座14h。

旋转驱动电机12h驱动传动带13h沿支座11h循环移动，传动带13h移动带动复数个治具座14h同步移动，提高了工作效率。

所述第一扭转驱动组件23h包括第一扭转驱动电机231h和第一扭转盘232h，所述第一扭转盘232h安装于第一扭转驱动电机231h的轴端；所述距离调节驱动组件24h包括距离调节驱动装置241h和滑座242h，所述距离调节驱动装置241h连接于扭转盘下侧，所述滑座242h安装于距离调节驱动装置241h的输出端；所述第二扭转驱动组件25h包括第二扭转驱动电机251h和第二扭转盘252h，所述第二扭转驱动电机251h连接于滑座242h下侧，所述第二扭转盘252h安装于第二扭转驱动电机251h的轴端。

所述第一扭转驱动电机231h驱动第一扭转盘232h转动，距离调节驱动装置241h驱动滑座242h沿第一扭转盘232h放置方向移动，第二扭转驱动电机251h驱动第二扭转盘252h转动；所述距离调节驱动装置241h包括距离调节驱动电机和丝杆，所述距离调节驱动电机连接于扭转盘下侧，所述丝杆安装于距离调节驱动电机轴端；采用第一扭转驱动电机231h、第二扭转驱动电机251h、距离调节驱动电机和丝杆来提供驱动力，提高了位置移动的精准度和稳定性。

所述扁线电机扁线弧形折弯机的折弯方法，其包括如下步骤：

第一、输送机构101h夹固呈“倒U”形的扁线右侧壁中部并输送至折弯机构20侧旁；所述扁线上部两个端点的距离为S；以扁线上部右侧的端点为切点向左侧做与扁线相切的切线L，所述L与S之间的夹角为α；以扁线上部左侧的端点为切点向右侧做与扁线相切的切线M，所述M与S之间的夹角为β；

第二、折弯机构20h之抵紧组件22h将扁线右侧壁上端夹紧；

第三、夹紧气缸26h夹紧扁线左侧壁上端，夹紧气缸26h在第一扭转驱动组件23h、距离调节驱动组件24h和第二扭转驱动组件25h的驱动下朝向抵紧组件22h之抵紧块222h方向移动并扭转，将扁线上端进行弯折；

第四、第一扭转驱动组件23h驱动夹紧气缸26h扭转进而调节α的值，距离调节驱动组件24h驱动夹紧气缸26h沿第一扭转盘232h放置方向移动进而调节S的值，第一扭转驱动组件23h和第二扭转驱动组件25h相互配合驱动夹紧气缸26h扭转进而调节β的值；

第五、控制单元控制折弯机构20h运行，折弯机构20h将运行中S、α和β的值反馈给控制单元，控制单元监测S由初始值S₀开始的变化、α由初始值α₀开始的变化以及β由初始值β₀开始的变化；

第六、控制单元监测S、α和β的值，当S等于预设值S₁、α等于预设值α₁以及β等于预设值β₁时，控制单元控制折弯机构20h停止运行，完成对扁线上部的折弯。

所述3D圆弧折弯机构10h的设计重点在于，通过采用输送机构、折弯机构和控制单元自动化的实现了对扁线输送、折弯和折弯程度控制，将S由S₀调节到S₁、将α由α₀调节到α₁以及将β由β₀调节到β₁而完成对扁线的精准折弯，提高了扁线折弯精准度，简化了扁线折弯的程序步骤，便于操作，降低了次品率；折弯机构之抵紧组件将扁线右侧壁上端进行夹固抵紧，对扁线进行限位；采用折弯机构实现了对扁线上部的折弯；整体结构紧凑、占地面积少，操作简单。

所述夹线治具10k位于所述环形输送机构10j上，其结构如图46至49所示，包括基座10k1、摆杆30k以及用于夹紧扁线的夹线组件20k；所述夹线组件20k安装在所述基座10k1的上方，所述摆杆30k安装在所述夹线组件20k的下方，所述夹线组件20k包括夹块201k以及驱动夹块201k联动的联动单元202k；所述夹块201k安装在所述联动单元202k的输出端，所述夹块201k下表面彼此相靠近的部分构成呈三角状的夹线空间，所述摆杆30k上设置有转轴301k、配重块302k与勾孔303k；所述联动单元202k下方安装有用于拉控摆杆30k的拉簧50k，所述拉簧50k一端固定在所述基座10k1上，所述拉簧50k另一端与所述勾孔303k相连接；所述摆杆30k可绕转轴301k转动一定角度；保持了扁线夹线过程中的平稳性，设计巧妙，具有很强的实用性，带来更好的使用前景；其中：

