CN114905006A - 一种铸棒的制备方法及其制备*** - Google Patents
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Abstract
本发明的一个目的在于提供一种铸棒的制备***，能够解决现有技术中存在的至少一个方面的问题。本发明的另一目的在于提供一种铸棒的制备方法，能够解决现有技术中存在的至少一个方面的问题。为实现前述目的的铸棒制备方法包括如下步骤：提供模壳，模壳具有对应浇铸***的浇铸壳体以及对应铸件的铸件壳体，铸件壳体具有几何中心，浇铸壳体包括主浇道以及支路浇道，支路浇道将主浇道与铸件壳体连通，其中，提供模壳时配置主浇道与几何中心错开设置；将熔炼后的高温金属自主浇道浇铸到铸件壳体中；冷却得到铸件；在铸件的不同位置切取并得到多个铸棒。
Description
技术领域
本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种铸棒的制备方法及其制备***。
背景技术
航空发动机在涡轮、燃烧室、压气机、机械***、控制***等部件广泛采用铸造零件，铸造产品的优点主要有两方面：一、合金种类齐全，尤其部分高强度、难变形的合金只能通过铸造成形；二、可实现复杂结构零件的成形，并且近净成形，加工量小，生产周期短，成本低。
铸造产品设计之初，需要首先建立设计用性能数据，用于对铸件产品的强度计算。航空发动机铸件多为薄壁复杂结构，大部分铸件无法从本体取出标准试棒，因此测试铸件力学性能通常采用单独铸造试棒(简称铸棒)，调整铸棒的浇铸工艺，使铸棒的微观结构能够代表铸件的特征，再对铸棒加工后进行力学性能检测，从而反映铸件的力学性能。
铸造工艺的特点决定了铸件上不同位置由于凝固过程的温度场不同，凝固速度不同，造成铸件内部微观结构显著不同，例如晶粒尺寸，晶粒尺寸与凝固速度相关，凝固速度越快，晶粒约小，反之凝固速度越慢，晶粒越大。目前研究晶粒尺寸对力学性能影响时，采用铸棒沿周向均匀分布、对称浇铸的方式，一次浇铸出晶粒尺寸一致的铸棒，再调整铸造工艺，例如浇铸温度、模壳保温温度等，再浇铸出不同晶粒尺寸的铸棒。
然而发明人发现，现有制备铸棒的方法还存在如下缺点：
1)不能精确控制晶粒尺寸，因为铸造工艺本身波动性较大，因此铸棒晶粒尺寸难以精确控制；
2)一次只能浇铸一种晶粒尺寸的铸棒，生产效率较低。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种铸棒的制备***，能够解决现有技术中存在的至少一个方面的问题。
本发明的另一目的在于提供一种铸棒的制备方法，能够解决现有技术中存在的至少一个方面的问题。
为实现前述目的的铸棒制备方法，包括如下步骤：
提供模壳，所述模壳具有对应浇铸***的浇铸壳体以及对应铸件的铸件壳体，所述铸件壳体具有几何中心，所述浇铸壳体包括主浇道以及支路浇道，所述支路浇道将所述主浇道与所述铸件壳体连通，其中，提供所述模壳时配置所述主浇道与所述几何中心错开设置；
将熔炼后的高温金属自所述主浇道浇铸到所述铸件壳体中；
冷却得到铸件；
在所述铸件的不同位置切取并得到多个铸棒。
在一个或多个实施方式中，所述铸件壳体呈圆环状，所述几何中心为所述圆环状壳体的圆心，所述主浇道与所述圆心偏心设置；
其中，所述制备方法包括：
冷却得到环形铸件；
在所述环形铸件周向不同位置切取得到多个铸棒。
在一个或多个实施方式中，所述主浇道设置于所述圆环状壳体的内周侧、与所述圆心偏心的位置。
在一个或多个实施方式中，所述主浇道设置于所述圆环状壳体的外周侧。
在一个或多个实施方式中，所述铸件壳体包括第一壳体以及第二壳体，所述第一壳体具有比所述第二壳体更大的直径；
其中，所述第二壳体设置于所述第一壳体内周侧，所述主浇道设置于所述第一壳体与所述第二壳体之间，所述支路浇道分别连通所述第一壳体的内周侧壁以及所述第二壳体的外周侧壁，所述主浇道设置于与所述第一壳体的圆心偏心的位置。
在一个或多个实施方式中，该制备方法还包括：
通过调整所述主浇道与所述圆心的距离以调整所述环形铸件沿周向不同位置的晶粒尺寸大小差异。
在一个或多个实施方式中，该制备方法还包括：
