CN114850886A - 一种钢管桁架焊接自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢管桁架焊接自动生产线，钢管桁架焊接自动生产线包括第一方向依次设置的腹杆筋放线装置、钢管上料装置、腹杆筋校直折弯装置、钢管输送夹紧步进装置、钢管桁架焊接装置、钢管桁架步进夹紧装置、整形拓宽装置、钢管桁架切断装置和成品收集装置，腹杆筋放线装置和腹杆筋校直折弯装置用于实现腹杆筋的释放和校直折弯，钢管上料装置和钢管输送夹紧步进装置用于实现钢管的逐根落料和定尺输送，钢管桁架焊接装置用于焊接钢管和腹杆筋形成钢管桁架，钢管桁架步进夹紧装置、整形拓宽装置、钢管桁架切断装置和成品收集装置分别用于实现钢管桁架的输送、整形、切断和收集。钢管桁架焊接自动生产线自动化程度高、生产效率高和成品质量好。

Description

一种钢管桁架焊接自动生产线

技术领域

本发明涉及钢管桁架生产技术领域，尤其涉及一种钢管桁架焊接自动生产线。

背景技术

钢管桁架是装配式建筑中应用最广泛的结构件，其是预制楼板作为装配式建筑的重要组成部分，被广泛用于预应力混凝土钢管桁架叠合板中。钢管桁架包括一根钢管和两根折弯成波浪形的腹杆筋，钢管与两根波浪形的腹杆筋焊接在一起，焊接位置为腹杆筋焊的波浪点处。

目前用于生产钢管桁架的设备在加工钢管桁架时只能完成部分工序，很多工序需要借助人工完成，例如人工上料、人工焊接等。现有设备的自动化程度较低，不仅生产效率低，且无法保证成品质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢管桁架焊接自动生产线，该钢管桁架焊接自动生产线自动化程度高，提高了钢管桁架的生产效率，保证了钢管桁架的成品质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种钢管桁架焊接自动生产线，包括沿第一方向依次设置的腹杆筋放线装置、钢管上料装置、腹杆筋校直折弯装置、钢管输送夹紧步进装置、钢管桁架焊接装置、钢管桁架步进夹紧装置、整形拓宽装置、钢管桁架切断装置和成品收集装置；所述腹杆筋放线装置的数量为两个，两个所述腹杆筋放线装置分别用于放置两盘腹杆筋，并能够对呈盘条状的所述腹杆筋进行转动释放；所述腹杆筋校直折弯装置用于承接由所述腹杆筋放线装置输送的所述腹杆筋，所述腹杆筋校直折弯装置能够校直所述腹杆筋、将校直后的所述腹杆筋折弯呈波浪状以及将折弯后的所述腹杆筋沿所述第一方向向前输送预设距离，所述预设距离等于所述腹杆筋的节距；所述钢管上料装置上存储有多根钢管，所述钢管上料装置能够实现逐根落料；所述钢管输送夹紧步进装置用于承接由所述钢管上料装置输送的所述钢管并能够将所述钢管沿所述第一方向向前输送所述预设距离；所述钢管桁架焊接装置用于同时承接由所述腹杆筋校直折弯装置输送的两根折弯后的所述腹杆筋以及由所述钢管输送夹紧步进装置输送的所述钢管，并将两根所述腹杆筋的波峰分别焊接在所述钢管的两侧以形成钢管桁架；所述钢管桁架步进夹紧装置用于承接由所述钢管桁架焊接装置输送的所述钢管桁架，并能够将所述钢管桁架沿所述第一方向向前输送；所述整形拓宽装置用于承接由所述钢管桁架步进夹紧装置输送的所述钢管桁架，并能够调整两根所述腹杆筋远离所述钢管的端部之间的间距；所述钢管桁架切断装置用于承接由所述整形拓宽装置输送的所述钢管桁架，并在所述钢管桁架的预设位置将所述钢管桁架切断，所述成品收集装置用于收集切断后的所述钢管桁架。