所述基座10k1包括滑轨101k、与滑轨101k相配合的滑块102k、弹簧103k、与弹簧103k相配合的弹簧压板104k、与弹簧压板104k相配合的安装板105k；所述弹簧压板104k安装在所述安装板105k内部，所述弹簧压板104k的顶端与底端分别安装有所述滑块102k，所述安装板105k的顶端与底端分别安装有用于和所述滑块102k相配合的滑轨101k；提高治具定位角度的可调节性。

所述弹簧103k安装在所述弹簧压板104k的中部，所述弹簧103k的一端固定在所述弹簧压板104k内壁的一端，所述弹簧103k的另一端在弹簧103k处于自然状态时，固定在所述弹簧压板104k内壁的另一端；结构简单，便于拆装。

所述联动单元202k包括驱动杆2021k、滑动块2022k、用于配合联动的连杆2023k、用于与滑动块2022k相配合的弹簧2024k、用于传动的传动销2025k、用于与传动销2025k相配合的销套2026k、用于与连杆2023k相配合的传动板2027k、用于联动夹块201k的衬套2028k；所述联动单元202k外安装有罩壳40k，所述罩壳40k下方安装有垫块60k；提高安全性，增强整体装置的稳定性。

所述滑动块2022k安装在所述驱动杆2021k的输出端，所述滑动块2022k两侧的上方分别安装有所述连杆2023k，所述滑动块2022k的输出端安装有所述弹簧2024k，所述滑动块2022k的两端分别安装有所述传动板2027k；结构简单实用，便于移动。

所述连杆2023k的一端与所述滑动块2022k相连接，所述连杆2023k的另一端上安装有所述的传动销2025k，所述传动销2025k上安装有所述销套2026k，所述连杆2023k的另一端通过所述传动销2025k与所述传动板2027k相连接；传动动作灵活，过程简单快捷。

所述传动板2027k的前端安装有所述衬套2028k；所述衬套2028k内部安装有所述套有销套2026k的传动销2025k，所述传动销2025k的另一端卡接于所述夹块201k的内部，所述传动板2027k与夹块201k通过所述传动销2025k彼此相靠近；设计巧妙，方便快捷。

所述滑动块2022k、连杆2023k、弹簧2024k、传动销2025k、销套2026k、传动板2027k与衬套2028k安装在所述罩壳40k内部，所述夹块201k安装在所述罩壳40k前端并处于罩壳40k外部；节约空间，外形美观。

所述转轴301k包括轴心3011k、垫片3012k与固定衬套3013k，所述轴心3011k的上端穿过所述罩壳40k并通过所述固定衬套3013k固定，所述轴心3011k的下端穿过所述摆杆30k与垫片3012k并通过所述固定衬套3013k固定；提高空间使用率。

所述配重块302k与勾孔303k设置在所述摆杆30k的尾端，所述拉簧50k安装在所述罩壳40k的下方；便于安装、调试及后期维护，长工作寿命。

所述夹线治具10k的设计重点在于，通过将基座、夹线组件、摆杆以及驱动组件相结合，保持了扁线夹线过程中的平稳性；扁线电机夹线治具结构更夹紧凑、功能更加完善；提高了工作效率的同时增强了治具定位角度的可调节性。

所述预插线中转机构10L如图50至图56所示，包括有底座101L、可分离式安装于底座101L上方的中转模20L、驱动中转模20L转动的旋转驱动装置30L以及用于托线和抵线的插针装置40L，其中：

所述中转模20L包括有底盘21L和位于底盘21L中心的插线治具22L，于所述插线治具22L上呈环形分布有多个插线槽23L，于底盘21L上对应多个插线槽23L分别径向设置有一槽道24L；所述插针装置40L包括有复数个插针41L，所述复数个插针弹性伸缩式位于槽道24L中，插针前端靠近或远离于插线槽23L下端；所述旋转驱动装置30L安装于底座101L上，其输出端与底盘21L相连。所述插线治具22L上每层插线槽23L沿圆周方向分隔为多个插线槽23L。所述插针前端上侧壁形成托线的托线部411L，插针前端前侧壁形成抵线的抵线部412L。