通过调整所述圆环状壳体的直径大小以调整所述环形铸件沿周向不同位置的晶粒尺寸大小差异。
在一个或多个实施方式中，呈圆环状的所述铸件壳体的横截面呈上宽下窄的梯形状。
在一个或多个实施方式中，所述提供模壳的步骤还包括：
在浇铸前对所述模壳进行再预热。
在一个或多个实施方式中，所述浇铸壳体还包括设置于所述主浇道入口处的浇口杯以及设置于所述铸件壳体上的冒口。
在一个或多个实施方式中，所述冷却得到铸件后，所述制备方法还包括：
对所述铸件表面进行腐蚀；
检测所述铸件不同位置的晶粒尺寸大小。
为实现前述另一目的的铸棒的制备***，用于对铸件壳体进行浇铸，所述铸件壳体具有几何中心，所述制备***包括主浇道以及支路浇道，所述支路浇道将所述主浇道与所述铸件壳体连通；
其中，所述主浇道以及支路浇道配置成允许所述主浇道与所述铸件壳体的几何中心错开设置。
在一个或多个实施方式中，该制备***还包括设置于所述主浇道入口处的浇口杯以及设置于所述铸件壳体上的冒口。
本发明的进步效果包括以下之一或组合：
通过本浇铸***中，将主浇道与铸件壳体几何中心相对位置的合理分配，使得通过一次浇铸即可获得晶粒尺寸均匀梯度分布的圆环形铸件，再根据所需的晶粒尺寸，从相应位置切取力学性能试棒，加工后进行力学性能检测，提升了对铸棒的生产效率。同时，通过对具有不同晶粒尺寸大小的铸棒进行加工后进行力学性能检测，有助于进一步提升研究晶粒尺寸对力学性能影响。
附图说明
本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：
图1示出了本铸棒制备方法一个实施方式下的流程示意图；
图2示出了本铸棒制备***第一实施方式的立体示意图；
图3为本铸棒制备***第一实施方式的俯视示意图；
图4为图3中以A-A方向剖切得到的剖视示意图；
图5示出了本铸棒制备***第二实施方式的立体示意图；
图6为本铸棒制备***第二实施方式的俯视示意图；
图7为图6中以B-B方向剖切得到的剖视示意图；
图8示出了本铸棒制备***第三实施方式的立体示意图；
图9为本铸棒制备***第三实施方式的俯视示意图；
图10为图9中以C-C方向剖切得到的剖视示意图。
具体实施方式
下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本申请的保护范围进行限制。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。
同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例，如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。另外，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此也不能理解为对本申请保护范围的限制。
需要注意的是，在使用到的情况下，如下描述中的上、下、顶、底仅仅是出于方便的目的所使用的，而并不暗示任何具体的固定方向。事实上，它们被用于反映对象的各个部分之间的相对位置和/或方向。
需要注意的是，这些以及后续其他的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。此外，不同实施方式下的变换方式可以进行适当组合。
为解决现有技术中存在的至少一个方面的问题，本发明的一个方面提供了一种铸棒制备方法，如图1示出了本铸棒制备方法一个实施方式下的流程示意图，其中，本铸棒制备方法包括如下步骤：
S1：提供模壳，并配置模壳中主浇道的位置与铸件壳体的几何中心错开设置。具体来说，模壳具有对应浇铸***的浇铸壳体以及对应铸件的铸件壳体，铸件壳体具有几何中心，浇铸壳体包括主浇道以及支路浇道，支路浇道将主浇道与铸件壳体连通。模壳的制备可以是先制备模具，该模具具有与欲成形的模壳相共形的外形。再在模具中压制蜡模并组合，具体来说，压制出的蜡膜具有对应前述浇铸壳体的部分以及对应前述铸件壳体，将其组合在一起后，再采用沾浆、淋砂工艺进行反复多次操作，随后焙烧并脱蜡，最终制备出模壳。
S2：将熔炼后的高温金属自主浇道浇铸到铸件壳体中；
S3：冷却得到铸件；
S4：在铸件的不同位置切取并得到多个铸棒。