作为优选，所述腹杆筋放线装置包括放线转盘和放线电机，呈盘条状的所述腹杆筋缠绕于所述放线转盘，所述放线电机用于驱动所述放线转盘转动，以释放所述腹杆筋。

作为优选，所述腹杆筋校直折弯装置包括矫直机构和折弯机构；所述矫直机构包括一组腹杆筋矫直部，两根所述腹杆筋由一组所述腹杆筋矫直部同时进行矫直输送，所述腹杆筋矫直部包括相互垂直的两个矫直板，所述矫直板上设置有两排间隔设置的滚轮，所述腹杆筋能够从两排所述滚轮之间通过；所述折弯机构包括腹杆筋折弯组件和腹杆筋输送组件，所述腹杆筋折弯组件用于承接由所述矫直机构输送的两根所述腹杆筋，并用于同时将两根所述腹杆筋折弯呈波浪状，所述腹杆筋输送组件用于对折弯后的所述腹杆筋向前输送。

作为优选，所述腹杆筋折弯组件包括折弯驱动组件以及沿与所述第一方向相垂直的方向间隔设置的上折弯摆臂和下折弯摆臂，所述折弯驱动组件能够驱动所述上折弯摆臂和所述下折弯摆臂摆动，以对输送至所述上折弯摆臂和所述下折弯摆臂之间的所述腹杆筋进行折弯；所述腹杆筋输送组件包括输送驱动组件、主动齿轮盘、从动齿轮盘、链条以及输送销轴，所述主动齿轮盘和所述从动齿轮盘的轴线与所述第一方向相垂直，所述链条绕设于所述主动齿轮盘和所述从动齿轮盘，所述输送驱动组件能够驱动所述主动齿轮盘转动，所述输送销轴设置于所述链条，所述输送销轴能够拨动所述腹杆筋折弯成型的部分。

作为优选，所述钢管上料装置包括上料架、导向机构、顶料机构、落料机构和托辊机构；所述上料架包括储料平台，所述储料平台用于存储多根所述钢管，所述储料平台包括进料端和出料端，所述出料端的高度低于所述进料端的高度；所述导向机构包括导向压条，所述导向压条设置在所述储料平台的上方，所述导向压条与所述储料平台之间形成用于容纳且导向多根所述钢管的导向通道；所述顶料机构设置在所述储料平台的出料端，所述顶料机构包括驱动结构和顶料板，所述驱动结构的输出端能够沿竖直方向升降，所述顶料板设置在所述驱动结构的输出端，所述顶料板的顶部设置有顶料斜面，所述顶料板靠近所述储料平台的一侧设置有挡料面，所述顶料板沿竖直方向上升时所述顶料斜面能够将位于所述出料端的所述钢管顶起，所述挡料面能够阻挡下一根滚落至所述出料端的所述钢管；所述落料机构设置在所述储料平台的出料端，所述落料机构包括落料挡板，所述落料挡板的顶部设置有落料斜面，所述落料斜面置于预设高度，所述顶料斜面上的所述钢管能够滚落至所述落料斜面上；所述托辊机构位于所述落料机构远离所述上料架的一侧，所述托辊机构包括托辊架，所述托辊架上设置有托辊槽，所述落料斜面上的所述钢管能够滚落至所述托辊槽内。

作为优选，所述钢管输送夹紧步进装置包括输送机构、压紧机构、夹紧机构和步进机构，所述输送机构、所述托辊机构、所述压紧机构和所述夹紧机构沿所述第一方向依次间隔设置，所述输送机构用于推动所述钢管由所述托辊机构运动至所述夹紧机构，所述压紧机构用于将所述钢管压紧或松开，所述夹紧机构用于将所述钢管夹紧，所述步进机构用于驱动所述夹紧机构沿所述第一方向运动所述预设距离。