每个插针上均设置有滚轮413L；所述插针装置40L还包括有设置于底座101L上的退针组件42L，所述退针组件42L包括有复数块驱动板421L和复数个气缸422L，所述复数块驱动板421L呈环形拼凑，所述复数个气缸422L一一对应与每个驱动板421L相连，复数块驱动板421L在对应的气缸422L驱动下形成位于多个滚轮413L包围下扩大或缩小的圈体，所述圈体与滚轮413L可分离式抵接。所述每个驱动板421L均呈弧形延伸，于驱动板421L一端设置有延伸臂423L，另一端设置有配合缺口424L，相邻的驱动板421L配合时，一驱动板421L之延伸臂423L可分离式嵌入于另一驱动板421L之缺口中。所述复数个气缸422L呈径向分布于底座101L上，气缸422L轴端与对应角度的驱动板421L相连。所述每个插针41L尾端分别连接有一弹性元件43L（弹簧），所述弹性元件43L尾端伸出于所述槽道24L外，于所述底盘21L上罩设有一盖体25L，所述盖体25L圆周侧壁挡于复数个槽道24L外部，弹性元件43L尾端抵接于盖体25L圆周侧壁上。所述滚轮413L可转动式安装于插针41L尾端下表面上，其与驱动板421L外侧壁可分离式滚动接触。

所述旋转驱动装置30L包括有电机31L、带轮和齿圈，所述电机31L安装于所述底座101L上，所述带轮安装于电机31L轴端，所述齿圈可转动式安装于底座101L上，齿圈与带轮相啮合，并齿圈与所述中转模20L之底盘21L可分离式配合。所述底盘21L下表面设置有第一配合结构，于齿圈上对应第一配合结构设置有第二配合结构，第一配合结构和第二配合结构彼此可分离式配合。所述第一配合结构为定位柱，所述第二配合结构为定位孔，定位柱可分离式插置于定位孔中，需要说明的是，第一配合结构和第二配合结构也可以为其它形式。

所述预插线中转机构10L的工作原理如下：预插线之前，多个气缸422L驱动对应的驱动板421L彼此靠拢至最紧状态，使圈体达到最小；将中转模20L放置于底座101L上，使第一配合结构与第二配合结构彼此配合定位；插针41L在其后端弹性元件43L的弹性推动下向前伸入于插线槽23L下端，扁线1000由定子内层插线槽23L开始插装，最内层扁线1000向下***至插线槽23L中后，插针41L之托线部411L可托住所述扁线1000（插线槽23L设置较宽，***第一层扁线1000时，扁线1000很容易向下掉落），防止其下坠；***第二层扁线1000时，气缸422L带动驱动板421L后退将滚轮413L向后侧推动，迫使插针41L整体后退远离第一层扁线1000；此时，由其它压线装置（如气缸422L向下顶推）将第一层扁线1000向下继续压入到插线槽23L中对应位置，气缸422L带动驱动板421L远离滚轮413L，弹性元件43L将促使插针41L前端的抵线部412L向前抵紧第一层扁线1000下端（由于插线槽23L横截面为径向条形，第一层扁线1000下端很容易于插线槽23L中发生倾斜，为了避免***第二层扁线1000时，第二层扁线1000下端对第一层扁线1000的剥漆面产生刮擦损伤，必须保持第一层扁线1000于插线槽23L中处于竖直状态，同时，抵紧扁线1000也可以使多层扁线1000彼此靠拢更夹紧密，提高插线紧密度），***第二层扁线1000到一定深度后，插针41L再次由驱动气缸422L驱动退回，此时，第二层扁线1000大部分已位于插线槽23L中，延续所述拍线动作将第二层扁线1000***到预定位置。后续各层扁线1000插装均采用所述操作，并且对应不同角度插线时，由旋转驱动装置30L带动中转模20L转动进行配合。在中转模20L上扁线1000完全插装完毕后，气缸422L带动驱动板421L合拢至最小圈体状态，滚轮413L和驱动板421L完全脱离，此时将插满扁线1000的中转模20L由底座101L上取下即可。

