CN110976815A - 一种模具水冷装置及*** - Google Patents

Abstract

本发明属于铸造水冷技术领域，提供了一种模具水冷装置及***，设置水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化，这样冷却水在流经水冷通道的过程中水温差异较小，对铸造模具中铸件的冷却较均匀，可有效提升铸件冷却均匀性，降低冷却不均导致铸件缩松或铸件应力裂纹的可能性，从而有效提升铸造产品的成品率。

Description

一种模具水冷装置及***

技术领域

本申请涉及铸造水冷技术领域，具体涉及一种模具水冷装置及***。

背景技术

铝合金车轮低压铸造模具由顶模、底模、边模及模架等主要部件组成，为实现铸件厚大部位的高效、快速凝固，通常会在顶模中心位置、底模中心位置或底模外轮缘位置设置环形水冷盘，通过水冷盘中的低温冷却介质将高温铸件中的热量以热交换的方式带走。在实际铸造生产中发现：由于常规的环形水冷盘的冷却通道距离铸件表面的距离相同，冷却水在流动的过程中不断吸收热量，导致冷却通道内水温差异较大，靠近环形水冷盘进水端的冷却过强、靠近水盘出水端的冷却不足，从而导致铸件在凝固过程中因冷却不均，产生缩松缺陷，或因冷却不均导致内应力过大而出现应力裂纹缺陷。

发明内容

本申请实施例提供了一种模具水冷装置及***，可有效提升铸件冷却均匀性，降低冷却不均导致铸件缩松或铸件应力裂纹的可能性，从而有效提升铸造成品率。

为实现上述目的，本发明提供如下的技术方案：

第一方面，提供一种模具水冷装置，包括水冷通道，模具水冷装置环绕模具设置，模具水冷装置和模具相接触处为冷却面；水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

在一些实施例中，水冷通道在进水口处距离冷却面的距离H与水冷通道在出水口处距离冷却面的距离h之差为ΔH，ΔH≥Kh,1≤K≤1.5,且K的取值与该模具水冷装置的内圆直径成正比。

在一些实施例中，所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部，所述水冷通道设置有两组以上，并且两组以上的所述水冷通道沿圆周均匀分布。

第二方面，本申请实施例提供了一种环形水冷盘，所述环形水冷盘和模具相接触处为冷却面；包括在所述环形水冷盘内部螺旋设置的水冷通道，所述水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于所述水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且所述水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

在一些实施例中，所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部，所述水冷通道设置有两组以上，并且两组以上的所述水冷通道沿圆周均匀分布。

在一些实施例中，所述水冷通道有两组，所述水冷通道的进水口均位于所述环形水冷盘的上部，所述水冷通道的出水口均位于所述环形水冷盘的下部；两组所述水冷通道分别设置在所述环形水冷盘的两个半圆环内，两组所述水冷通道绕所述环形水冷盘的中心轴线180°旋转对称。

在一些实施例中，第一组所述水冷通道在进水口处距离冷却面的距离h1与第一组所述水冷通道在出水口处距离冷却面的距离h2之差为ΔH1；第二组所述水冷通道在进水口处距离冷却面的距离h3与第二组所述水冷通道在出水口处距离冷却面的距离h4之差为ΔH2；ΔH1=ΔH2。

在一些实施例中，ΔH1≥Kh2, ΔH2≥Kh4,1≤K≤1.5,且K的取值与该模具水冷装置的内圆直径成正比。

第三方面，本申请实施例提供了一种铸造模具水冷却***，包括水冷通道，水冷通道设置在模具内部，模具型腔的内表面为冷却面；所述水冷通道围绕模具型腔设置，水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

在一些实施例中，所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部；所述水冷通道为螺旋设置，并且所述水冷通道有两组以上， 所述水冷通道沿模具型腔的圆周均匀分布。

第四方面，本申请实施例提供了一种车轮铸造模具水冷却***，包括设置在顶模、边模和底模内部的水冷通道，顶模中的水冷通道设置在模具型腔上方，边模中的水冷通道围绕模具型腔设置，底模中的水冷通道设置在模具型腔下方，模具型腔的内表面为冷却面；水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