作为优选，所述钢管桁架焊接装置包括依次设置的焊接压紧组件、上焊接组件和钢管压紧组件，所述焊接压紧组件能够将两根所述腹杆筋的弯折部分分别压紧于压紧座的两相对侧面，所述钢管压紧组件能够将所述钢管压紧在两根所述腹杆筋之间，所述上焊接组件能够对所述钢管与两根所述腹杆筋的波峰进行焊接。

作为优选，所述钢管桁架步进夹紧装置包括步进驱动组件、步进底板和上夹紧组件，所述步进驱动组件用于驱动所述步进底板沿所述第一方向进行定尺送进，所述上夹紧组件设置于所述步进底板，所述上夹紧组件用于夹紧所述钢管桁架中的钢管与所述腹杆筋的连接位置。

作为优选，所述整形拓宽装置包括整形驱动体和整形模具，所述整形驱动体的输出端沿垂直于所述第一方向的第二方向设置，所述整形模具呈楔形状，所述整形模具的大尺寸端与所述整形驱动体的输出端连接，所述整形模具位于所述钢管桁架的下方，且在沿所述第二方向移动至所述钢管桁架的两根所述腹杆筋之间，以扩宽两根所述腹杆筋远离所述钢管的端部之间的间距。

作为优选，所述钢管桁架切断装置包括切断底座以及沿所述第一方向间隔设定距离的腹杆筋切断装置和钢管切割装置，所述腹杆筋切断装置和所述钢管切割装置均安装于所述切断底座；所述腹杆筋切断装置包括用于引导所述钢管桁架沿所述第一方向移动的导向组件，以及用于将两个所述腹杆筋同步切断的切断组件；所述钢管切割装置包括用于固定所述钢管的定位组件，以及用于切割所述钢管的切割组件。

作为优选，所述成品收集装置包括拉料机构、翻料机构、滑落架和接料架，所述拉料机构能够将切割后的所述钢管桁架沿所述第一方向拉动至所述翻料机构上，所述滑落架和所述接料架依次设置在所述翻料机构侧方，所述翻料机构能够驱动所述钢管桁架翻转并使所述钢管桁架落至所述滑落架上，所述钢管桁架能够沿所述滑落架滑动至所述接料架上。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种钢管桁架焊接自动生产线，该钢管桁架焊接自动生产线包括第一方向依次设置的腹杆筋放线装置、钢管上料装置、腹杆筋校直折弯装置、钢管输送夹紧步进装置、钢管桁架焊接装置、钢管桁架步进夹紧装置、整形拓宽装置、钢管桁架切断装置和成品收集装置，腹杆筋放线装置和腹杆筋校直折弯装置分别用于实现腹杆筋的释放、校直和折弯，钢管上料装置和钢管输送夹紧步进装置分别用于实现钢管的逐根落料和定尺输送，钢管桁架焊接装置用于焊接钢管和腹杆筋形成钢管桁架，钢管桁架步进夹紧装置、整形拓宽装置、钢管桁架切断装置和成品收集装置分别用于实现钢管桁架的输送、整形、切断以及收集。该钢管桁架焊接自动生产线的自动化程度高，提高了钢管桁架的生产效率和成品质量。