所述预插线中转机构10L的设计重点在于，通过将中转模20L可分离式与底座101L配合，并采用插针装置40L和旋转驱动装置30L相配合，使中转模20L上多层扁线插装时实现自动托线和自动抵紧，提高插线质量；同时，可自动调整插线角度适应不同角度插线。而且，所述中转模20L可由底座101L上完全分离，相对于传统仅将插装后的扁线取出，所述中转模20L取出后，可保持插装的扁线角度和紧密度始终保持不变，避免了转移过程中扁线1000松散的情形发生，对于后续插装入定子提供了极大便利；并且，所述中转模20L可针对多种型号扁线1000插装，无需针对每种型号的扁线1000单独准备夹具，减少了组装成本，同时加快了生产效率。

所述拍线机构10m位于预插线中转机构10L侧旁，其包括有支撑架11m、拍板12m、驱动拍板12m翻转将中转模中插装的扁线向下拍入中转模之插线槽中的翻转驱动电机13m以及用于驱动拍板12m和翻转驱动电机13m升降以调整拍线高度的升降驱动组件14m，所述拍板12m安装于翻转驱动电机13m输出端，所述升降驱动组件14m包括有升降驱动电机141m、丝杆142m和滑动座143m，所述升降驱动电机141m竖向安装于支撑架11m上，所述丝杆142m连接于升降驱动电机141m轴端，所述滑动座143m可滑动式安装于支撑架11m上，并与丝杆142m可转动式配合；所述翻转驱动电机13m安装于滑动座143m上，所述拍板12m安装于翻转驱动电机13m输出端，并位于中转模上方。

所述扁线暂存机构10n，如图57至图62所示，包括支架11n、用于放置多种不同规格的扁线并旋转扁线的旋转放置组件、用于将扁线夹持并移动的移动组件和用于将旋转放置组件上的扁线顶升到移动组件的顶升组件；旋转放置组件包括多个用于放置扁线的放置座12n和用于驱动多个放置座12n做旋转运动的旋转驱动组件，旋转驱动组件包括转盘13n和用于驱动转盘13n做旋转运动的旋转驱动装置14n（优选为电机），旋转驱动装置14n安装在支架11n上，转盘13n安装在旋转驱动装置14n的输出端，多个放置座12n间隔安装在转盘13n的***，放置座12n与转盘13n沿竖直方向弹性浮动连接，多个放置座12n随着转盘13n做旋转运动；每个放置座12n自身的多个放置槽15n为相同规格；举个例子，有A放置座和B放置座，A放置座中有a1、a2两个放置槽，B放置座中有b1、b2两个放置槽，a1和a2的规格一定为相同的，b1和b2的规格一定为相同的；当有三个或三个以上放置座时，一部分的放置座的放置槽可以为相同规格，但是不能全部放置座的放置槽都为相同规格。支架11n上设有放置座顶升工位16n，顶升组件安装在支架11n上并对应于放置座顶升工位16n，移动组件安装在支架11n上并位于放置座顶升工位16n的上方。放置座顶升工位16n是一个预定的位置，放置座12n转到放置座顶升工位16n后，才能被顶升组件顶升起来。

转盘13n的***安装有多个滑轨17n，多个滑轨17n沿竖直方向安装在转盘13n上，多个放置座12n与转盘13n浮动配合，实际应用中，放置座12n与滑轨17n的下端是通过弹簧连接的。旋转驱动装置14n驱动转盘13n转动时，转盘13n带动多个放置座12n做旋转运动，放置座12n到达放置座顶升工位16n，顶升组件将放置座12n顶升，当顶升组件下降时，放置座12n被弹簧拉力复位。

转盘13n上安装有多个“L”型连接块18n，“L”型连接块18n的侧面连接滑轨17n，“L”型连接块18n的下方连接转盘13n的***，多个“L”型连接块18n与多个滑轨17n一一对应连接。“L”型连接块18n相当于底座，这样设计能让滑轨17n更稳固的安装在转盘13n上，使滑轨17n不容易松动。

移动组件包括支撑架24n、用于夹持扁线的夹料气缸19n和用于驱动夹料气缸19n做横向运动的横向驱动装置110n（优选为电缸），支撑架24n安装在支架11n上并位于转盘13n上方，横向驱动装置110n安装在支撑架24n上，夹料气缸19n安装在横向驱动装置110n的输出端。横向驱动装置110n驱动夹料气缸19n横向移动，以此来移动扁线。

为了让夹料气缸19n夹扁线时，扁线不容易移位、偏移，夹料气缸19n的夹爪21n端部设为用于防止扁线移位的锯齿形结构，锯齿形结构能很好的防止扁线移位，保证后续扁线安装的准确性。

