CN115126805A - 磨损补偿机构、盘式制动器和车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种磨损补偿机构，磨损补偿机构包括增益桥、棘轮机构、调整杆和摩擦片，棘轮机构、调整杆和摩擦片均安装于增益桥，调整杆的一端与棘轮机构连接，调整杆的另一端与摩擦片接触，摩擦片背向调整杆的一侧用于接触摩擦盘；在制动过程中，增益桥能够带动摩擦片靠近摩擦盘，并使摩擦片与摩擦片接触，棘轮机构能够产生机构运动，调整杆相对增益桥静止；在制动结束后，增益桥能够带动摩擦片远离摩擦盘，以使棘轮机构能够产生反向机构运动以驱动调整杆推动摩擦片，以使摩擦片朝向摩擦盘移动。本申请还提供了一种盘式制动器和车辆。本申请能够实现制动间隙补偿。

Description

磨损补偿机构、盘式制动器和车辆

技术领域

本申请涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种磨损补偿机构、盘式制动器和车辆。

背景技术

车辆的减速及停止需要使用制动器，其工作原理是用一定的压力将摩擦材料压紧到转动圆盘上，产生的摩擦力使转动部件减速及停止。然而，由于摩擦材料与转动圆盘频繁接触摩擦，会使得摩擦材料造成磨损，导致摩擦材料与转动圆盘的初始制动间隙增大。当二者的初始制动间隙增大时，刹车制动时的空行程增加，制动时间增长，使得刹车响应时间长，灵敏度降低。

发明内容

本申请提供了一种磨损补偿机构、盘式制动器和车辆，能够磨损补偿机构、盘式制动器和车辆，能够对由于摩擦材料的磨损导致的初始制动间隙增大进行补偿，保证初始制动间隙处于合适的范围内，避免刹车响应时间过长，保证制动灵敏度。

第一方面，本申请提供了一种用于盘式制动器中的磨损补偿机构，磨损补偿机构用于安装于盘式制动器中的摩擦盘的一侧；磨损补偿机构包括增益桥、棘轮机构、调整杆和摩擦片，棘轮机构、调整杆和摩擦片均安装于增益桥，调整杆的一端与棘轮机构连接，调整杆的另一端与摩擦片接触，摩擦片背向调整杆的一侧用于接触摩擦盘；在制动过程中，增益桥能够带动摩擦片靠近摩擦盘，并使摩擦片与摩擦片接触，棘轮机构能够产生机构运动，调整杆相对增益桥静止；在制动结束后，增益桥能够带动摩擦片远离摩擦盘，以使棘轮机构能够产生反向机构运动以驱动调整杆推动摩擦片，以使摩擦片朝向摩擦盘移动。

本方案的磨损补偿机构能够在制动过程中产生机构运动，以根据摩擦片朝向摩擦盘的位移量确定(或者称为读取)制动间隙补偿量，并在制动结束后通过反向的机构运动，驱动调整杆推动摩擦片位移，以减小摩擦片与摩擦盘的制动间隙，从而实现制动间隙补偿。其中，磨损补偿机构并非在每次制动结束后均会进行制动间隙补偿，而是仅在读取到的制动间隙补偿量超过一定阈值时，才会通过反向机构运动进行制动间隙补偿。若读取到的制动间隙补偿量低于该阈值，则磨损补偿机构的反向机构运动不会驱动调整杆动作，因此摩擦片不会朝向摩擦盘移动。

在第一方面的一种实现方式中，磨损补偿机构包括第一弹性件；棘轮机构包括基座盘、判断棘轮、棘爪，判断棘轮与棘爪均安装于基座盘，判断棘轮能够相对基座盘转动，棘爪与基座盘转动连接，且棘爪与判断棘轮啮合；基座盘可转动地安装于增益桥，第一弹性件安装于增益桥与基座盘之间；判断棘轮与调整杆连接；在制动过程中，基座盘能够带动棘爪转动，使棘爪相对判断棘轮的棘齿滑动，并使第一弹性件产生弹性形变，判断棘轮及调整杆均相对增益桥静止；在制动结束后，基座盘能够在第一弹性件的回弹力作用下带动棘爪反向转动，使棘爪相对判断棘轮的棘齿反向滑动，并使棘爪推动判断棘轮转动，以使判断棘轮驱动调整杆相对增益桥移动，进而使调整杆推动摩擦片。

本方案中通过设计上述结构的棘轮机构，能够以简单、可靠的结构实现棘轮机构的机构运动。第一弹性件能够在制动力消失后提供弹力，以驱动棘轮机构做反向机构运动。

在第一方面的一种实现方式中，棘轮机构包括第二弹性件，第二弹性件固定于基座盘与棘爪之间，并抵压棘爪以使棘爪与棘齿保持接触。第二弹性件的弹力能够保证棘爪始终抵压棘齿，保证棘爪与棘齿的可靠啮合。

在第一方面的一种实现方式中，调整杆具有内孔；判断棘轮包括相连的棘轮与传动杆，棘轮与棘爪啮合，传动杆与内孔配合，配合使得传动杆与调整杆在内孔的周向上相对固定，在内孔的轴向上能够相对移动；棘爪能够推动棘轮转动，以使传动杆驱动调整杆在内孔的轴向上相对传动杆移动，并驱动调整杆相对增益桥移动。本方案能够以简单、可靠的结构实现棘轮机构对调整杆的驱动。

在第一方面的一种实现方式中，棘轮机构包括后盖，后盖安装于基座盘，棘爪与棘轮均收容于后盖与基座盘之间，传动杆穿过后盖。设计后盖能将棘轮机构的关键部件进行封装，既能对其进行防护，也能使棘轮机构成为一个整体模块，便于组装出货。

在第一方面的一种实现方式中，传动杆的长度小于调整杆的长度。该设计能确保棘轮机构与调整杆的可靠配合，能够防止过度补偿造成制动失效的安全隐患。

在第一方面的一种实现方式中，基座盘包括相连的底板与凸台，凸台偏离底板的中心，凸台用于在受力时带动底板转动；底板可转动地安装于增益桥，第一弹性件安装于增益桥与底板之间，判断棘轮与棘爪均安装于底板。该设计能够以简单、可靠的设计实现基座盘对棘爪、判断棘轮的驱动，进而实现棘轮机构的机构运动。