附图说明

图1是本发明实施例所提供的钢管桁架的主视图；

图2是本发明实施例所提供的钢管桁架的侧视图；

图3是本发明实施例所提供的钢管桁架焊接自动生产线的结构示意图；

图4是本发明实施例提供所提供的钢管桁架焊接自动生产线的主视图；

图5是本发明实施例提供所提供的钢管桁架焊接自动生产线的俯视图；

图6是本发明实施例提供所提供的腹杆筋放线装置的结构示意图；

图7是本发明实施例所提供的钢管上料装置的主视图；

图8是图7中A部分的放大图；

图9是本发明实施例所提供的钢管上料装置的俯视图；

图10是本发明实施例所提供的钢管上料装置的侧视图；

图11是本发明实施例所提供的钢管上料装置在刚顶起一根钢管时的部分结构的侧视图；

图12是图11中B部分的放大图；

图13是本发明实施例所提供的钢管上料装置在其中一根钢管落料至落料机构上时的部分结构的侧视图。

图14是本发明实施例所提供的腹杆筋折弯机构的结构示意图；

图15是本发明实施例所提供的折弯驱动组件的结构示意图；

图16是图15中沿E-E方向的剖视图；

图17是本发明实施例中所提供的腹杆筋输送组件的部分结构示意图；

图18为本发明实施例中所提供的钢管输送夹紧步进装置的正向示图；

图19为本发明实施例中所提供的钢管输送夹紧步进装置的俯视图；

图20为本发明实施例中所提供的钢管输送夹紧步进装置的输送机构的结构示意图；

图21为本发明实施例中所提供的钢管输送夹紧步进装置的压紧机构的结构示意图一；

图22为本发明实施例中所提供的钢管输送夹紧步进装置的压紧机构的结构示意图二；

图23为本发明实施例中所提供的钢管输送夹紧步进装置的夹紧机构的结构示意图一；

图24为本发明实施例中所提供的钢管输送夹紧步进装置的夹紧机构的结构示意图二；

图25是本发明实施例中所提供的钢管桁架焊接装置的结构示意图；

图26是本发明实施例中所提供的上焊接组件的结构示意图；

图27是本发明实施例中所提供的钢管压紧组件的结构示意图；

图28是本发明实施例中所提供的钢管桁架步进夹紧装置的结构示意图；

图29是本发明实施例中所提供的上夹紧组件的主视图；

图30是本发明实施例中所提供的上夹紧组件的侧视图；

图31为本发明实施例中所提供的整形拓宽装置的轴测图；

图32为本发明实施例中所提供的整形拓宽装置的正向示图；

图33为本发明实施例中所提供的钢管桁架切断装置的轴测图；

图34为本发明实施例中所提供的钢管桁架切断装置的正向示图；

图35为本发明实施例中所提供的钢管桁架切断装置的左视图；

图36为本发明实施例中所提供的钢管桁架切断装置的右视图；

图37为本发明实施例中所提供的钢管桁架切断装置的俯视图；

图38为本发明实施例中所提供的钢管桁架切断装置的切断组件的部分结构示意图；

图39为本发明实施例中所提供的钢管桁架切断装置的切断组件的结构示意图；

图40为图33中C处的放大示图；

图41为图33中D处的放大示图；

图42为本发明实施例中所提供的成品收集装置的结构示意图。

图中：

101、腹杆筋；102、钢管；

1-1、腹杆筋放线装置；1-11、放线电机；1-12、放线转盘；1-13、导丝件；1-14、过线梁；

2-1、钢管上料装置；2-100、上料架；2-101、储料平台；2-102、对齐挡板；2-103、第一固定横梁；2-104、支撑立管；2-105、支撑横管；2-200、导向机构；2-201、导向压条；2-202、导向架；2-203、第三立板；2-204、第一长条孔；2-205、第一连接件；2-300、顶料机构；2-301、驱动结构；2-302、顶料板；2-3021、顶料斜面；2-3022、挡料面；2-303、滑轨；2-400、落料机构；2-401、落料挡板；2-4011、落料斜面；2-4012、第二长条孔；2-402、第二连接件；2-500、托辊机构；2-501、托辊板；2-502、导向辊座；2-503、导向辊轴；2-504、导向杆；2-505、导向套；2-506、导向底板；2-507、调整杆；2-508、调整螺母；