夹料气缸19n位于支撑架24n的一侧，也就是左右错开式分布，这样设计的好处是：夹料气缸19n夹扁线时，扁线的顶端不会碰撞到横向驱动装置110n或支撑架24n，造成扁线的损坏。

顶升组件包括用于顶升放置座12n的顶升气缸22n，顶升气缸22n安装在支架11n上，顶升气缸22n的输出端指向放置座顶升工位16n。放置座顶升工位16n设置的位置是可变的，可以为多个放置座12n中的任一个放置座12n。顶升气缸22n位于放置座顶升工位16n下方，用于顶升放置座12n。

顶升气缸22n的输出端上安装有用于接触放置座12n的弹性件23n，而且弹性件23n的上端为适于贴合放置座12n下端的平面结构。这样顶升气缸22n在顶升放置座12n时，能平稳抵住放置座12n下端，不会对放置座12n造成损坏。

放置座12n为弧形式结构，放置座12n上的多个放置槽15n为弧形分布。这样的设计好处是：放置座12n上放置的扁线不会造成相互干涉。

通过所述各元件的相互连接，组合成本实施例的发夹型扁线暂存机构，本机构的工作流程为：当需要扁线时，旋转驱动装置14n带动转盘13n旋转，将装有所需要规格的扁线的放置座12n旋转到放置座顶升工位16n的下方，顶升气缸22n将放置座12n顶升起来，夹料气缸19n将扁线夹住，横向驱动装置110n带动夹料气缸19n横向移动，将扁线带到指定位置。在图62中，能清楚的了解本实施例的发夹型扁线暂存机构在总设备中的位置和使用时的功能场景。

所述扁线暂存机构10n通过旋转放置组件、移动组件和顶升组件的配合，快速高效的将暂存的扁线输送到安装工位，节省人力成本。本机构的放置座12n上设有多个放置槽15n，每个放置座12n的放置槽15n为相同规格或不同规格，且每个放置座12n自身的多个放置槽15n为相同规格，可以支持多种扁线的暂存，使本机构的兼容性更好。

所述取线机构10P将经过3D圆弧折弯的扁线由环形输送机构10j上夹取后插装入中转模20L中，其包括有取料夹爪11P、扶持所夹扁线下端以便顺利***中转模的持线夹12P、驱动取料夹爪11P和持线夹12P升降以靠近或远离中转模的升降组件13P、驱动取料夹爪11P和持线夹12P由环形输送机构10j上方移至中转模20L上方的横移组件14P以及取线支架15P。所述升降组件13P包括升降气缸131P和升降连接座132P，所述横移组件14P包括横移气缸141P和横移滑动座142P，所述横移滑动座142P可横向滑动式安装于取线支架15P上，所述横移气缸141P安装于取线支架15P端部，并其轴端与横移滑动座142P相连；所述升降气缸131P安装于横移滑动座142P上，所述升降连接座132P安装于横移滑动座142P上，所述取料夹爪11P和持线夹12P安装于升降连接座132P下端。

该制线机的制线过程包括如下步骤：

S1、扁线由放线张紧机构进行放线，扁线在输送的过程中经过除尘、矫正，然后到达剥漆吸尘机构工位；

S2、剥漆吸尘机构对扁线进行剥漆，剥漆后的扁线到达切线机构工位；

S3、切线机构对扁线进行切断操作，形成单独的线体；

S4、单独的线体进入2D折弯机构进行折弯操作，折弯后的扁线呈U形；

S5、移料机构将折弯呈U形的扁线转移至环形输送机构，夹线治具将扁线依次经过3D错位折弯机构进行错位折弯，再经过3D圆弧折弯机构进行扁线中段的折圆弧操作；

S6、经过折弯后的扁线到达取线机构处，取线机构将扁线由夹线治具上取出，并插装于预插线中转机构之中转模上，每插一层扁线，拍线机构将向下拍打该层扁线，直至中转模上各层插线槽均插满扁线；