在一些实施例中，在顶模中所述水冷通道有两组以上，沿顶模的圆周均匀分布且螺旋设置在顶模中，所述顶模中的水冷通道的进水口在上部，出水口在下部；在底模中所述水冷通道有两组以上，沿底模的圆周均匀分布且螺旋设置在底模中，所述底模中的水冷通道的进水口在下部，出水口在上部；在边模中所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部；所述边模中的水冷通道为螺旋设置。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供了一种模具水冷装置及***，设置水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化，这样冷却水在流经水冷通道的过程中水温差异较小，对铸造模具中铸件的冷却较均匀，可有效提升铸件冷却均匀性，降低冷却不均导致铸件缩松或铸件应力裂纹的可能性，从而有效提升铸造产品的成品率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例1中一种模具水冷装置的结构示意图。

图2是本申请实施例2中一种模具水冷装置的结构俯视图。

图3是本申请实施例2中一种模具水冷装置的左视图和右视图。

图4是本申请实施例3中一种环形水冷盘的俯视图。

图5是本申请实施例3中一种环形水冷盘的沿L-L的剖视图。

图6是本申请实施例3中一种环形水冷盘的沿R-R的剖视图。

图7是本申请实施例3中一种环形水冷盘的沿U-U的剖视图。

图8是本申请实施例4中一种车轮铸造模具水冷却***的结构示意图。

图9是本申请实施例5中一种铸造模具水冷却***的结构示意图。

其中：100-模具水冷装置、1-水冷通道、2-进水口、3-出水口、4-冷却面、300-环形水冷盘、5-上模、6-边模、7-底模。

具体实施方式

本申请的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1：

现今常用的模具水冷装置，由于冷却通道距离模具内的铸件表面距离相同，冷却水自进入冷却通道后会逐渐升温，导致冷却通道内的水温差异较大，造成靠近冷却通道进水端的冷却过强，靠近冷却通道出水端的冷却不足，从而导致铸件在凝固过程中因冷却不均导致缩松缺陷，或因冷却不均导致内应力过大而出现应力裂纹缺陷，影响了铸造产品的合格率。

为了解决上述问题，本实施例中提供了一种模具水冷装置100，如图1中所示，包括水冷通道1，水冷通道1自上而下螺旋的设置在模具水冷装置100内，模具水冷装置100环绕模具设置，模具水冷装置100和模具相接触处为冷却面4；水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离大于水冷通道在出水口3处距离冷却面4的距离，并且水冷通道1距离冷却面的距离从上到下均匀变化。冷却水从进水口2流入，沿水冷通道1流转对模具进行冷却，最后从出水口3流出。其中，水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离H与水冷通道在出水口3处距离冷却面4的距离h之差为ΔH，ΔH=H-h，ΔH可以根据模具水冷装置100的内圆直径和高度的值来合理设置，在实施例1中H=3h, ΔH=2h。

本实施例1在冷却水流动吸热过程中，通过水冷通道1与冷却面4的距离变化设计，自上而下减小水冷通道1与冷却面4的距离，来均衡模具水冷装置100的冷却面4与冷却水之间的热传导速率，最终实现了热交换的均匀性，保证了模具内铸件冷却的均匀性，从而能减缓因铸件冷却不均导致铸件缩松、应力集中等铸造缺陷。

在一些实施例中，水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离H与水冷通道在出水口3处距离冷却面4的距离h之差为ΔH，ΔH≥Kh,1≤K≤1.5,且K的取值与该模具水冷装置的内圆直径成正比，此实施例限制了ΔH的最小值为h。

实施例2：

实施例2与实施例1的不同之处在于水冷通道1的设置。如图2-3中所示，一种模具水冷装置100，模具水冷装置100环绕模具设置，模具水冷装置100和模具相接触处为冷却面4；在实施例2中所述水冷通道1可以设置有两组，所述水冷通道1的进水口2在上部，出水口3在下部，两组水冷通道1自上而下呈螺旋设置在所述模具水冷装置100的内部，并且两组所述水冷通道1沿圆周均匀分布（即一组水冷通道设置在180度的圆周内）。水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离大于水冷通道在出水口3处距离冷却面4的距离，并且水冷通道1距离冷却面的距离从上到下均匀变化。冷却水从进水口2流入，沿水冷通道1流转对模具进行冷却，最后从出水口3流出。其中，水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离H与水冷通道在出水口3处距离冷却面4的距离h之差为ΔH，ΔH=H-h，ΔH可以根据模具水冷装置100的内圆直径和高度的值来合理设置。