3-1、腹杆筋校直折弯装置；3-2、矫直机构；3-3、折弯机构；3-311、上折弯摆臂；3-312、下折弯摆臂；3-313、折弯电机；3-314、小带轮；3-315、大带轮；3-316、同步带；3-317、齿轮轴；3-318、齿轮盘；3-319、摆动连杆；3-3110、曲柄座；3-3111、上传动连杆；3-3112、上连接臂；3-3113、上转动轴；3-3114、下传动连杆；3-3115、下连接臂；3-3116、下转动轴；3-3117、上摆臂锁紧板；3-3118、下摆臂锁紧板；3-321、主动齿轮盘；3-322、从动齿轮盘；3-323、链条；3-324、输送销轴；3-325、主动齿轮轴；3-326、从动齿轮；3-327、主动转盘轴；

4-1、钢管输送夹紧步进装置；4-10、步进支架；4-11、第一立板；4-12、第二立板；4-13、第二固定横梁；4-14、支撑柱；4-15、调整架；4-16、侧筋架；4-2、输送机构；4-21、推料板；4-22、推料滑轨；4-23、输送驱动机构；4-231、输送电机；4-232、输送主动轮；4-233、输送从动轮；4-234、传动链；4-3、升降机；4-4、夹紧机构；4-41、步进滑轨；4-42、步进固定座；4-421、步进滑槽；4-43、步进调整座；4-44、夹紧组件；4-441、夹紧滑块；4-442、夹紧滑轨；4-443、夹紧驱动件；4-444、步进夹紧块；4-445、第二气缸座板；4-446、夹紧座；4-45、滑动板；4-46、夹紧盖板；4-47、调整螺杆；4-5、步进机构；4-51、步进座；4-52、步进驱动件；4-6、压紧机构；4-61、压紧架；4-611、第一横板；4-612、第二横板；4-613、第三横板；4-62、定位块；4-63、压紧驱动件；4-64、压紧块；4-65、第一气缸座板；4-66、气缸底座；4-67、前导向管；4-68、后导向管；

5-4、钢管桁架焊接装置；5-41、焊接压紧组件；5-411、压紧安装板；5-412、压紧气缸；5-413、锁紧臂；5-414、压紧传动轴；5-415、压紧爪；5-416、压紧座；5-417、导丝座；5-42、上焊接组件；5-421、上焊接变压器；5-422、上导线；5-423、上焊接电极；5-424、上电极头；5-425、上焊接气缸；5-43、钢管压紧组件；5-431、钢管压紧驱动体；5-432、上压紧爪；5-433、上压紧座；

6-5、钢管桁架步进夹紧装置；6-51、上夹紧组件；6-511、上夹紧气缸；6-512、上夹紧齿条；6-513、上夹紧齿轮；6-514、上夹紧块；6-5141、夹紧凸起；6-52、导位块；6-53、步进输送驱动体；6-54、步进底板；

7-1、整形拓宽装置；7-11、整形驱动体；7-12、整形模具；7-13、整形支架；7-14、整形滑轨；

8-1、钢管桁架切断装置；8-10、切断底座；8-11、第五立板；8-12、第六立板；8-13、第四横板；8-14、第五横板；8-15、导向固定板；8-16、支板；8-2、腹杆筋切割装置；8-21、导向组件；8-211、导向块；8-2111、导向面；8-212、导向支架；8-213、导向槽件；8-22、切断组件；8-221、驱动电机；8-222、驱动轴；8-223、曲轴；8-224、连接臂；8-225、关节轴承；8-226、切断臂；8-227、动切刀；8-228、定切刀；8-229、连接轴；8-3、钢管切割装置；8-31、定位组件；8-311、支撑板；8-312、钢管压紧块；8-313、压紧驱动部件；8-3131、驱动底座；8-314、升降机构；8-315、导向柱；8-316、调整板；8-3161、第五长条孔；8-32、切割组件；8-321、切割支架；8-322、切割升降机；8-323、切割机；8-3231、切割机座；8-324、切割片；8-325、升降机固定板；8-326、切割滑轨；8-327、切割滑块；8-328、滑轨安装座；