S7、插线完成，将插满扁线的中转模取下。

该制线机具体的制线方法和原理如下：缠绕于线盘上的扁线由放线张紧机构进行放线，扁线在输送的过程中经过除尘、矫正，然后到达剥漆工位，剥漆吸尘机构对扁线进行剥漆，剥漆后的扁线到达切线机构工位，切线机构对扁线进行切断操作，形成单独的线体；单独的线体进入2D折弯机构进行折弯操作，折弯后的扁线呈U形；然后由移料机构将U形扁线转移至环形输送机构，夹线治具将U形扁线依次经过3D错位折弯机构进行错位折弯，再经过3D圆弧折弯机构进行扁线中段的折圆弧操作；经过折弯后的扁线到达取线机构处，取线机构将扁线由夹线治具上取出，并插装于预插线中转机构之中转模上，每插一层扁线，拍线机构将向下拍打所述层扁线，直至中转模上各层插线槽均插满扁线，此时，可将中转模取下搬运至插线至定子工位。在环形输送装置侧旁具有扁线暂存机构，所述扁线暂存机构上具有多种型号扁线，以备环形输送装置上扁线损坏或型号不符时，由取线机构从扁线暂存机构上取出对应扁线进行应急使用。

本发明的设计重点在于，通过将放线张紧机构、剥漆吸尘机构、切线机构、2D折弯机构、移料机构、3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构、环形输送机构、夹线治具、预插线中转机构、拍线机构和扁线暂存机构相结合形成针对扁线电机用扁线的送线、剥漆、切断、多次折弯和预插线工艺的全自动化完成，节省了大量的劳动力，降低了生产成本；同时，提高了扁线加工效率和加工质量，为扁线电机的组装效率和产品合格率起到了极大的推动作用。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (23)

1.一种扁线电机用全自动制线机，其特征在于：包括有机架、放线张紧机构、用于对扁线进行剥漆操作的剥漆吸尘机构、用于对扁线进行截断操作的切线机构、用于将扁线折弯呈U形的2D折弯机构、用于将折弯呈U形的扁线进行3D错位折弯的3D错位折弯机构、用于将呈U形的扁线中段折弯成弧状的3D圆弧折弯机构和预插线中转机构，所述放线张紧机构、剥漆吸尘机构、切线机构和2D折弯机构沿扁线移动方向依次设置于机架上；所述3D错位折弯机构位于2D折弯机构侧旁，所述3D圆弧折弯机构位于3D错位折弯机构后侧，所述预插线中转机构位于3D圆弧折弯机构侧旁。

2.根据权利要求1所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述呈U形的扁线包括有一体相连的两个延伸臂，所述3D错位折弯机构，包括有支架、向一侧挤压扁线之一延伸臂，使所述延伸臂与另一延伸臂彼此错开，两延伸臂处于两个不同平面的挤压治具、用于驱动挤压治具动作的挤压驱动装置以及驱动挤压治具升降的升降驱动装置，所述升降驱动装置安装于支架上；所述挤压驱动装置安装于升降驱动装置之输出端上，所述挤压治具安装于挤压驱动装置之输出端上，所述挤压治具包括有左治具和右治具，于左治具朝向右治具的端面上呈对角分布有两凸台和两凹位，于右治具朝向左治具的端面上呈对角分布有两凹位和两凸台，挤压驱动装置驱动左治具和右治具合拢后，左治具上凸台与右治具上凹位相适配，左治具上凹位与右治具上凸台相适配。

3.根据权利要求2所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述左治具包括有第一治具和第二治具，所述第一治具和第二治具彼此并排设置；所述右治具包括有第三治具和第四治具，所述第三治具和第四治具彼此并排设置，所述三治具与第一治具相对，第四治具与第二治具相对。

4.根据权利要求3所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述第一治具上端形成凹位，下端形成凸台，于第二治具上端形成凸台，下端形成凹位；于第三治具上端形成凸台，下端形成凹位，于第四治具上端形成凹位，下端形成凸台；第一治具之凹位与第三治具之凸台适配，第一治具之凸台与第三治具之凹位适配，第二治具之凸台与第四治具之凹位适配，第二治具之凹位与第四治具之凸台适配。

5.根据权利要求1所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述预插线中转机构包括有底座、可分离式安装于底座上方的中转模、驱动中转模转动的旋转驱动装置以及用于托线和抵线的插针装置，所述中转模包括有底盘和位于底盘中心的插线治具，于所述插线治具上呈环形分布有多个插线槽，于底盘上对应多个插线槽分别径向设置有一槽道；所述插针装置包括有复数个插针，所述复数个插针弹性伸缩式位于槽道中，插针前端靠近或远离于插线槽下端；所述旋转驱动装置安装于底座上，其输出端与底盘相连。