由于主浇道的位置设置于与铸件壳体的几何中心之间相互错开的位置，使得在金属液凝固过程中，浇铸壳体与铸件壳体之间形成非对称的温度场，铸件壳体中的铸件上靠近主浇道一侧，温度高、散热慢、冷却速度慢，形成粗大晶粒；相反，远离主浇道一侧，温度低、散热快、冷却速度快，形成细小晶粒。从而通过在铸件的不同位置进行切割，能够得到多个具有不同晶粒尺寸大小的铸棒，从而解决了现有浇铸工艺中一次只能浇铸一种晶粒尺寸的铸棒的问题，提升了对铸棒的生产效率。同时，通过对具有不同晶粒尺寸大小的铸棒进行加工后进行力学性能检测，有助于进一步提升研究晶粒尺寸对力学性能影响。
为进一步体现本发明所提供的铸棒制备方法以及铸棒制备***，以下以实施例1-3具体说明。
图2示出了本铸棒制备***第一实施方式的立体示意图，图3为本铸棒制备***第一实施方式的俯视示意图，图4为图3中以A-A方向剖切得到的剖视示意图。图5示出了本铸棒制备***第二实施方式的立体示意图，图6为本铸棒制备***第二实施方式的俯视示意图，图7为图6中以B-B方向剖切得到的剖视示意图。图8示出了本铸棒制备***第三实施方式的立体示意图，图9为本铸棒制备***第三实施方式的俯视示意图，图10为图9中以C-C方向剖切得到的剖视示意图。
如图2至图10所示的铸棒制备***中，铸件壳体是呈圆环状，因而冷却得到的铸件也是呈环状的环形铸件，通过在该环形铸件周向不同位置切割以得到多个铸棒。其中，在呈圆环状的壳体中，壳体的几何中心为其圆心，主浇道是与该圆心偏心设置。
可以理解的是，在其他一些与图示不同的实施方式中，铸件壳体也可以是其他合适的形状，如矩形环状、多边形环状、三角形环状等，均不以此为限。
第一实施方式
如图2至图4所示，采用第一实施方式的模壳100包括对应浇铸***的浇铸壳体1以及对应铸件的铸件壳体12。浇铸壳体1包括主浇道10以及支路浇道11，主浇道10与铸件壳体12之间通过多个支路浇道11连接，其中，铸件壳体12呈圆环状，主浇道10设置于圆环状铸件壳体12的内周侧中，多个支路浇道11连通于圆环状铸件壳体12的内周侧，主浇道10的位置与圆环状铸件壳体12的圆心偏心。其中，浇铸壳体还包括设置于主浇道10入口处的浇口杯13以及设置于铸件壳体12上的冒口14。
在制备模壳100时，采用熔模精铸工艺，先制备模具，再压制蜡模并组合，采用沾浆、淋砂，反复多次后，焙烧，脱蜡，最终制备出模壳100。浇铸前，将模壳100在加热炉中预热至900℃，保温5小时。然后将模壳100转移至浇铸炉，抽真空至1Pa以下。在制备铸棒时，采用铸造高温合金K4169合金，将K4169合金熔炼到1450℃，沿着浇口杯13自主浇道10以及支路浇道11浇铸到铸件壳体12里，冷却后出炉。
随后，清理掉铸件壳体12，并切除主浇道10、支路浇道11和冒口14，得到环形铸件，其中的清除以及切除可以是采用机加的方式。对铸件表面进行腐蚀，腐蚀液为HCl+H2O2(按3:1配比)，腐蚀时间为90s。检测表明铸件沿周向从细晶到粗晶，晶粒尺寸为2mm至8mm的均匀梯度分布。选择晶粒尺寸为2mm、5mm、8mm的位置各切取以得到具有不同晶粒尺寸的3个铸棒，按ASTM E8/E8M标准进行室温拉伸测试，结果见表1。
| 铸棒晶粒尺寸(mm) | 屈服强度(MPa) | 抗拉强度(MPa) |
| 2 | 950 | 1100 |
| 2 | 960 | 1120 |
| 2 | 945 | 1090 |
| 5 | 920 | 1050 |
| 5 | 915 | 1020 |
| 5 | 930 | 1060 |
| 8 | 880 | 1000 |
| 8 | 865 | 970 |
| 8 | 870 | 990 |
表一
第二实施方式
如图5至图7所示，采用第二实施方式的模壳200包括对应浇铸***的浇铸壳体2以及对应铸件的铸件壳体22。浇铸壳体2包括主浇道20以及支路浇道21，主浇道20与铸件壳体22之间通过多个支路浇道21连接，其中，铸件壳体22呈圆环状，主浇道20设置于圆环状铸件壳体22的外周侧，多个支路浇道21连通于圆环状铸件壳体22的外周侧，主浇道20的位置与圆环状铸件壳体22的圆心偏心。其中，浇铸壳体还包括设置于主浇道20入口处的浇口杯23以及设置于铸件壳体22上的冒口24。