在第一方面的一种实现方式中，磨损补偿机构包括增益桥滚道、盖板和滚动体；增益桥滚道固定于增益桥；盖板可滑动地安装于增益桥；盖板设有滚动体限位孔与盖板读取孔；滚动体穿过滚动体限位孔，滚动体的一侧与增益桥滚道接触，滚动体的另一侧用于与盘式制动器中的卡钳滚道接触；凸台伸入盖板读取孔内；在制动过程中，在摩擦片与摩擦盘接触的情况下，摩擦盘能够带动增益桥相对卡钳滚道运动，使滚动体在增益桥滚道内与卡钳滚道内滚动，以使滚动体推动盖板相对增益桥滑动，进而使盖板推动凸台与底板转动；在制动结束后，增益桥能够相对卡钳滚道反向运动，使滚动体在增益桥滚道内与卡钳滚道内反向滚动，以使滚动体推动盖板相对增益桥反向滑动，进而使底板在第一弹性件的回弹力作用下带动棘爪反向转动。

本方案中，在制动过程中，通过滚动体的滚动与盖板的滑动能够实现对基座盘的驱动，从而实现棘轮机构的机构运动；通过盖板对凸台的推动能够确定制动间隙补偿量。本方案的设计简单可靠，量产性好。

在第一方面的一种实现方式中，盖板读取孔为中心对称结构，读取孔包括连通的第一孔与第二孔，第一孔的与第二孔错位分布。由于盖板读取孔的中心对称设计，即使基座盘相对盖板装反，在前进制动过程中盖板并不会与凸台卡持，因而能够避免前进制动中机构被强推损坏，而且能够在后退制动过程中实现制动间隙补偿。

在第一方面的一种实现方式中，磨损补偿机构包括增益桥滚道、盖板和滚动体；增益桥滚道固定于增益桥；盖板可滑动地安装于增益桥；盖板设有滚动体限位孔与通孔；滚动体穿过滚动体限位孔，滚动体的一侧与增益桥滚道接触，滚动体的另一侧用于与盘式制动器中的卡钳接触；凸台穿过通孔；在制动过程中，在摩擦片与摩擦盘接触的情况下，摩擦盘能够带动增益桥及基座盘相对盘式制动器中的卡钳运动，使滚动体在增益桥滚道内滚动，以使滚动体推动盖板相对增益桥滑动，且使凸台被卡钳阻碍以使得凸台带动底板转动；在制动结束后，增益桥能够相对卡钳反向运动，使滚动体在增益桥滚道内反向滚动，以使滚动体推动盖板相对增益桥反向滑动，且使底板在第一弹性件的回弹力作用下带动棘爪反向转动。

本方案中，在制动过程中，通过滚动体的滚动能够实现增益桥相对卡钳的移动，设计盖板能够将滚动体进行限位，通过卡钳对凸台的阻碍作用能够实现对基座盘的驱动，从而实现棘轮机构的机构运动以及确定制动间隙补偿量。本方案的设计简单可靠，量产性好。

在第一方面的一种实现方式中，通孔的内壁与凸台始终不接触。因此，盖板将始终不会对凸台造成阻碍，能够使得棘轮机构可靠、顺畅地进行机构运动。

在第一方面的一种实现方式中，增益桥滚道与滚动体接触的表面为V形弧面。V形弧面设计能够可靠地对滚动体进行限位，而且使滚动体对增益桥的压力能够驱动增益桥做反向移动，进而实现制动间隙补偿。

在第一方面的一种实现方式中，调整杆与增益桥形成螺纹连接。螺纹连接的方式简单、可靠、容易量产。在其他实现方式中，任意能够将旋转运动转换为直线运动的结构均可用于调整杆与增益桥的连接设计。

第二方面，本申请提供了一种盘式制动器，包括卡钳、摩擦盘、第三弹性件以及两个磨损补偿机构；两个磨损补偿机构均收容于卡钳内，两个磨损补偿机构分别位于摩擦盘的相对两侧，并通过第三弹性件连接。本方案能够实现制动间隙补偿，保证初始制动间隙处于合适的范围内，避免刹车响应时间过长，保证制动灵敏度。

在第二方面的一种实现方式中，卡钳包括卡钳主体和固定于卡钳主体的卡钳滚道；两个磨损补偿机构均收容于卡钳主体内；一个滚动体与一个卡钳滚道对应接触。卡钳滚道与增益桥滚道可分别位于滚动体的相对两侧，在卡钳滚道与增益桥滚道的共同作用下，滚动体能够实现滚动以及相对增益桥的移动。

在第二方面的一种实现方式中，盘式制动器包括两个卡钳，两个卡钳分别位于摩擦盘的相对两侧，每个卡钳均设有卡钳读取孔，一个磨损补偿机构对应收容于一个卡钳内，一个凸台与一个卡钳读取孔对应配合；在制动过程中，每个凸台均被卡钳读取孔阻碍以使得凸台带动底板转动。本方案能够通过卡钳驱动棘轮机构产生机构运动，进而实现制动间隙补偿。本方案使得能够容许的误差大致增加一倍，提升产品良率。

在第二方面的一种实现方式中，卡钳读取孔为中心对称结构，盖板读取孔包括连通的第一孔与第二孔，第一孔的与第二孔错位分布。由于卡钳读取孔的中心对称设计，即使基座盘相对卡钳装反，在前进制动过程中卡钳并不会与凸台卡持，因而能够避免前进制动中机构被强推损坏，而且能够在后退制动过程中实现制动间隙补偿。

第三方面，本申请提供了一种车辆，包括轮毂、制动机构与盘式制动器；摩擦盘与轮毂固定连接，制动机构用于驱动盘式制动器中的增益桥靠近摩擦盘以实现制动。本方案能够实现制动间隙补偿，保证初始制动间隙处于合适的范围内，避免刹车响应时间过长，保证制动灵敏度。