本实施例2中冷却水自上部的进水口2流入，吸收热量之后自出水口3流出，通过水冷通道1与冷却面4的距离变化设计，自上而下逐渐减小水冷通道1与冷却面4的距离，来均衡模具水冷装置100的冷却面4与冷却水之间的热传导速率，最终实现了热交换的均匀性，保证了模具内铸件冷却的均匀性，从而能减缓因铸件冷却不均导致铸件缩松、应力集中等铸造缺陷。此外，将模具水冷装置100沿圆周均分为两部分，每部分都设置一组水冷通道1，各组水冷通道1可以并联使用，均同时从进水口2通入冷却液，从出水口3流出冷却液，进一步减小了水冷通道1内冷却水的水温差异，有效提高了铸造模具中铸件的冷却均匀性，减少缺陷的产生率。

在一些实施例中，ΔH≥Kh,1≤K≤1.5,且K的取值与该模具水冷装置的内圆直径成正比，此实施例限制了ΔH的最小值为h。

在另一些实施例中，所述水冷通道1可以设置有多组，例如3组、4组、5组等等，多组水冷通道1沿圆周均匀分布，且均为进水口在上部，出水口在下部，多组水冷通道1将模具水冷装置100均分为多个冷却部分（例如水冷通道设置有3组，每组占据圆周的120度，即1/3），各组水冷通道可以并联使用，均同时从进水口2通入冷却液，从出水口3流出冷却液，进一步减小了水冷通道1内冷却水的水温差异，有效提高了铸造模具中铸件的冷却均匀性，减少缺陷的产生率。

实施例3：

如图4-7中所示，本实施例3中提供了一种环形水冷盘300，所述环形水冷盘300可拆卸的安装在顶模上表面中心位置、底模下表面中心位置或者底模外轮缘位置，所述环形水冷盘300和模具相接触处为冷却面4，即环形水冷盘300的环形底面为冷却面4；包括在所述环形水冷盘300内部螺旋设置的水冷通道1，所述水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离大于所述水冷通道1在出水口3处距离冷却面4的距离，并且所述水冷通道1距离冷却面4的距离从上到下均匀变化。所述水冷通道1有两组，所述水冷通道1的进水口2均位于所述环形水冷盘300的上部，所述水冷通道1的出水口3均位于所述环形水冷盘300的下部；两组所述水冷通道1分别设置在所述环形水冷盘300的两个半圆环内，两组所述水冷通道1绕所述环形水冷盘的竖直中心轴线180°旋转对称。如图6中所示，第一组所述水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离h1与第一组所述水冷通道1在出水口3处距离冷却面4的距离h2之差为ΔH1。如图5中所示，第二组所述水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离h3与第二组所述水冷通道1在出水口3处距离冷却面4的距离h4之差为ΔH2；ΔH1=ΔH2。其中ΔH1和ΔH2可以根据环形水冷盘300的内圆直径大小合理设置，ΔH1≥Kh2, ΔH2≥Kh4,1≤K≤1.5,且K的取值与该模具水冷装置的内圆直径成正比。

由于冷却水自进入冷却通道后会逐渐升温，为保证环形冷却面热交换速率的均匀性，本实施例3中通过设计冷却通道1与冷却面4的距离，即所述水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离大于所述水冷通道1在出水口3处距离冷却面4的距离，并且所述水冷通道1距离冷却面4的距离从上到下均匀变化，来均衡环形水冷盘的冷却面与冷却液之间的热传导速率，最终实现了热交换的均匀性，保证了铸件冷却的均匀性，从而能减缓因铸件冷却不均导致铸件缩松、应力集中等铸造缺陷。

在另一些实施例中，所述水冷通道1设置有多组，例如3组、4组、5组等等，各个水冷通道1的进水口2在上部，出水口3在下部，并且两组以上的所述水冷通道1沿圆周均匀分布（例如水冷通道设置4组，则每组水冷通道占据圆周的90度，即1/4），各组水冷通道可以并联使用，均同时从进水口2通入冷却液，从出水口3流出冷却液，进一步减小了水冷通道1内冷却水的水温差异，有效提高了铸造模具中铸件的冷却均匀性，减少缺陷的产生率。