6.根据权利要求5所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述复数个插针上均设置有滚轮；所述插针装置还包括有设置于底座上的退针组件，所述退针组件包括有复数块驱动板和复数个气缸，所述复数块驱动板呈环形拼凑，所述复数个气缸一一对应与每个驱动板相连，复数块驱动板在对应的气缸驱动下形成位于多个滚轮包围下扩大或缩小的圈体，所述圈体与滚轮可分离式抵接。

7.根据权利要求6所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述每个驱动板均呈弧形延伸，于驱动板一端设置有延伸臂，另一端设置有配合缺口，相邻的驱动板配合时，一驱动板之延伸臂可分离式嵌入于另一驱动板之缺口中。

8.根据权利要求6所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述复数个气缸呈径向分布于底座上，气缸轴端与对应角度的驱动板相连。

9.根据权利要求6所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述每个插针尾端分别连接有一弹性元件，所述弹性元件尾端伸出于所述槽道外，于所述底盘上罩设有一盖体，所述盖体圆周侧壁挡于复数个槽道外部，弹性元件尾端抵接于盖体圆周侧壁上。

10.根据权利要求1所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述2D折弯机构包括用于将扁线折弯的折线装置和用于向折线装置推送扁线的输送装置，所述折线装置包括用于引导扁线前进的线嘴、用于配合线嘴将扁线折弯的折线台和用于驱动折线台顺时针或逆时针旋转的旋转电机，所述折线台上间隔式设置有用于顺时针折线的第一折线柱和逆时针折线的第二折线柱，所述第一折线柱和所述第二折线柱旋转式位于线嘴的前方。

11.根据权利要求10所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于，所述第一折线柱和第二折线柱与线嘴之间的最小距离大于扁线宽度。

12.根据权利要求1所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于，所述剥漆吸尘机构包括基座，基座上设有贯穿式的用于进出扁线的进出孔，基座上下左右四个面上都设有开口，其中上下两面的开口与左右两面的开口沿扁线进线方向彼此错开，每个开口处都对应有一个刀具组件，刀具组件包括刀具驱动装置和刀具，刀具均置于开口中，所述刀具装在刀具驱动装置的输出端，基座上下两面开口中的刀具对应贴合于扁线的左右两面，基座左右两面开口中的刀具对应贴合于扁线的上下两面，且在基座上开设有用于将进出孔内的剥漆废料排出的排出通道。

13.根据权利要求12所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于，所述刀具包括刀体，刀体的前端***形成有多个螺旋状并朝向刀体旋转方向的切削刃，在切削刃之间形成用于排出切削废料的切屑排出槽，切削刃顶部边沿设有用于削去扁线边角漆皮的弧形刮漆部。

14.根据权利要求1所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于，所述3D圆弧折弯机构包括用于夹持并带动呈“倒U”形的扁线移动的输送机构、用于对扁线折弯的折弯机构和用于控制折弯机构的控制单元；所述折弯机构位于输送机构侧旁；所述扁线上部两个端点的距离为S，折弯前初始扁线的S等于初始值S₀，折弯后扁线S等于预设值S₁；以扁线上部右侧的端点为切点向左侧做与扁线相切的切线L，所述L与S之间的夹角为α，折弯前初始扁线的α等于初始值α₀，折弯后扁线α等于预设值α₁；以扁线上部左侧的端点为切点向右侧做与扁线相切的切线M，所述M与S之间的夹角为β，折弯前初始扁线的β等于初始值β₀，折弯后扁线β等于预设值β₁；所述控制单元控制折弯机构将S由S₀调节到S₁、将α由α₀调节到α₁以及将β由β₀调节到β₁而完成对扁线的折弯；所述折弯机构包括用于调节α值的第一扭转驱动组件、用于调节S值的距离调节驱动组件和用于配合第一扭转驱动组件对β值进行调节的第二扭转驱动组件，所述距离调节驱动组件安装于第一扭转驱动组件的输出端；所述第二扭转驱动组件安装于距离调节驱动组件的输出端。

15.根据权利要求14所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述折弯机构还包括支撑架、用于抵紧扁线右侧壁的抵紧组件和用于夹紧扁线左侧壁的夹紧气缸，所述第一扭转驱动组件纵向的安装于支撑架上侧；所述夹紧气缸安装于所述第二扭转驱动组件的输出端；所述抵紧组件安装于支撑架的下侧，所述夹紧气缸可移动式与抵紧组件的抵紧端相对应。