附图说明

图1是实施例一的盘式制动器的组装结构示意图；

图2是图1中的盘式制动器的分解结构示意图；

图3是图1中的盘式制动器中去除卡钳后的组装结构示意图；

图4是图2中的盘式制动器的卡钳的结构示意图；

图5是实施例一的磨损补偿机构在一个视角下的组装结构示意图；

图6是实施例一的磨损补偿机构在另一个视角下的组装结构示意图；

图7是图5中的磨损补偿机构的分解结构示意图；

图8是图7中的磨损补偿机构的增益桥在一个视角下的结构示意图；

图9是图7中的磨损补偿机构的增益桥在另一个视角下的结构示意图；

图10是图7中的磨损补偿机构的调整杆的结构示意图；

图11是图7中的磨损补偿机构的棘轮机构的组装结构示意图；

图12是图11中的棘轮机构的分解结构示意图；

图13是图12中的棘轮机构的基座盘在一个视角下的结构示意图；

图14是图12中的棘轮机构的基座盘在另一个视角下的结构示意图；

图15是图12中的棘轮机构的基座盘、棘齿、判断棘轮、弹性件的组装结构示意图；

图16是图7中的磨损补偿机构的盖板的结构示意图；

图17是图16中的盖板的侧视结构示意图；

图18是图5的磨损补偿机构的后视结构示意图；

图19是图18的磨损补偿机构的A-A剖视结构示意图；

图20是实施例一中的卡钳滚道、滚动体、增益桥滚道的运动配合关系示意图；

图21是实施例一中的盖板、滚动体及凸台的运动配合结构示意图；

图22是图15所示结构的俯视结构示意图；

图23是图22中J处的局部放大结构示意图；

图24是图23所示结构在制动间隙补偿过程中的机构运动示意图；

图25是图19所示结构在进行制动间隙补偿后的结构示意图；

图26是在凸台相对盖板装反的情况下，凸台与盖板的运动配合结构示意图；

图27是实施例二的盘式制动器的分解结构示意图；

图28是图27中的盘式制动器的磨损补偿机构的组装结构示意图；

图29是图28中的磨损补偿机构的分解结构示意图；

图30是图27中L处的局部放大结构示意图；

图31是表示实施例二中的基座盘的运动原理的示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种车辆，该车辆不限于燃油车、电动车(含油电混合动力车)、燃气车等。该车辆具有底盘，底盘可以包括轮毂与制动器等。制动器与轮毂配合，以实现车辆的制动。该制动器例如可以是盘式制动器。

图1与图2示意出了实施例一的盘式制动器100。如图1和图2所示，盘式制动器100可以包括摩擦盘30、第三弹性件20、卡钳40和磨损补偿机构10。

其中，摩擦盘30用于与轮毂固定连接，并随轮毂一起转动。如图2与图3所示，磨损补偿机构10可以有两个，两个磨损补偿机构10分别位于摩擦盘30的轴向两侧(或者厚度方向上的相对两侧)，并均与摩擦盘30具有间隙。在制动机构的制动力驱动下，两个磨损补偿机构10均可朝向摩擦盘30移动并与摩擦盘30摩擦接触，以实现车辆制动；或者，两个磨损补偿机构10均可远离摩擦盘30移动，以取消制动。两个磨损补偿机构10可以通过第三弹性件20连接，第三弹性件20用于提供弹性回复力，以便当制动机构的制动力消失后，两个磨损补偿机构10能够恢复到非制动位置(即与摩擦盘30保持间隙，不接触摩擦盘30，以取消车辆的制动状态的位置)。第三弹性件20例如可以有两个，两个第三弹性件20可以分别设于磨损补偿机构10的两端。卡钳40将磨损补偿机构10和第三弹性件20收容在内。当摩擦盘30随轮毂转动时，卡钳40可以保持不动。

如图4所示，卡钳40可以包括卡钳主体402和卡钳滚道401。

卡钳主体402例如可以呈罩状，其具有收容空间40b，收容空间40b可以呈槽状。收容空间40b用于收容磨损补偿机构10与第三弹性件20，以及收容摩擦盘30的一部分。卡钳主体402可以设有两个通孔40c，两个通孔40c分别位于收容空间40b的两侧，并与收容空间40b连通。收容空间40b的内壁可以设有四个滚道安装槽40a，每个滚道安装槽40a均与收容空间40b连通。其中两个滚道安装槽40a位于一个通孔40c的两侧，另外两个滚道安装槽40a位于另一个通孔40c的两侧。位于同侧的滚道安装槽40a的开口朝向一致，且分别位于两侧的滚道安装槽40a的开口相向。

卡钳滚道401可以大致为块状。卡钳滚道401具有曲面，该曲面可以近似为“V”型弧面，卡钳滚道401的曲面朝向收容空间40b。卡钳滚道401的数目可与滚道安装槽40a的数量一致，一个卡钳滚道401对应设于一个滚道安装槽40a内。在本申请实施例中，卡钳滚道401与卡钳主体402可以为分体式安装。在其他实施例中，卡钳滚道401也可以与卡钳主体402连为一体。在其他实施例中，卡钳滚道401与滚道安装槽40a的数量均可以根据需要设计，不限于上文所述。

如图5、图6和图7所示，磨损补偿机构10可以包括增益桥4、调整杆5、摩擦片6、棘轮机构3、盖板2和滚动体1。

如图8所示，增益桥4可以包括增益桥本体42和增益桥滚道41。如图8和图9所示，增益桥本体42可以近似为狭长的罩状结构，增益桥本体42可以包括基座421和周侧壁422。周侧壁422为环绕一圈的壁，周侧壁422位于基座421的一侧，与基座421固定连接。周侧壁422与基座421围成安装槽422a，安装槽422a用于收容摩擦片6。

如图8所示，基座421近似为块状结构。基座421的一侧壁具有凸起421a，凸起421a用于接收该制动机构的制动力以使增益桥4运动。基座421靠近凸起421a的一端的上壁和下壁均可以具有滑动槽421b，滑动槽421b沿增益桥本体42的长度方向延伸。基座421具有凸起421a的一侧设有开孔421c、卡槽421d和滚道安装槽421e。一个增益桥4上的开孔421c、卡槽421d和滚道安装槽421e均至少有一个，例如均可以有两个。两个开孔421c、两个卡槽421d、两个滚道安装槽421e分别在凸起421a的两侧分布，例如可以是对称分布。

如图8所示，开孔421c贯穿基座421。开孔421c为阶梯孔，包括第一孔421f和第二孔421g，第一孔421f的开口大于第二孔421g的开口，第二孔421g设于第一孔421f的底面。第一孔421f可以为光孔，第二孔421g具有内螺纹结构。

如图8所示，卡槽421d近似为“U”型槽。卡槽421d位于开孔421c靠近凸起421a的一侧，与开孔421c连通。两个卡槽421d分别位于凸起421a的两侧，两个卡槽421d的弧形结构的凸出方向都为指向凸起421a的方向。

如图8所示，滚道安装槽421e近似为矩形槽，两个滚道安装槽421e分别设于增益桥的两端。

如图8所示，增益桥滚道41可以大致为块状。增益桥滚道41具有曲面，该曲面可以是V形的弧面。增益桥滚道41的数目可与滚道安装槽421e的数量一致，一个增益桥滚道41对应设于一个滚道安装槽421e内，增益桥滚道41的曲面朝向滚道安装槽421e的开口。在本申请实施例中，增益桥滚道41与增益桥本体42为分体式安装。在其他实施例中，增益桥滚道41也可以与增益桥本体42连为一体。以上实施例中，也可以将增益桥本体42称为增益桥，认为增益桥滚道41不属于增益桥。

如图7和图8所示，调整杆5的外表面具有螺纹，用于与开孔421c的第二孔421g的内螺纹配合，形成螺纹传动。如图10所示，调整杆5具有内孔5a，内孔5a可以是盲孔，其形状例如可以是六角型。结合图10与图8所示，调整杆5的内孔5a的开口朝向增益桥4的凸起421a。调整杆5的内孔5a用于与传动杆(下文将会提到)配合，使得调整杆5能够在增益桥4内发生转动后，调整杆5的一部分自开孔421c处伸出并进入安装槽422a内。