实施例4：

本申请实施例4中提供了一种车轮铸造模具水冷却***，如图8中所示，该铸造模具包括顶模5、边模6和底模7，该铸造模具水冷却***包括设置在顶模5、边模6和底模7中的水冷通道1，水冷通道1设置在模具内部，顶模5中的水冷通道1设置在模具型腔上方，边模6中的水冷通道1围绕模具型腔设置，底模7中的水冷通道1设置在模具型腔下方，模具型腔的内表面为冷却面；水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

在顶模5中：所述水冷通道1有两组，沿顶模5的圆周均匀分布的螺旋设置在顶模5中，所述水冷通道1的进水口均位于所述顶模5的上部，所述水冷通道1的出水口均位于所述顶模5的下部；两组所述水冷通道1分别设置在所述顶模5的两个半圆环内，两组所述水冷通道1绕所述顶模5的竖直中心轴线180°旋转对称。所述顶模5的第一组水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离与所述顶模5的第一组水冷通道1在出水口处距离冷却面的距离之差为Δh1>0。所述顶模5的第二组水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离与所述顶模5的第二组水冷通道1在出水口处距离冷却面的距离之差为Δh2>0；Δh1=Δh2。其中Δh1和Δh2可以根据顶模5的直径大小合理设置。

在底模7中：所述水冷通道1有两组，沿底模7的圆周均匀分布的螺旋设置在底模7中，所述水冷通道1的进水口均位于所述底模7的下部，所述水冷通道1的出水口均位于所述底模7的上部；两组所述水冷通道1分别设置在所述底模7的两个半圆环内，两组所述水冷通道1绕所述底模7的竖直中心轴线180°旋转对称。所述底模7的第一组水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离与所述底模7的第一组水冷通道1在出水口处距离冷却面的距离之差为Δh3>0。所述底模7的第二组水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离与所述底模7的第二组水冷通道1在出水口处距离冷却面的距离之差为Δh4>0；Δh3=Δh4。其中Δh3和Δh4可以根据底模7的直径大小合理设置。

在边模6中：所述水冷通道1的进水口在上部，出水口在下部；所述水冷通道为螺旋设置，水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离与水冷通道在出水口处距离冷却面的距离之差为Δh5>0，Δh5可以根据边模6的内圆直径和高度的值以及水冷通道的长度来合理设置。

由于冷却水自进入冷却通道后会逐渐升温，为保证冷却面热交换速率的均匀性，本实施例4中通过设计冷却通道1与冷却面的距离，即所述水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离大于所述水冷通道1在出水口处距离冷却面的距离，并且所述水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化，来均衡顶模、边模和底模的冷却面与冷却液之间的热传导速率，最终实现了热交换的均匀性，保证了铸件冷却的均匀性，从而能减缓因铸件冷却不均导致铸件缩松、应力集中等铸造缺陷。

在其它实施例中，在顶模5和底模7中可以设置多组所述水冷通道1，例如3组、4组、5组等等。多组水冷通道沿顶模或底模的圆周均匀分布，这样顶模或底模可以分为均匀的几部分，便于模具的组装，例如顶模中水冷通道设置有4组，每块顶模和每组水冷通道占据顶模的90度，即1/4。

在其它实施例中，边模6中的冷却通道也可以设置为两组以上， 两组以上的所述水冷通道沿模具型腔的圆周均匀分布，各个水冷通道的进水口在上部，出水口在下部，这样边模和边模的各组水冷通道沿圆周可以均匀的分为几部分，边模6的各组水冷通道可以并联使用，均同时从进水口通入冷却液，从出水口流出冷却液，进一步减小了水冷通道内冷却水的水温差异，有效提高了铸造模具中铸件的冷却均匀性，减少缺陷的产生率。

实施例5：

本申请实施例5中提供了一种铸造模具水冷却***，如图9中所示，包括水冷通道1，所述水冷通道1围绕模具型腔设置，水冷通道1螺旋的设置在模具内部，模具型腔的内表面为冷却面4，水冷通道1环绕模具型腔螺旋自上而下设置；水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离大于水冷通道1在出水口3处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。水冷通道1在进水口2处距离冷却面4的距离与水冷通道1在出水口3处距离冷却面的距离之差为Δh6>0，Δh6可以根据模具型腔的内圆直径和高度的值以及水冷通道的长度来合理设置。同上，本实施例5中通过设计冷却通道1与冷却面的距离，即所述水冷通道1在进水口处距离冷却面的距离大于所述水冷通道1在出水口处距离冷却面的距离，并且所述水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化，来均衡冷却面与冷却液之间的热传导速率，最终实现了热交换的均匀性，保证了铸件冷却的均匀性，从而能减缓因铸件冷却不均导致铸件缩松、应力集中等铸造缺陷。