9-1、成品收集装置；9-11、拉料机构；9-111、拉料气缸；9-112、夹料气缸；9-113、拉料夹爪；9-12、翻料机构；9-121、翻料轴；9-122、翻料板；9-123、翻料驱动体；9-13、滑落架；9-14、接料架。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明提供一种钢管桁架焊接自动生产线，该钢管桁架焊接自动生产线用于生产钢管桁架，如图1和2所示，在本实施例中，钢管桁架是在钢管102两侧焊接弯曲的腹杆筋101形成的桁架结构。

如图3至图5所示，本发明提供的钢管桁架焊接自动生产线包括沿第一方向依次设置的腹杆筋放线装置1-1、钢管上料装置2-1、腹杆筋校直折弯装置3-1、钢管输送夹紧步进装置4-1、钢管桁架焊接装置5-4、钢管桁架步进夹紧装置6-5、整形拓宽装置7-1、钢管桁架切断装置8-1和成品收集装置9-1。

其中，腹杆筋放线装置1-1的数量为两个，两个腹杆筋放线装置1-1分别用于放置两盘呈盘条状态的腹杆筋101，并能够对呈盘条状态的腹杆筋101进行转动释放。腹杆筋校直折弯装置3-1用于承接由腹杆筋放线装置1-1输送的腹杆筋101，腹杆筋校直折弯装置3-1能够校直腹杆筋101、将校直后的腹杆筋101折弯呈波浪状以及将折弯后的腹杆筋101沿第一方向向前输送预设距离，预设距离等于腹杆筋的节距。钢管上料装置2-1上存储有多根钢管，钢管上料装置能够实现逐根落料。钢管输送夹紧步进装置4-1用于承接由钢管上料装置2-1输送的钢管102并能够将钢管102沿第一方向向前输送预设距离。

钢管桁架焊接装置5-4用于承接由腹杆筋校直折弯装置3-1输送的腹杆筋101以及承接由钢管上料装置2-1输送的钢管102，并能够将钢管102与腹杆筋101的波峰进行焊接。钢管桁架步进夹紧装置6-5用于将焊接完成的钢管桁架向后进行沿第一方向向前的定尺输送。整形拓宽装置7-1用于承接由钢管桁架步进夹紧装置6-5输送的钢管桁架，并能够调整两根腹杆筋101远离钢管102的端部之间的间距。钢管桁架切断装置8-1用于承接由整形拓宽装置6-5输送的钢管桁架，并在钢管桁架的预设位置将钢管桁架切断。成品收集装置9-1用于收集切断后的钢管桁架。

具体地，如图6所示，腹杆筋放线装置1-1包括放线转盘1-12和放线电机1-11，呈盘条状的腹杆筋101缠绕于放线转盘1-12，放线电机1-11用于驱动放线转盘1-12转动，以释放腹杆筋101。优选地，腹杆筋放线装置1-1还包括导丝件1-13和过线梁1-14，导丝件1-13和过线梁1-14用于对从放线转盘1-12上转动释放出的腹杆筋101进行导向。

其中，继续参照图3至图5所示，腹杆筋校直折弯装置3-1包括矫直机构3-2和折弯机构3-3，矫直机构3-2用于承接由腹杆筋放线装置1-1释放的腹杆筋101，并能够对腹杆筋101进行矫直。折弯机构3-3用于承接由矫直机构3-2输送的腹杆筋101，并能够将腹杆筋101折弯呈波浪状，以及能够将腹杆筋101向后输送。

具体地，矫直机构3-2包括一组腹杆筋矫直部，两根腹杆筋101由一组腹杆筋矫直部同时进行矫直输送，腹杆筋矫直部包括相互垂直的两个矫直板，每一个矫直板上均设置有两排间隔设置的滚轮，腹杆筋101能够从两排滚轮之间通过，从而完成对腹杆筋101的校直。

