CN114918627B - 基于车加工和铣削加工的金属盒体加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于车加工和铣削加工的金属盒体加工方法，包括以下步骤：下料；粗车加工，留下5mm余量；粗铣加工，留下5mm余量；退火处理；半精车加工，留下1mm余量；半精铣加工，留下1mm余量；自然时效处理；精车加工；精铣加工，得到大直径薄壁金属盒体成品。本发明通过初车加工、半精车加工、精车加工三个步骤对盒体零件的端面、外圆和内孔依次加工，通过初铣加工、半精铣加工、精铣加工三个步骤对盒体零件的外周依次加工，并在粗车加工和粗铣加工后进行退火处理，在半精车加工和半精铣加工后进行自然时效处理，能够在加工过程中降低零件硬度，减少零件内应力，减小零件的变形，满足图纸要求，提高大直径薄壁金属盒体零件的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属盒体的加工方法，尤其涉及一种基于车加工和铣削加工的金属盒体加工方法，属于金属盒体加工技术领域。
背景技术
金属零件一般通过切削加工，对于大直径薄壁金属零件来说，切削加工具有较高难度。比如图1-图3所示，一种铝合金材料的大直径薄壁金属盒体，设有一端(图中上端)开口的内腔2，内腔2的直径较大，内腔2的腔壁1的厚度很小。
上述大直径薄壁金属盒体在进行切削加工时，加工余量大，属于重型切削，如果按照传统连续切削到位的加工方式，切削中易变性，尺寸不容易控制，特别是内孔和外圆的尺寸公差容易超差，相对应的尺寸公差也保证不了，零件的合格率低，后续零部件装配困难，影响生产进度，增加劳动强度，增加生产成本。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种能够减小零件形变的基于车加工和铣削加工的金属盒体加工方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种基于车加工和铣削加工的金属盒体加工方法，包括以下步骤：
步骤1、下料：根据盒体尺寸，选用对应金属材料下料，得到盒体坯料；
步骤2、粗车加工：通过车床对盒体坯料定位夹持后，对盒体坯料一端的端面、外圆和内孔进行初步车加工，再将盒体坯料翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行初步车加工，初步车加工后留下5mm余量，得到盒体半成品；
步骤3、粗铣加工：对步骤2的盒体半成品的外周进行初步铣削加工，初步铣削加工后留下5mm余量；
步骤4、退火处理：对经过粗铣加工后的盒体半成品进行退火处理，消除材料内部产生的残余内应力；
步骤5、半精车加工：通过车床对经过退火处理后的盒体半成品定位夹持后，对盒体半成品一端的端面、外圆和内孔进行半精车加工，再将盒体半成品翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行半精车加工，半精车加工后留下1mm余量；
步骤6、半精铣加工：对半精车加工后的盒体半成品的外周进行半精铣削加工，半精铣削加工后留下1mm余量；
步骤7、自然时效处理：对半精铣加工后的盒体半成品进行自然时效处理，消除加工后材料内部的内应力；
步骤8、精车加工：通过车床对经过自然时效处理后的盒体半成品定位夹持后，对盒体半成品一端的端面、外圆和内孔进行精车加工，再将盒体半成品翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行精车加工，使其与设计尺寸一致；
步骤9、精铣加工：对精车加工后的盒体半成品的外周进行精铣削加工，使其与设计尺寸一致，得到金属盒体成品。
本发明的有益效果在于：
本发明通过初车加工、半精车加工、精车加工三个步骤对盒体零件的端面、外圆和内孔依次加工，通过初铣加工、半精铣加工、精铣加工三个步骤对盒体零件的外周依次加工，并在粗车加工和粗铣加工后进行退火处理，在半精车加工和半精铣加工后进行自然时效处理，能够在加工过程中降低零件硬度，减少零件内应力，从而减小零件的变形，满足图纸要求，提高大直径薄壁金属盒体零件的合格率。
附图说明
图1是本发明所述大直径薄壁金属盒体的主视结构示意图；
图2是本发明所述大直径薄壁金属盒体的俯视结构示意图；
图3是本发明所述大直径薄壁金属盒体的主视结构示意图中的A-A剖视图。
图中，1-腔壁，2-内腔。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明：
实施例：
一种基于车加工和铣削加工的金属盒体加工方法，包括以下步骤：
步骤1、下料：根据盒体尺寸，选用对应金属材料下料，优选铝合金材料，得到盒体坯料；
步骤2、粗车加工：通过立式车床对盒体坯料定位夹持后，对盒体坯料一端的端面、外圆和内孔进行初步车加工，再将盒体坯料翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行初步车加工，初步车加工后留下5mm余量，得到盒体半成品；
步骤3、粗铣加工：采用龙门加工中心对步骤2的盒体半成品的外周进行初步铣削加工，去除毛坯余量，初步铣削加工后留下5mm余量；
步骤4、退火处理：对经过粗铣加工后的盒体半成品进行退火处理，改善零件的加工性能，消除材料内部产生的残余内应力；
步骤5、半精车加工：通过立式车床对经过退火处理后的盒体半成品定位夹持后，对盒体半成品一端的端面、外圆和内孔进行半精车加工，再将盒体半成品翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行半精车加工，半精车加工后留下1mm余量；
步骤6、半精铣加工：采用龙门加工中心对半精车加工后的盒体半成品的外周进行半精铣削加工，半精铣削加工后留下1mm余量；
步骤7、自然时效处理：对半精铣加工后的盒体半成品进行自然时效处理，消除加工后材料内部的内应力；
步骤8、精车加工：通过立式车床对经过自然时效处理后的盒体半成品定位夹持后，对盒体半成品一端的端面、外圆和内孔进行精车加工，再将盒体半成品翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行精车加工，使其与设计尺寸一致；
步骤9、精铣加工：采用龙门加工中心对精车加工后的盒体半成品的外周进行精铣削加工，使其与设计尺寸一致，最终尺寸满足图纸要求，得到如图1-图3所示的金属盒体成品。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。
Claims (1)
1.一种基于车加工和铣削加工的金属盒体加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1、下料：根据盒体尺寸，选用对应金属材料下料，得到盒体坯料；
步骤2、粗车加工：通过车床对盒体坯料定位夹持后，对盒体坯料一端的端面、外圆和内孔进行初步车加工，再将盒体坯料翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行初步车加工，初步车加工后留下5mm余量，得到盒体半成品；
步骤3、粗铣加工：对步骤2的盒体半成品的外周进行初步铣削加工，初步铣削加工后留下5mm余量；
步骤4、退火处理：对经过粗铣加工后的盒体半成品进行退火处理，消除材料内部产生的残余内应力；
步骤5、半精车加工：通过车床对经过退火处理后的盒体半成品定位夹持后，对盒体半成品一端的端面、外圆和内孔进行半精车加工，再将盒体半成品翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行半精车加工，半精车加工后留下1mm余量；
步骤6、半精铣加工：对半精车加工后的盒体半成品的外周进行半精铣削加工，半精铣削加工后留下1mm余量；
步骤7、自然时效处理：对半精铣加工后的盒体半成品进行自然时效处理，消除加工后材料内部的内应力；
步骤8、精车加工：通过车床对经过自然时效处理后的盒体半成品定位夹持后，对盒体半成品一端的端面、外圆和内孔进行精车加工，再将盒体半成品翻转180°后对其另一端的端面、外圆和内孔进行精车加工，使其与设计尺寸一致；
步骤9、精铣加工：对精车加工后的盒体半成品的外周进行精铣削加工，使其与设计尺寸一致，得到金属盒体成品。
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