在制备模壳200时，采用熔模精铸工艺，先制备模具，再压制蜡模并组合，采用沾浆、淋砂，反复多次后，焙烧，脱蜡，最终制备出模壳200。浇铸前，将模壳200在加热炉中预热至900℃，保温5小时。然后将模壳200转移至浇铸炉，抽真空至1Pa以下。在制备铸棒时，采用铸造高温合金K4169合金，将K4169合金熔炼到1450℃，沿着浇口杯23自主浇道20以及支路浇道21浇铸到铸件壳体22里，冷却后出炉。
随后，清理掉铸件壳体22，切除主浇道20、支路浇道21和冒口24，得到环形铸件，其中的清除以及切除可以是采用机加的方式。对铸件表面进行腐蚀，腐蚀液为HCl+H2O2(按3:1配比)，腐蚀时间为90s。检测表明铸件沿周向从细晶到粗晶，晶粒尺寸为1.5mm至8mm的均匀梯度分布。选择晶粒尺寸为1.5mm、5mm、8mm的位置各切取以得到具有不同晶粒尺寸的3个铸棒，按ASTM E8/E8M标准进行室温拉伸测试，结果见表2。
| 铸棒晶粒尺寸(mm) | 屈服强度(MPa) | 抗拉强度(MPa) |
| 1.5 | 970 | 1145 |
| 1.5 | 960 | 1135 |
| 1.5 | 975 | 1150 |
| 5 | 925 | 1040 |
| 5 | 920 | 1010 |
| 5 | 935 | 1030 |
| 8 | 875 | 990 |
| 8 | 855 | 960 |
| 8 | 870 | 990 |
表二
第三实施方式
如图8至图10所示，采用第三实施方式的模壳300包括对应浇铸***的浇铸壳体3以及对应铸件的铸件壳体32。铸件壳体32包括第一壳体321以及第二壳体322，第一壳体321具有比第二壳体322更大的直径。第二壳体322设置于第一壳体321的内周侧。浇铸壳体3包括主浇道30以及支路浇道31，主浇道30设置于第一壳体321与第二壳体322之间，支路浇道31分别连通第一壳体321的内周侧壁以及第二壳体322的外周侧壁，主浇道30所处的位置与第一壳体321的圆心偏心。其中，浇铸壳体3还包括设置于主浇道30入口处的浇口杯33以及设置于铸件壳体32上的冒口34。
在制备模壳300时，采用熔模精铸工艺，先制备模具，再压制蜡模并组合，采用沾浆、淋砂，反复多次后，焙烧，脱蜡，最终制备出模壳300。浇铸前，将模壳300在加热炉中预热至900℃，保温5小时。然后将模壳300转移至浇铸炉，抽真空至1Pa以下。在制备铸棒时，采用铸造高温合金K4169合金，将K4169合金熔炼到1450℃，沿着浇口杯33自主浇道30以及支路浇道31浇铸到第一壳体321以及第二壳体322里，冷却后出炉。
随后，清理掉第一壳体321以及第二壳体322，切除主浇道30、支路浇道31和冒口34，得到环形铸件，其中的清除以及切除可以是采用机加的方式。对铸件表面进行腐蚀，腐蚀液为HCl+H2O2(按3:1配比)，腐蚀时间为90s。检测表明铸件沿周向从细晶到粗晶，晶粒尺寸为1mm至12mm的均匀梯度分布。选择晶粒尺寸为1mm、6mm、12mm的位置各切取以得到具有不同晶粒尺寸的3个铸棒，按ASTM E8/E8M标准进行室温拉伸测试，结果见表3。
表三
如前述第一至第三实施方式中任一实施方式所记载的铸棒制备方法中，还包括：通过调整主浇道与铸件壳体圆心的距离以调整所浇铸而成的环形铸件沿周向不同位置的晶粒尺寸大小差异。如在一个具体的实施方式中，通过增加主浇道与铸件壳体圆心的距离，从而获得具有更大晶粒尺寸大小梯度的铸棒。
如前述第一至第三实施方式中任一实施方式所记载的铸棒制备方法中，还包括：通过调整圆环状铸件壳体的直径大小以调整所浇铸而成的环形铸件沿周向不同位置的晶粒尺寸大小差异。如在一个具体的实施方式中，通过增加圆环状铸件壳体的直径大小，从而获得具有更大晶粒尺寸大小梯度的铸棒。
如前述第一至第三实施方式中任一实施方式所记载的铸棒制备方法中，呈圆环状的铸件壳体的横截面呈上宽下窄的梯形状，具体而言，是通过对圆环铸件的内、外侧壁可分别增加的锥度来实现，优选的，所增加的锥度不大于5°。通过将铸件壳体的横截面形成为上宽下窄的梯形结构，以在凝固过程中形成从下到上的顺序凝固，有利于补缩，避免疏松缺陷。