如图6、图7和图9所示，摩擦片6位于安装槽422a内，并可在安装槽422a内运动。摩擦片6靠近调整杆5的一侧与调整杆5接触。

如图11和图12所示，棘轮机构3可以包括基座盘31、判断棘轮34、棘爪32、第二弹性件33、棘爪37、第二弹性件36、后盖35、和第一弹性件38。

如图13和图14所示，基座盘31可以包括底板312和凸台311。底板312可以近似为圆板状，底板312的圆心为O点。底板312的两侧均具有凹槽31a，每个凹槽31a均沿底板312的轴线方向(或称厚度方向)贯穿底板312。凸台311凸设于底板312的一侧。凸台311可以是圆柱状，凸台311在底板312上可以是偏心设置，即凸台311与底板312的圆心O点具有一定间距。

如图13和图14所示，底板312背离凸台311的一侧具有第一槽31f，第一槽31f大致可以是圆形槽，第一槽31f与凹槽31a连通。第一槽31f的底面开设第二槽31g、活动槽31b、限位槽31c、活动槽31e和限位槽31d，活动槽31b与限位槽31c可以位于第二槽31g的一侧，活动槽31e和限位槽31d可以位于第二槽31g的另一侧。其中，第二槽31g大致可以是圆形槽，第二槽31g和第一槽31f以及底板312近似为同心设置。活动槽31b可以具有弧形槽壁，用于安装棘爪32并供棘爪32在其内转动。限位槽31c可以具有弧形槽壁，用于安装第二弹性件33。活动槽31b、限位槽31c和第二槽31g三者相互连通，活动槽31b与限位槽31c均可以位于第二槽31g的外侧。类似的，活动槽31e可以具有弧形槽壁，用于安装棘爪37并供棘爪37在其内转动。限位槽31d可以具有弧形槽壁，用于安装第二弹性件36。活动槽31e、限位槽31d和第二槽31g三者相互连通，活动槽31e与限位槽31c均可以位于第二槽31g的外侧。在本申请实施例中，活动槽31b、限位槽31c、活动槽31e和限位槽31d的形状可以相同。在其他实施方式中，也可以根据需要设计成不同的形状。在其他实施方式中，活动槽31b、限位槽31c、活动槽31e和限位槽31d的数量及位置根据需要设计，不限于上文所述。

如图15所示，判断棘轮34可以包括棘轮341和传动杆342，传动杆342可连接于棘轮341的一侧，传动杆342可沿棘轮341的轴向延伸。棘轮341和传动杆342例如可以连为一体。结合图15与图14所示，棘轮341可转动地设于第二槽31g内，传动杆342伸至第二槽31g外。

如图12、图14和图15所示，棘爪32设于活动槽31b内。棘爪32的一端可以具有弧形结构，用于与活动槽31b的弧形槽壁配合，使得棘爪32在活动槽32b内能够转动。棘爪32的另一端具有单向棘齿，用于与棘轮341的棘齿配合，以带动判断棘轮34做单向运动。

如图12、图14和图15所示，第二弹性件33设于限位槽31c内。第二弹性件33可以近似为一端具有弧面，另一端为开口的“U”型结构。第二弹性件33具有弹性形变能力。第二弹性件33的弧面与限位槽31c的弧形槽壁配合，第二弹性件33的一侧壁与限位槽31c的侧壁抵持，第二弹性件33的另一侧壁与棘爪32抵持，使得棘爪32的单向棘齿***棘轮341的齿槽中，并与棘轮341配合。

如图12、图14和图15所示，与上述的棘爪32和第二弹性件36类似，棘爪37设于活动槽31e内；第二弹性件36设于限位槽31d内。棘爪37能与第二弹性件33和棘轮341配合，使得第二弹性件33与棘爪37抵持，并使棘爪37的单向棘齿***棘轮341的齿槽中，并与棘轮341配合。

如图11、图12、图14和图15所示，后盖35近似为圆环状，后盖35与基座盘31的第一槽31f配合，从而将棘爪32、第二弹性件33、棘轮341、第二弹性件36和棘爪37封装在基座盘31内，仅留传动杆342穿过后盖35的通孔并外露于后盖35。

如图12所示，第一弹性件38可以近似为一端具有弧形结构，另一端为开口的“U”型板状结构。结合图12与图14所示，第一弹性件38的开口端装入凹槽31a，第一弹性件38的两侧板分别与凹槽31a的两侧壁抵持。本申请实施例中，第一弹性件38属于棘轮机构3的一部分。在其他实施例中，第一弹性件38可以是单独的部件，不属于棘轮机构3。

本申请实施例的棘轮机构3可以预先组装成为模块进行出货，便于运输和装配。

本实施例中，棘轮机构3可以有两个。如图7、图8、图10、图11、图12、图14和图15所示，两个棘轮机构3可分别设于增益桥4的两个开孔421c内。其中，基座盘31可以位于第一孔421f内。第一弹性件38装入增益桥4的卡槽421d，第一弹性件38的弧形结构和卡槽421d的弧形结构配合，第一弹性件38通过自身的弹性形变向基座盘31提供运动回复力。传动杆342伸入调整杆5的内孔5a内，并与内孔5a配合，使得传动杆342起到近似内六角扳手的作用。

在本实施例中，棘轮机构3与调整杆5可以依靠特定六角形状的传动杆342和内孔5a的配合实现运动传递。在其他实施例中，也可以根据需要设计特定形状的传动杆342和内孔5a配合，例如二者可以为任意多边形的外轮廓配合或其他能够传递转动的配合，不仅限于上述实施例例举的方案。

如图16和图17所示，盖板2包括基板21、翻边22和翻边23。实施例一中，盖板2也可以称为读取板。

如图5、图16和图17所示，基板21近似为板状结构，基板21可以设有滚动体限位孔2a和盖板读取孔2d。滚动体限位孔2a近似为矩形槽。滚动体限位孔2a用于与滚动体1配合，使滚动体1在滚动体限位孔2a内转动。滚动体限位孔2a的两侧具有翻边，用于导向并且固定滚动体1。盖板读取孔2d近似为“S”型结构，盖板读取孔2d可以包括第一孔2c和第二孔2b。第一孔2c和第二孔2b都近似为矩形，二者错开分布，并于交界处连通。第一孔2c和第二孔2b组成的盖板读取孔2d可以为中心对称结构，因此与增益桥4配合时，左右两侧的盖板2可以使用一套零件，能够减少模具数量，从而降低成本。盖板读取孔2d用于与凸台311配合。

