CN105014330A - 一种凸轮轴生产加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种凸轮轴生产加工工艺,分三个阶段:1)粗加工阶段包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮;该阶段要求机床刚性好,切削用量选择尽可能大,以便以提高生产率切除大部分加工余量;2)半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈,该阶段主要为支承轴颈齿轮的加工做准备;3)精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿轮加工,该阶段加工余量和切削量小,加工精度高。本发明各主要表面的粗精加工工序分开,以使粗加工时产生的变形在精加工中得到修整,半精加工中产生的变形在精加工中得到修正,还必须在加工过程中增设辅助支承以采取分段加工等措施,保证凸轮轴加工精度。
Description
技术领域
本发明涉及轴类加工技术领域,具体属于一种凸轮轴生产加工工艺。
背景技术
凸轮轴是内燃机配气***中关键的零件之一,整个配气机构是由凸轮轴驱动的,凸轮的设计对整个配气***的性能起着决定性的作用。凸轮轴刚性差、易变形;精度高,加工难度大;随着汽车行业的不断发展,再加上配件的需求,使得凸轮轴的需求量一直高居不下。
从细长轴的角度来说,突出的问题就是工件本身的刚度低,切削加工时会产生较大的受力变形,其表面残余应力也会引起变形。尤其是在加工凸轮和齿轮时,这种变形会更为显著。
凸轮轴在加工过程中的变形,不仅影响到后续工序加工中的余量分配是否均匀,而且变形过大会导致后序加工无法进行,甚至造成中途报废。凸轮轴加工后的变形,将直接影响到装配后凸轮轴的使用性能,现有加工工艺方法,设计不合理,加工精度和产品品质难以保证。
发明内容
针对上述问题,本发明的目的是提供了一种凸轮轴生产加工工艺,克服了现有技术的不足,各主要表面的粗精加工工序分开,以使粗加工时产生的变形在精加工中得到修整,半精加工中产生的变形在精加工中得到修正,还必须在加工过程中增设辅助支承以采取分段加工等措施,保证凸轮轴加工精度。
本发明采用的技术方案如下:
一种凸轮轴生产加工工艺,所述的加工工艺分三个阶段:(1)粗加工阶段包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮;该阶段要求机床刚性好,切削用量选择尽可能大,以便以提高生产率切除大部分加工余量;
(2)半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈,该阶段主要为支承轴颈齿轮的加工做准备;
(3)精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿轮加工,该阶段加工余量和切削量小,加工精度高;
所述的粗加工时,毛坯面为定位基准,然后以大端外圆的端面作轴向定位,尾座顶尖采用弹性顶尖,使工件在轴向自由伸长,工件通过卡拉工具夹持移动;以工件的中心孔定位在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,采用两中心孔定位时,还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面;
所述精车时,采用双顶尖法,尾座应采用弹性顶尖;
所述的切削时采用反向进给,车削细长轴时,常使车刀向尾座方向作进给运动;
对于各支承轴颈是按粗车、精车、精磨加工的,对于是按凸轮粗磨、精磨加工的,对于斜齿轮是按粗车、精车、精磨、滚齿加工的,各表面的加工顺序按从粗到精、且主要表面与次要表面的加工工序相互交叉进行。
所述的粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽,使断屑容易,精车用刀常有一定的负刃倾角,使切屑流向待加工面。
所述的原料毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理,使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。
在粗车之后、半精车之前对材料进调质处理,以获得良好的物理力学性能。
在精加工之前材料表面需要进行淬火处理,这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
在局部淬火或粗磨之后,还需进行低温时效处理。
与已有技术相比,本发明的有益效果如下:
本发明各主要表面的粗精加工工序分开,以使粗加工时产生的变形在精加工中得到修整,半精加工中产生的变形在精加工中得到修正,还必须在加工过程中增设辅助支承以采取分段加工等措施,保证凸轮轴加工精度;采用双顶尖法,尾座应采用弹性顶尖,定位准确,切削时采用反向进给,车削细长轴时,常使车刀向尾座方向作进给运动,这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座,因而有使工件产生轴向伸长的趋势,而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。
具体实施方式
一种凸轮轴生产加工工艺,所述的加工工艺分三个阶段:(1)粗加工阶段包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮;该阶段要求机床刚性好,切削用量选择尽可能大,以便以提高生产率切除大部分加工余量;
(2)半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈,该阶段主要为支承轴颈齿轮的加工做准备;
(3)精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿轮加工,该阶段加工余量和切削量小,加工精度高;
对于各支承轴颈是按粗车、精车、精磨加工的,对于是按凸轮粗磨、精磨加工的,对于斜齿轮是按粗车、精车、精磨、滚齿加工的,各表面的加工顺序按从粗到精、且主要表面与次要表面的加工工序相互交叉进行。
粗加工时,毛坯面为定位基准,然后以大端外圆的端面作轴向定位,尾座顶尖采用弹性顶尖,使工件在轴向自由伸长,工件通过卡拉工具夹持移动;以工件的中心孔定位在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,采用两中心孔定位时,还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面;粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽,使断屑容易,精车用刀常有一定的负刃倾角,使切屑流向待加工面;所述精车时,采用双顶尖法,尾座应采用弹性顶尖;切削时采用反向进给,车削细长轴时,常使车刀向尾座方向作进给运动;
所述的原料毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理,使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。
在粗车之后、半精车之前对材料进调质处理,以获得良好的物理力学性能。
在精加工之前材料表面需要进行淬火处理,这样可以纠正因淬火引起的局部变形,在局部淬火或粗磨之后,还需进行低温时效处理。
各主要表面的粗精加工工序分开,以使粗加工时产生的变形在精加工中得到修整,半精加工中产生的变形在精加工中得到修正,还必须在加工过程中增设辅助支承以采取分段加工等措施,保证凸轮轴加工精度。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种凸轮轴生产加工工艺,其特征在于,所述的加工工艺分三个阶段:(1)粗加工阶段包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮;该阶段要求机床刚性好,切削用量选择尽可能大,以便以提高生产率切除大部分加工余量;
(2)半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈,该阶段主要为支承轴颈齿轮的加工做准备;
(3)精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿轮加工,该阶段加工余量和切削量小,加工精度高;
所述的粗加工时,毛坯面为定位基准,然后以大端外圆的端面作轴向定位,尾座顶尖采用弹性顶尖,使工件在轴向自由伸长,工件通过卡拉工具夹持移动;以工件的中心孔定位在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,采用两中心孔定位时,还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面;
所述精车时,采用双顶尖法,尾座应采用弹性顶尖;
所述的切削时采用反向进给,车削细长轴时,常使车刀向尾座方向作进给运动;
对于各支承轴颈是按粗车、精车、精磨加工的,对于是按凸轮粗磨、精磨加工的,对于斜齿轮是按粗车、精车、精磨、滚齿加工的,各表面的加工顺序按从粗到精、且主要表面与次要表面的加工工序相互交叉进行。
2.根据权利要求1所述的一种凸轮轴生产加工工艺,其特征在于:所述的原料毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理。
3.根据权利要求2所述的一种凸轮轴生产加工工艺,其特征在于:在粗车之后、半精车之前对材料进调质处理。
4.根据权利要求3所述的一种凸轮轴生产加工工艺,其特征在于:在精加工之前材料表面需要进行淬火处理,这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
5.根据权利要求4所述的一种凸轮轴生产加工工艺,其特征在于:在局部淬火或粗磨之后,还需进行低温时效处理。
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