如图14至图17所示，折弯机构3-3包括腹杆筋折弯组件和腹杆筋输送组件，腹杆筋折弯组件用于承接由矫直机构3-2输送的两根腹杆筋101，并用于同时将两根腹杆筋101折弯呈波浪状，腹杆筋输送组件用于对折弯后的腹杆筋101沿第一方向向前输送。

如图14所示，腹杆筋折弯组件包括折弯驱动组件以及沿与第一方向相垂直的方向间隔设置的上折弯摆臂3-311和下折弯摆臂3-312，折弯驱动组件能够驱动上折弯摆臂3-311和下折弯摆臂3-312摆动以对输送至两个折弯摆臂之间的两根腹杆筋101进行折弯。更具体地，如图15所示，折弯驱动组件包括安装架、折弯电机3-313、小带轮3-314、大带轮3-315、同步带3-316、齿轮轴3-317、齿轮盘3-318、摆动连杆3-319、曲柄座3-3110、上传动连杆3-3111、上连接臂3-3112、上转动轴3-3113、下传动连杆3-3114、下连接臂3-3115、下转动轴3-3116、上摆臂锁紧板3-3117和下摆臂锁紧板3-3118。其中，折弯电机3-313设置于安装架，小带轮3-314设置于折弯电机3-313的输出轴，大带轮3-315转动设置于安装架，同步带3-316套设于小带轮3-314和大带轮3-315，齿轮轴3-317设置于大带轮3-315，齿轮盘3-318与齿轮轴3-317啮合，曲柄座3-3110转动设置于安装架，摆动连杆3-319的一端与齿轮盘3-318铰接，另一端与曲柄座3-3110铰接，上传动连杆3-3111的一端与曲柄座3-3110的上端铰接，另一端与上连接臂3-3112的一端铰接，上连接臂3-3112的另一端与上转动轴3-3113连接，上转动轴3-3113与上摆臂锁紧板3-3117连接，上摆臂锁紧板3-3117与上折弯摆臂3-311固定连接，下传动连杆3-3114的第一与曲柄座3-3110的下端铰接，另一端与下连接臂3-3115的一端铰接，下连接臂3-3115的另一端与下转动轴3-3116连接，下转动轴3-3116与下摆臂锁紧板3-3118连接，下摆臂锁紧板3-3118与下折弯摆臂3-312固定连接。折弯电机3-313驱动小带轮3-314，并通过同步带3-316传动驱动大带轮3-315，进而齿轮轴3-317与齿轮盘3-318啮合转动，齿轮盘3-318通过摆动连杆3-319使曲柄座3-3110来回摆动。下传动连杆3-3114通过下连接臂3-3115、下转动轴3-3116传动使固定在下摆臂锁紧板3-3118上的下折弯摆臂3-312上下交错摆动，上传动连杆3-3111通过上连接臂3-3112、上转动轴3-3113传动使固定在上摆臂锁紧板3-3117上的上折弯摆臂3-311上下交错摆动，从而使得固定在上折弯摆臂3-311和下折弯摆臂3-312上的折弯成型销将两根腹杆筋101折弯成波浪状。

如图17所示，腹杆筋输送组件包括输送驱动组件、主动齿轮盘3-321、从动齿轮盘3-322、链条3-323以及输送销轴3-324。其中，主动齿轮盘3-321和从动齿轮盘3-322的轴线与第一方向相垂直，链条3-323绕设于主动齿轮盘3-321和从动齿轮盘3-322，输送驱动组件能够驱动主动齿轮盘3-321转动，输送销轴3-324设置于链条3-323，输送销轴3-324能够拨动腹杆筋101折弯成型的部分。更具体地，如图16所示，输送驱动组件包括主动齿轮轴3-325、从动齿轮3-326以及主动转盘轴3-327，主动齿轮轴3-325设置于齿轮盘3-318，从动齿轮3-326与主动齿轮轴3-325啮合，主动转盘轴3-327通过锁紧盘连接到从动齿轮3-326，主动齿轮盘3-321连接于主动齿轮盘轴。齿轮盘3-318带动主动齿轮轴3-325转动，进而从动齿轮3-326与主动齿轮轴3-325啮合转动，主动齿轮盘轴随从动齿轮3-326转动，主动齿轮盘3-321固定在主动齿轮盘轴上，从而使设置在链条3-323上的输送销轴3-324在主动齿轮盘3-321、从动齿轮盘3-322以及链条3-323的驱动下，带着波浪形的腹杆筋101移动一定距离后分离，腹杆筋101向钢管桁架焊接装置5-4推进。