如图2、图5、图8、图16和图17所示，盖板2的翻边22安装在基板1的两侧边缘，其弯折方向可以垂直于纸面向里。翻边23设于基板21靠近盖板读取孔2d一侧的边缘，其弯折方向可以垂直于纸面向外。翻边22用于使得盖板2与增益桥4滑动连接。盖板2两侧的翻边22***增益桥4两侧的滑动槽421b内并与其扣合，从而使得盖板2能与增益桥滑动配合。盖板2相对与增益桥4滑动时，翻边23能够顺利的越过凸台311，不会与凸台311发生干涉。盖板2的材料可以是弹簧钢材料，具有一定的弹性夹紧力，使得盖板2的滚动体限位孔2a能够夹持滚动体1。在安装时，工作人员可以单手将磨损补偿机构10与卡钳40固定安装，从而提升装配效率。

如图7所示，滚动体1近似为圆柱状结构。结合图16，滚动体1用于与盖板2的滚动体限位孔2a配合，滚动体1能够带动盖板2运动。本实施例中，滚动体1的数量和盖板2的数量一致，例如在一个磨损补偿机构10内，滚动体1和盖板2的数量均可以是两个。在其他申请实施例中，滚动体1和盖板2的数量可以根据需要设计，例如可以是1个或多个，不局限于2个。

如图5所示，两个盖板2及两个滚动体1，可以分别安装在增益桥4的两端。结合图5与图16所示，两个盖板2的两个翻边23均可以朝向凸起421a。

结合图1、图2和图3，两个磨损补偿机构10分别位于摩擦盘30的相对两侧，磨损补偿机构10的摩擦片6都朝向摩擦盘30。卡钳40的收容空间40b收容两个磨损补偿机构10，磨损补偿机构10的滚动体1都朝向卡钳40。结合图4和图20，滚动体1的两侧分别是卡钳40的卡钳滚道401和增益桥的增益桥滚道41，二者包围环绕滚动体1。

如图3、图4、图7和图8所示，车辆的盘式制动器100刹车的工作原理为：制动机构位于卡钳40的外部，制动机构可分别通过卡钳40两侧的两个通孔40c与两个增益桥4的两个凸起421a接触，并将制动力分别施加在两个凸起421a上，该制动力能够驱动两个磨损补偿机构10靠近摩擦盘30运动，并使两个摩擦片6均与摩擦盘30接触，通过两个摩擦片6对摩擦盘30的摩擦力使得车轮的速度降低直至车轮停止运动，从而实现刹车。

如图2所示，在两个磨损补偿机构10相互靠近时，二者间距减小，连接两个磨损补偿机构10的第三弹性件20受压产生弹性形变。该制动机构的制动力消失后，在第三弹性件20的回弹力以及滚动体1对增益桥滚道41施加的压力的共同作用下(下文将会说明)，以使两个磨损补偿机构10相背而行并回到初始位置。在该初始位置处，两个摩擦片6与摩擦盘30均具有一个较小但相对稳定的初始制动间隙。

然而，由于摩擦片6与摩擦盘30频繁接触摩擦，会使得摩擦片6造成磨损，导致摩擦片6与摩擦盘30的初始制动间隙增大。当二者的初始制动间隙增大时，刹车制动时的空行程增加，制动时间增长，使得刹车响应时间长，灵敏度降低。

针对上述问题，本实施例的磨损补偿机构10，能够补偿摩擦片6磨损造成的过大的制动间隙，使得摩擦片6与摩擦盘30的初始制动间隙基本处于合适的范围内。

如图2、图7、图8、图18、图19、图20所示，磨损补偿机构10的补偿制动间隙的工作原理为：

轮毂带动摩擦盘30转动，在车辆制动时，摩擦盘30与摩擦片6接触。如图1中的箭头所示的方向，摩擦盘30转动时会给予摩擦片6分力，使得摩擦片6带动增益桥4沿图19所示的方向向上位移(由于增益桥4还会在制动力的作用力下向右移动，因此增益桥4实际上会向右上方向做复合运动)。同时，由于滚动体1受到固定的卡钳滚道401和运动的增益桥滚道41的夹持，当滚动体1右侧的增益桥4和增益桥滚道41向上运动时，滚动体1在滚道卡钳滚道401和增益桥滚道41内滚动。图20表示滚动体1滚动前后的位置示意，其中下半部分表示滚动前的位置，上半部分表示滚动后的位置，滚动体1与增益桥滚道41均沿V向向上位移。如图20所示，与初始状态相比，滚动体1和增益桥滚道41均相对卡钳滚道401向上位移，且滚动体1相对增益桥滚道41向下移动。

如图20所示，增益桥滚道41向上的位移量为S₂，增益桥滚道41向右的位移量为S₁增益桥滚道41。增益桥滚道41接触滚动体1的曲面与增益桥滚道41的侧面的夹角为U角。S₁与S₂以及U角的关系为：tanU＝S₂/S₁。

当滚动体1相对增益桥滚道41向下运动时，滚动体1会带动盖板2相对增益桥4向下运动。

如图21所示，凸台311在初始状态下可以位于第二孔2b的左侧。当盖板2在图19视角中向下运动时，即在图21视角中向右移动时，第二孔2b的边缘会卡住凸台311，从而带动凸台311向右运动。结合图12和图13所示，由于凸台311为偏心设置，因此凸台311运动时，会带动基座盘31发生转动，进而使得两个第一弹性件38都会受压发生弹性形变。

如图22所示，凸台311会带动基座盘31沿逆时针B方向发生转动，基座盘31内安装的棘爪32、棘爪37、第二弹性件33和第二弹性件36都跟随基座盘31发生转动，棘轮341不发生转动(由于车辆制动时，调整杆5的一端与摩擦盘抵接压紧，调整杆5无法转动，因此与调整杆5螺纹连接的棘轮341不会发生转动)。如图23所示，在棘爪32转动时，棘爪32的单向棘齿可以沿棘轮341的棘齿M的齿背滑动。在棘齿M的作用力下，棘爪32在活动槽31b内沿D向发生微小的逆时针转动，棘爪32的单向棘齿沿靠近第二弹性件33的方向位移，使得第二弹性件33受压发生弹性形变。

如图8、图19、图20和图21所示，当摩擦片6磨损较大时，摩擦片6与摩擦盘30的制动间隙会增大。制动时，增益桥4在图19所示的视角中的向右位移会增大，才能保证摩擦片6能够接触至摩擦盘30实现制动。由上文的分析可知，增益桥滚道41的向右的位移量S₁(也即增益桥4的位移量S₁)与向上的位移量S₂(也即增益桥4的位移量S₂)呈正比，因此当位移量S₁增大时，位移量S₂也会增大。因此增益桥4向右位移的距离增大时，增益桥4向上的位移也增大，使得滚动体1带动盖板2相对增益桥4向下运动的位移也会增大，进而使得凸台311的运动行程增加。结合图23，基座盘31的转动角度将会增大。由此，如图24所示，棘爪32可以跟随基座盘31的转动越过棘齿M，并在第二弹性件33的回弹力作用下，棘爪32沿顺时针E方向发生微小的转动，以使得棘爪32的单向棘齿卡入棘齿M和棘齿N之间的齿槽处。期间，第二弹性件33一直抵持棘爪32，使其始终贴合棘轮341。