在另一个实施例中，所述水冷通道可以设置有两组以上（例如2组、3组、4组、5组等等），所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部，每个所述水冷通道为螺旋设置，并且两组以上的所述水冷通道沿模具型腔的圆周均匀分布，这样铸造模具和水冷通道沿圆周可以均匀的分为几部分，便于模具的安装和拆卸，各组水冷通道可以并联使用，均同时从进水口通入冷却液，从出水口流出冷却液，进一步减小了水冷通道内冷却水的水温差异，有效提高了铸造模具中铸件的冷却均匀性，减少缺陷的产生率。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (12)

1.一种模具水冷装置，包括水冷通道，模具水冷装置环绕模具设置，模具水冷装置和模具相接触处为冷却面；其特征在于，水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

2.根据权利要求1中所述的一种模具水冷装置，其特征在于，水冷通道在进水口处距离冷却面的距离H与水冷通道在出水口处距离冷却面的距离h之差为ΔH，ΔH≥Kh,1≤K≤1.5,且K的取值与该模具水冷装置的内圆直径成正比。

3.根据权利要求1中所述的一种模具水冷装置，其特征在于，所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部，所述水冷通道设置有两组以上，并且两组以上的所述水冷通道沿圆周均匀分布。

4.一种环形水冷盘，所述环形水冷盘和模具相接触处为冷却面；其特征在于，包括在所述环形水冷盘内部螺旋设置的水冷通道，所述水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于所述水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且所述水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

5.根据权利要求4中所述的一种环形水冷盘，其特征在于，所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部，所述水冷通道设置有两组以上，并且两组以上的所述水冷通道沿圆周均匀分布。

6.根据权利要求4中所述的一种环形水冷盘，其特征在于，所述水冷通道有两组，所述水冷通道的进水口均位于所述环形水冷盘的上部，所述水冷通道的出水口均位于所述环形水冷盘的下部；两组所述水冷通道分别设置在所述环形水冷盘的两个半圆环内，两组所述水冷通道绕所述环形水冷盘的中心轴线180°旋转对称。

7.根据权利要求6中所述的一种环形水冷盘，其特征在于，第一组所述水冷通道在进水口处距离冷却面的距离h1与第一组所述水冷通道在出水口处距离冷却面的距离h2之差为ΔH1；第二组所述水冷通道在进水口处距离冷却面的距离h3与第二组所述水冷通道在出水口处距离冷却面的距离h4之差为ΔH2；ΔH1=ΔH2。

8.根据权利要求7中所述的一种环形水冷盘，其特征在于，ΔH1≥Kh2, ΔH2≥Kh4,1≤K≤1.5,且K的取值与该模具水冷装置的内圆直径成正比。

9.一种铸造模具水冷却***，包括水冷通道，水冷通道设置在模具内部，模具型腔的内表面为冷却面；其特征在于，所述水冷通道围绕模具型腔设置，水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

10.根据权利要求9中所述的一种铸造模具水冷却***，其特征在于，所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部；所述水冷通道为螺旋设置，并且所述水冷通道有两组以上，所述水冷通道沿模具型腔的圆周均匀分布。

11.一种车轮铸造模具水冷却***，其特征在于：包括设置在顶模、边模和底模内部的水冷通道，顶模中的水冷通道设置在模具型腔上方，边模中的水冷通道围绕模具型腔设置，底模中的水冷通道设置在模具型腔下方，模具型腔的内表面为冷却面；水冷通道在进水口处距离冷却面的距离大于水冷通道在出水口处距离冷却面的距离，并且水冷通道距离冷却面的距离从上到下均匀变化。

12.根据权利要求11中所述的一种车轮铸造模具水冷却***，其特征在于，在顶模中所述水冷通道有两组以上，沿顶模的圆周均匀分布且螺旋设置在顶模中，所述顶模中的水冷通道的进水口在上部，出水口在下部；

在底模中所述水冷通道有两组以上，沿底模的圆周均匀分布且螺旋设置在底模中，所述底模中的水冷通道的进水口在下部，出水口在上部；

在边模中所述水冷通道的进水口在上部，出水口在下部；所述边模中的水冷通道为螺旋设置。

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