如前述第一至第三实施方式中任一实施方式所记载的铸棒制备方法中，还包括：在浇铸前对所述模壳进行再预热，如将模壳埋砂箱再预热并浇铸，可降低铸件冷却速度，从而增加整体晶粒尺寸。在另一些实施方式中，通过浇铸完成后将铸件出炉冷却，提高冷却速度，降低整体晶粒尺寸。在另一些实施方式中可以通过增加铸件壳体的高度，从而沿铸件壳体的高度方向上可取出第二层、第三层的试棒，分别使铸棒数量增加一倍、两倍，以提升生产效率。
如前述第一至第三实施方式中任一实施方式所记载的铸棒制备方法中，还包括：对所述铸件表面进行腐蚀并检测所述铸件不同位置的晶粒尺寸大小。
本发明的另一方面还提供了一种铸棒的制备***，该铸棒的制备***可以是如前述第一至第三实施方式所述，包括主浇道以及支路浇道，主浇道以及支路浇道的结构配置成允许主浇道与铸件壳体的几何中心错位设置，如图2至图10所示，故不在此赘述。
如前所述的一个或多个实施方式中的制备方法适用于铸造高温合金、不锈钢、钛合金、铝合金等多种合金。
通过前述一个或多个实施方式中的制备方法制备的铸棒用于航空发动机铸件力学性能测试。
本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。
Claims (13)
1.一种铸棒制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供模壳，所述模壳具有对应浇铸***的浇铸壳体以及对应铸件的铸件壳体，所述铸件壳体具有几何中心，所述浇铸壳体包括主浇道以及支路浇道，所述支路浇道将所述主浇道与所述铸件壳体连通，其中，提供所述模壳时配置所述主浇道与所述几何中心错开设置；
将熔炼后的高温金属自所述主浇道浇铸到所述铸件壳体中；
冷却得到铸件；
在所述铸件的不同位置切取并得到多个铸棒。
2.如权利要求1所述的铸棒制备方法，其特征在于，所述铸件壳体呈圆环状，所述几何中心为所述圆环状壳体的圆心，所述主浇道与所述圆心偏心设置；
其中，所述制备方法包括：
冷却得到环形铸件；
在所述环形铸件周向不同位置切取得到多个铸棒。
3.如权利要求2所述的铸棒制备方法，其特征在于，所述主浇道设置于所述圆环状壳体的内周侧、与所述圆心偏心的位置。
4.如权利要求2所述的铸棒制备方法，其特征在于，所述主浇道设置于所述圆环状壳体的外周侧。
5.如权利要求2所述的铸棒制备方法，其特征在于，所述铸件壳体包括第一壳体以及第二壳体，所述第一壳体具有比所述第二壳体更大的直径；
其中，所述第二壳体设置于所述第一壳体内周侧，所述主浇道设置于所述第一壳体与所述第二壳体之间，所述支路浇道分别连通所述第一壳体的内周侧壁以及所述第二壳体的外周侧壁，所述主浇道设置于与所述第一壳体的圆心偏心的位置。
6.如权利要求2所述的铸棒制备方法，其特征在于，还包括：
通过调整所述主浇道与所述圆心的距离以调整所述环形铸件沿周向不同位置的晶粒尺寸大小差异。
7.如权利要求2所述的铸棒制备方法，其特征在于，还包括：
通过调整所述圆环状壳体的直径大小以调整所述环形铸件沿周向不同位置的晶粒尺寸大小差异。
8.如权利要求2所述的铸棒制备方法，其特征在于，呈圆环状的所述铸件壳体的横截面呈上宽下窄的梯形状。
9.如权利要求1所述的铸棒制备方法，其特征在于，所述提供模壳的步骤还包括：
在浇铸前对所述模壳进行再预热。
10.如权利要求1所述的铸棒制备方法，其特征在于，所述浇铸壳体还包括设置于所述主浇道入口处的浇口杯以及设置于所述铸件壳体上的冒口。
11.如权利要求1所述的铸棒制备方法，其特征在于，所述冷却得到铸件后，所述制备方法还包括：
对所述铸件表面进行腐蚀；
检测所述铸件不同位置的晶粒尺寸大小。
12.一种铸棒的制备***，用于对铸件壳体进行浇铸，所述铸件壳体具有几何中心，其特征在于，所述制备***包括主浇道以及支路浇道，所述支路浇道将所述主浇道与所述铸件壳体连通；
其中，所述主浇道以及支路浇道配置成允许所述主浇道与所述铸件壳体的几何中心错开设置。
13.如权利要求12所述的铸棒的制备***，其特征在于，还包括设置于所述主浇道入口处的浇口杯以及设置于所述铸件壳体上的冒口。
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