当刹车制动完成后，制动力被撤销，如图2、图7和图19所示，与增益桥滚道41有相对位移的滚动体1会对增益桥滚道41施加作用力，作用力的方向为图19所示视角的右下方。同时，第三弹性件20会对增益桥4施加回弹力，该回弹力的方向为图19所示的左方向。因此，在第三弹性件20和滚动体1二者共同的作用下，增益桥4将会沿左下方运动回到初始位置，使得摩擦盘30与摩擦片6分离。由此，与摩擦片6接触的调整杆5将不再受到摩擦盘30的挤压，进而与调整杆5连接的判断棘轮34可以发生转动。如图19所示，在增益桥4向下运动以回到初始位置的过程中，滚动体1将相对增益桥滚道41向上滚动。参考图21所示，滚动体1将会向左沿制动间隙补偿方向滚动，以驱动盖板2向左移动，使得盖板2不再推动凸台311。参考图7和图12所示，第一弹性件38向基座盘31提供回弹力。如图24所示，第一弹性件38的回弹力能够使得基座盘31发生顺时针F方向转动，棘爪32也跟随基座盘31发生顺时针F方向转动，棘爪32的单向棘齿抵持棘齿M的后齿面(即棘齿M靠近棘齿N的齿面)，进而推动棘轮341沿顺时针C方向运动。

如图2、图7、图8、图15和图25所示，棘轮341沿图24所示的顺时针方向旋转时，传动杆342跟随棘轮341转动，由此传动杆342带动调整杆5在第二孔421g内发生转动。调整杆5沿靠近摩擦盘30的方向旋出。由于调整杆5的一端接触摩擦片6，因此调整杆5会推动摩擦片6沿靠近摩擦盘30的方向运动。由此，可以减小摩擦片6与摩擦盘30的制动间隙，使得该制动间隙在合适的范围内。本申请实施例能够通过纯机械运动有效的补偿摩擦片6的磨损，能够在下一次制动前，减少制动时的空行程，提升制动的响应速度。

在本实施例的磨损补偿机构10中，仅以棘爪32越过一个棘齿进行制动间隙补偿的情况进行举例说明。在其他实施例中，摩擦片6的磨损可能不足以使得棘爪32越过一个棘齿，或者能够使得棘爪32能够一次越过多个棘齿进行制动间隙补偿，这都依据摩擦片6的磨损程度决定。棘轮341大小不变的情况下，棘轮341的齿数越多，棘齿越小，制动间隙补偿的次数越多，进行制动间隙补偿的精度也就越高，这些都可以根据实际需要设计，不仅限于上述例举的实施方式。

日常的刹车制动中，摩擦盘30会与摩擦片6摩擦产生粉尘。本实施例的磨损补偿机构10中的除了摩擦片6以外的其他部件均安装在摩擦片6远离摩擦盘30的一侧，并且棘轮机构3、盖板2和滚动体1均基本位于增益桥4远离摩擦盘30的一侧(即这三者距离摩擦盘30更远)，能够减少粉尘等异物进入磨损补偿机构10的内部，影响其内部器件的运动精度，从而保证磨损补偿机构10的工作可靠性。

本实施例的传动杆342的长度可以小于调整杆5的长度，例如传动杆342的长度可大致为调整杆5的长度的一半。该设计的好处是：由于调整杆5相对传动杆342的位移等于调整杆5向增益桥4外旋出的位移，因此在极限情况下当调整杆5相对传动杆342的位移量达到传动杆342的长度时(参考图25所示，也即传动杆342与调整杆5即将脱离时，此时制动间隙补偿量达到最大)，调整杆5向增益桥4外旋出的位移也等于传动杆342的长度。由于存在上述设计，调整杆5向增益桥4外旋出的位移小于调整杆5的长度，因此调整杆5的一部分仍与增益桥4配合，调整杆5不会从增益桥4上脱落。所以，上述设计能确保棘轮机构3与调整杆5的可靠配合，能够防止过度补偿造成制动失效的安全隐患。

本实施例提供的磨损补偿机构10能够做到纯机械式的自动补偿制动间隙，无需使用额外的电机或其他的耗能机构，无需软件控制，能够避免不必要的能耗且可靠性极高。并且本申请提供的磨损补偿机构10结构简单，尺寸链短，能够提高调整精度。

本实施例的磨损补偿机构10的盖板2的盖板读取孔2d是中心对称结构，这种设计的好处是：

图21所示的盖板读取孔2d与凸台311的配合状态，可以对应车辆在前进时的制动与制动间隙补偿过程。若在装配时将基座盘31装反，使得凸台311与盖板读取孔2d的配合状态如图26所示，则在前进制动过程中，当盖板2向右移动时，盖板2无法推动凸台311(盖板2不与凸台311卡持)，因此棘轮机构3不会动作，进而导致前进制动结束后无法实现制动间隙补偿。但是，图26所示的配合状态可以实现车辆在后退过程中的制动间隙补偿，具体原理如下：

参考图19所示，当车辆在后退过程中进行制动时，摩擦盘30将会驱动增益桥4向下运动，因此滚动体1将相对增益桥滚道41向上滚动并驱动盖板2向上移动，也即在图26中盖板2将向左移动。因此，盖板2能够推动凸台311，使得棘轮机构3在图7所示的视角中沿顺时针方向转动，进而能够在后退制动结束后能够实现制动间隙补偿(棘轮机构3与调整杆5的运动原理与上文所述的前进制动间隙补偿的运动原理基本相同，在此不做过多的赘述)。

由此可见，由于盖板读取孔2d的中心对称设计，即使基座盘31相对盖板2装反，在前进制动过程中盖板2并不会与凸台311卡持，因而能够避免前进制动中机构被强推损坏，而且能够在后退制动过程中实现制动间隙补偿。

实施例二

如图27所示，实施例二提供了一种盘式制动器200。盘式制动器200可以包括摩擦盘30、卡钳50、第三弹性件70和磨损补偿机构60。其中，第三弹性件70的作用和实施例一的第三弹性件20作用基本相同，第三弹性件70可以在结构上有一定适应性变形。

如图27所示，卡钳50和磨损补偿机构60都可以有两个，两个磨损补偿机构60位于摩擦盘30的两侧，两个第三弹性件70分别与两个磨损补偿机构60连接。两个卡钳50也分别位于两个磨损补偿机构60的外侧，两个卡钳50能够扣合形成收容空间，从而将两个磨损补偿机构60、两个第三弹性件70和一部分摩擦盘30收容在内。