16.根据权利要求15所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述第一扭转驱动组件驱动夹紧气缸扭转进而调节α的值，所述距离调节驱动组件驱动夹紧气缸移动进而调节S的值，所述第一扭转驱动组件和第二扭转驱动组件相互配合驱动夹紧气缸扭转进而调节β的值。

17.根据权利要求16所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述第一扭转驱动组件和第二扭转驱动组件驱动夹紧气缸扭转的扭转中心均与夹紧气缸的中心相一致。

18.根据权利要求1所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：还包括有环形输送机构，所述环形输送机构位于所述3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构和预插线中转机构侧旁；所述环形输送机构具有往返于3D错位折弯机构、3D圆弧折弯机构和预插线中转机构的夹线治具。

19.根据权利要求18所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：还包括有扁线暂存机构，所述扁线暂存机构位于所述环形输送机构侧旁，其包括有支架、用于放置多种不同规格的发卡并旋转发卡的旋转放置组件、用于将发卡夹持并移动的移动组件和用于将旋转放置组件上的发卡顶升到移动组件的顶升组件；旋转放置组件包括多个用于放置发卡的放置座和用于驱动多个放置座做旋转运动的旋转驱动组件，旋转驱动组件包括转盘和用于驱动转盘做旋转运动的旋转驱动装置，旋转驱动装置安装在支架上，转盘安装在旋转驱动装置的输出端，多个放置座间隔安装在转盘的***，放置座与转盘沿竖直方向弹性浮动连接，多个放置座随着转盘做旋转运动；每个放置座自身的多个放置槽为相同规格，支架上设有放置座顶升工位，顶升组件安装在支架上并对应于放置座顶升工位，移动组件安装在支架上并位于放置座顶升工位的上方。

20.根据权利要求19所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：还包括有取线机构，所述取线机构包括有取料夹爪、扶持所夹扁线下端以便顺利***预插线中转机构中的持线夹、驱动取料夹爪和持线夹升降以靠近或远离中转模的升降组件、驱动取料夹爪和持线夹由环形输送机构上方移至中转模上方的横移组件以及取线支架；所述升降组件包括升降气缸和升降连接座，所述横移组件包括横移气缸和横移滑动座，所述横移滑动座可横向滑动式安装于取线支架上，所述横移气缸安装于取线支架端部，并其轴端与横移滑动座相连；所述升降气缸安装于横移滑动座上，所述升降连接座安装于横移滑动座上，所述取料夹爪和持线夹安装于升降连接座下端。

21.根据权利要求1所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：还包括有拍线机构，所述拍线机构位于预插线中转机构侧旁，其包括有支撑架、拍板、驱动拍板翻转将预插线中转机构中插装的扁线向下拍打的翻转驱动电机以及用于驱动拍板和翻转驱动电机升降以调整拍线高度的升降驱动组件，所述升降驱动组件安装于支撑架上，所述翻转驱动电机安装于升降驱动组件输出端，所述拍板安装于翻转驱动电机输出端。

22.根据权利要求18所述的扁线电机用全自动制线机，其特征在于：所述2D折弯机构和环形输送机构之间设置有用于将经过2D折弯机构折弯后的扁线转移至环形输送机构上的移料机构。

23.一种应用于权利要求1-22任意一项所述的扁线电机用全自动制线机的制线方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、扁线由放线张紧机构进行放线，扁线在输送的过程中经过除尘、矫正，然后到达剥漆吸尘机构工位；

S2、剥漆吸尘机构对扁线进行剥漆，剥漆后的扁线到达切线机构工位；

S3、切线机构对扁线进行切断操作，形成单独的线体；

S4、单独的线体进入2D折弯机构进行折弯操作，折弯后的扁线呈U形；

S5、移料机构将折弯呈U形的扁线转移至环形输送机构，夹线治具将扁线依次经过3D错位折弯机构进行错位折弯，再经过3D圆弧折弯机构进行扁线中段的折圆弧操作；

S6、经过折弯后的扁线到达取线机构处，取线机构将扁线由夹线治具上取出，并插装于预插线中转机构之中转模上，每插一层扁线，拍线机构将向下拍打该层扁线，直至中转模上各层插线槽均插满扁线；

S7、插线完成，将插满扁线的中转模取下。

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