与实施例一不同的是，实施例二的读取孔设在卡钳50上。具体如图27和图30所示，卡钳50的内侧壁设有卡钳读取孔50a，每个卡钳50的卡钳读取孔50a都可以有两个。卡钳读取孔50a与实施例一的盖板读取孔2d的形状和作用基本相同，用于推动棘轮机构的凸台以使基座盘转动(下文将会说明)。

如图28和图29所示，磨损补偿机构60可以包括增益桥9、棘轮机构8、盖板7、调整杆5、摩擦片6和滚动体1。

如图29所示，增益桥9与实施例一的增益桥4的结构基本相同，其区别点在于，增益桥4接收制动机构制动力的部位是凸起421a，增益桥9并未设有凸起，而是设有凹槽9a取代凸起421a的位置，凹槽9a的平面用于与制动机构的部件接触以接收制动力。

如图29所示，棘轮机构8与实施例一的棘轮机构3的结构基本相同，其区别点在于，由于棘轮机构8的凸台81a需要与卡钳50内部的卡钳读取孔50a配合，因此棘轮机构8的凸台81a相较于实施例一的棘轮机构3的凸台311相比，实施例二的凸台81a延伸长度更长，以便能伸入卡钳内部的卡钳读取孔50a，并与卡钳读取孔50a配合。

如图28和图29所示，盖板7与实施例一的盖板2的结构基本相同，其区别点在于，盖板7设有通孔7a(例如可以为圆孔)，通孔7a收容凸台81a，使得凸台81a能够在通孔7a内转动且不与通孔7a的边界接触，通孔7a不会影响凸台81a的运动。而在实施例一中，盖板2开设的盖板读取孔2d不仅收容实施例一种的凸台311，还会推动凸台311运动。

实施例二的调整杆5、摩擦片6和滚动体1的结构设计及组装，均与实施例一调整杆5、摩擦片6和滚动体1的结构设计和组装基本相同，在此不做过多的赘述。

如图27所示，实施例二的盘式制动器200的工作原理与实施例一的盘式制动器100的工作原理基本相同，都为制动机构推动摩擦盘30两侧的磨损补偿机构60向摩擦盘30靠近，使得两个摩擦片6与摩擦盘30接触，依靠摩擦力降低车轮的速度直至车轮停止运动，实现刹车。

实施例二的盘式制动器200的摩擦盘30和摩擦片6的制动间隙也会随着使用逐渐增大，导致制动响应时间增长。实施例二提供的盘式制动器200能够补偿该制动间隙，保持刹车的灵敏度。

实施例二的磨损补偿机构60的补偿制动间隙的工作原理为：结合图27、图28、图29、图30和图31，在图27中，S向与Q向为相反的方向，且都与P向垂直。若摩擦盘30沿图27所示的顺时针方向转动，摩擦盘30会对增益桥9内的摩擦片6施加沿P向的作用力，使得磨损补偿机构60沿图27所示的P向移动，使增益桥9相对卡钳50产生沿P向的相对位移。基座盘81跟随增益桥9朝P向位移，但基座盘81上的凸台81a受到卡钳读取孔50a的限位作用，因此与凸台81a连接的基座盘会沿图31所示的顺时针的W向发生微小的转动。在增益桥9朝着P向位移的时候，会带动滚动体1在其左右两侧的滚道内滚动并且朝向P向位移，滚动体1位移的同时还会带动与滚动体1连接的盖板7也朝向P向运动。

与实施例一的原理类似，在制动结束的过程中，当磨损补偿机构60逐渐回到初始位置，棘轮机构8将会回转以驱动调整杆5旋出，以使调整杆5将摩擦片6顶向摩擦盘30，从而缩小摩擦片6与摩擦盘30的制动间隙，进而补偿制动间隙。

实施例二具有与实施例一相同或相似的效果，例如：

实施例二的磨损补偿机构60中除了摩擦片6以外的其他部件都位于摩擦片6远离摩擦盘30的一侧，并且棘轮机构8、盖板7和滚动体1均基本位于增益桥9远离摩擦盘30的一侧(即这三者距离摩擦盘30更远)，因此能够避免粉尘等异物污染。

磨损补偿机构60还能防止过度补偿造成的制动失效的安全隐患。本实施例提供的磨损补偿机构600能够做到纯机械式的自动补偿制动间隙，无需使用额外的电机或其他的耗能机构，无需软件控制，能够避免不必要的能耗且可靠性极高。并且本申请提供的磨损补偿机构600结构简单，尺寸链短，能够提高调整精度。

磨损补偿机构60中的传动杆长度可以小于调整杆5的长度，这能够保证棘轮机构8与调整杆5的可靠配合，能够防止过度补偿造成制动失效的安全隐患。

卡钳50中的卡钳读取孔50a是中心对称结构，即使基座盘81相对卡钳50装反，在前进制动过程中卡钳50并不会与凸台81a卡持，因而能够避免前进制动中机构被强推损坏，而且能够在后退制动过程中实现制动间隙补偿。可以分析得出，滚动体1相对卡钳50的位移量大致是增益桥9相对卡钳50的位移量的一半，因此实施例二的磨损补偿机构60使得能够容许的误差大致增加了一倍，良率增加。

另外，由于实施例二中的卡钳读取孔50a开设在卡钳50的内侧，卡钳50可以做成分体式卡钳，这样便于加工内部的卡钳读取孔50a，降低工艺难度。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (18)

1.一种磨损补偿机构，用于盘式制动器中，其特征在于，

所述磨损补偿机构用于安装于所述盘式制动器中的摩擦盘的一侧；

所述磨损补偿机构包括增益桥、棘轮机构、调整杆和摩擦片，所述棘轮机构、所述调整杆和所述摩擦片均安装于所述增益桥，所述调整杆的一端与所述棘轮机构连接，所述调整杆的另一端与所述摩擦片接触，所述摩擦片背向所述调整杆的一侧用于接触所述摩擦盘；

在制动过程中，所述增益桥能够带动所述摩擦片靠近所述摩擦盘，并使所述摩擦片与所述摩擦片接触，所述棘轮机构能够产生机构运动，所述调整杆相对所述增益桥静止；

在制动结束后，所述增益桥能够带动所述摩擦片远离所述摩擦盘，以使所述棘轮机构能够产生反向机构运动以驱动所述调整杆推动所述摩擦片，以使所述摩擦片朝向所述摩擦盘移动。

2.根据权利要求1所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述磨损补偿机构包括第一弹性件；

所述棘轮机构包括基座盘、判断棘轮、棘爪，所述判断棘轮与所述棘爪均安装于所述基座盘，所述判断棘轮能够相对所述基座盘转动，所述棘爪与所述基座盘转动连接，且所述棘爪与所述判断棘轮啮合；

所述基座盘可转动地安装于所述增益桥，所述第一弹性件安装于增益桥与所述基座盘之间；所述判断棘轮与所述调整杆连接；

在制动过程中，所述基座盘能够带动所述棘爪转动，使所述棘爪相对所述判断棘轮的棘齿滑动，并使所述第一弹性件产生弹性形变，所述判断棘轮及所述调整杆均相对所述增益桥静止；

在制动结束后，所述基座盘能够在所述第一弹性件的回弹力作用下带动所述棘爪反向转动，使所述棘爪相对所述判断棘轮的棘齿反向滑动，并使所述棘爪推动所述判断棘轮转动，以使所述判断棘轮驱动所述调整杆相对所述增益桥移动，进而使所述调整杆推动所述摩擦片。

3.根据权利要求2所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述棘轮机构包括第二弹性件，所述第二弹性件固定于所述基座盘与所述棘爪之间，并抵压所述棘爪以使所述棘爪与所述棘齿保持接触。

4.根据权利要求2或3所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述调整杆具有内孔；

所述判断棘轮包括相连的棘轮与传动杆，所述棘轮与所述棘爪啮合，所述传动杆与所述内孔配合，所述配合使得所述传动杆与所述调整杆在所述内孔的周向上相对固定，在所述内孔的轴向上能够相对移动；

所述棘爪能够推动所述棘轮转动，以使所述传动杆驱动所述调整杆在所述内孔的轴向上相对所述传动杆移动，并驱动所述调整杆相对所述增益桥移动。

5.根据权利要求4所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述棘轮机构包括后盖，所述后盖安装于所述基座盘，所述棘爪与所述棘轮均收容于所述后盖与所述基座盘之间，所述传动杆穿过所述后盖。

6.根据权利要求4或5所述的磨损补偿机构，其特征在于，(限定出判断棘轮的基本结构)所述传动杆的长度小于所述调整杆的长度。

7.根据权利要求2-6任一项所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述基座盘包括相连的底板与凸台，所述凸台偏离所述底板的中心，所述凸台用于在受力时带动所述底板转动；

所述底板可转动地安装于所述增益桥，所述第一弹性件安装于所述增益桥与所述底板之间，所述判断棘轮与所述棘爪均安装于所述底板。

8.根据权利要求7所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述磨损补偿机构包括增益桥滚道、盖板和滚动体；所述增益桥滚道固定于所述增益桥；所述盖板可滑动地安装于所述增益桥；所述盖板设有滚动体限位孔与盖板读取孔；所述滚动体穿过所述滚动体限位孔，所述滚动体的一侧与所述增益桥滚道接触，所述滚动体的另一侧用于与所述盘式制动器中的卡钳滚道接触；

所述凸台伸入所述盖板读取孔内；

在制动过程中，在所述摩擦片与所述摩擦盘接触的情况下，所述摩擦盘能够带动所述增益桥相对所述卡钳滚道运动，使所述滚动体在所述增益桥滚道内与所述卡钳滚道内滚动，以使所述滚动体推动所述盖板相对所述增益桥滑动，进而使所述盖板推动所述凸台与所述底板转动；

在制动结束后，所述增益桥能够相对所述卡钳滚道反向运动，使所述滚动体在所述增益桥滚道内与所述卡钳滚道内反向滚动，以使所述滚动体推动所述盖板相对所述增益桥反向滑动，进而使所述底板在所述第一弹性件的回弹力作用下带动所述棘爪反向转动。

9.根据权利要求8所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述盖板读取孔为中心对称结构，所述盖板读取孔包括连通的第一孔与第二孔，所述第一孔的与所述第二孔错位分布。

10.根据权利要求7所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述磨损补偿机构包括增益桥滚道、盖板和滚动体；所述增益桥滚道固定于所述增益桥；所述盖板可滑动地安装于所述增益桥；所述盖板设有滚动体限位孔与通孔；所述滚动体穿过所述滚动体限位孔，所述滚动体的一侧与所述增益桥滚道接触，所述滚动体的另一侧用于与所述盘式制动器中的卡钳接触；

所述凸台穿过所述通孔；

在制动过程中，在所述摩擦片与所述摩擦盘接触的情况下，所述摩擦盘能够带动所述增益桥及所述基座盘相对所述盘式制动器中的卡钳运动，使所述滚动体在所述增益桥滚道内滚动，以使所述滚动体推动所述盖板相对所述增益桥滑动，且使所述凸台被所述卡钳阻碍以使得所述凸台带动所述底板转动；

在制动结束后，所述增益桥能够相对所述卡钳反向运动，使所述滚动体在所述增益桥滚道内反向滚动，以使所述滚动体推动所述盖板相对所述增益桥反向滑动，且使所述底板在所述第一弹性件的回弹力作用下带动所述棘爪反向转动。

11.根据权利要求10所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述通孔的内壁与所述凸台始终不接触。

12.根据权利要求8-11任一项所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述增益桥滚道与所述滚动体接触的表面为V形弧面。

13.根据权利要求1-12任一项所述的磨损补偿机构，其特征在于，

所述调整杆与所述增益桥形成螺纹连接。

14.一种盘式制动器，其特征在于，

包括卡钳、摩擦盘、第三弹性件以及两个权利要求1-13任一项所述的磨损补偿机构；两个所述磨损补偿机构均收容于所述卡钳内，两个所述磨损补偿机构分别位于所述摩擦盘的相对两侧，并通过所述第三弹性件连接。

15.根据权利要求14所示的盘式制动器，其特征在于，

所述卡钳包括卡钳主体和固定于所述卡钳主体的卡钳滚道；

所述盘式制动器包括权利要求8-12任一项所述的磨损补偿机构，两个所述磨损补偿机构均收容于所述卡钳主体内；一个所述滚动体与一个所述卡钳滚道对应接触。

16.根据权利要求14或15所示的盘式制动器，其特征在于，

所述盘式制动器包括权利要求10或11所述的磨损补偿机构以及两个所述卡钳，两个所述卡钳分别位于所述摩擦盘的相对两侧，每个所述卡钳均设有卡钳读取孔，一个所述磨损补偿机构对应收容于一个所述卡钳内，一个所述凸台与一个所述卡钳读取孔对应配合；

在制动过程中，每个所述凸台均被所述卡钳读取孔阻碍以使得所述凸台带动所述底板转动。

17.根据权利要求16所示的盘式制动器，其特征在于，

所述卡钳读取孔为中心对称结构，所述盖板读取孔包括连通的第一孔与第二孔，所述第一孔的与所述第二孔错位分布。

18.一种车辆，其特征在于，

包括轮毂、制动机构与权利要求14-17任一项所述的盘式制动器；

所述摩擦盘与所述轮毂固定连接，所述制动机构用于驱动所述盘式制动器中的所述增益桥靠近所述摩擦盘以实现制动。

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