如图7至图13所示，钢管上料装置2-1包括上料架2-100、导向机构2-200、顶料机构2-300、落料机构2-400和托辊机构2-500。其中，上料架2-100是整个钢管上料装置2-1的支撑结构，由管件和板件拼接形成，具有重量轻、稳定性高等优点。

具体地，上料架2-100包括储料平台2-101、支撑立管2-104、支撑横管2-105和第一固定横梁2-103。储料平台2-101位于整个上料架2-100的顶部，其用于存储多根钢管102，在本实施例中，储料平台2-101倾斜设置，且储料平台2-101的进料端高于出料端，多根钢管102由高到低依次排布在储料平台2-101，当位于出料端的钢管102被移走后，靠近该钢管102的下一根钢管102能够在重力的作用下自动滚落至出料端。可选地，储料平台2-101可以由一块板件构成，也可以由多块板件构成。储料平台2-101的倾斜角度根据需求可以进行调整，以实现对不同规格和重量的钢管102的支撑。

支撑立管2-104竖直设置，支撑立管2-104的一端固定连接在地面上，固定连接的方式可以采用膨胀螺丝或者直接焊接在已经固定连接在地面上的底板上，支撑立管2-104的另一端固定连接在储料平台2-101的底面上。支撑立管2-104的数量为多个，多个支撑立管2-104在储料平台2-101的下方规律排布，以达到稳定地支撑效果。支撑横管2-105水平设置并连接在相邻两个支撑立管2-104之间，以进一步提高上料架2-100的支撑稳定性。进一步地，该上料架2-100还包括倾斜设置的加强梁，以进一步提高上料架2-100的支撑稳定性。第一固定横梁2-103为板件，其固定连接在储料平台2-101的一侧。第一固定横梁2-103用于固定安装导向机构2-200和顶料机构2-300。第一固定横梁2-103的高度低于倾斜平台的高度，根据需求，第一固定横梁2-103的高度设置为可调节的。

进一步地，上料架2-100还包括对齐挡板2-102，对齐挡板2-102设置在储料平台2-101的一侧，对齐挡板2-102用于限位钢管102的端部，从而保证多根钢管102整齐地排布在储料平台2-101上。

导向机构2-200用于对钢管102的移动进行导向，以提高钢管102的移动精度。继续参照图7、图9和图10所示，导向机构2-200包括导向压条2-201，导向压条2-201设置在储料平台2-101的上方，导向压条2-201与储料平台2-101之间形成用于容纳且导向多根钢管102的导向通道。在本实施例中，导向压条2-201的倾斜角度与储料平台2-101的倾斜角度相同，两者之间形成的导向通道的宽度等于钢管102的直径，从而使多根钢管102在导向通道仅能排布呈一层，避免了多根钢管102同时滚动至出料端的现象发生。导向通道的较高处为进料口，较低处为出料口，钢管102由进料口进入导向通道，然后由出料口滚动至储料平台2-101的出料端。导向压条2-201的设置在极大程度上提高了钢管102在储料平台2-101上的移动精度。

进一步地，继续参照图10所示，该导向机构2-200还包括导向架2-202和第三立板2-203。其中，导向架2-202固定设置，具体地，导向架2-202包括垂直连接的横板和竖板，竖板的底端固定连接在第一固定横梁2-103，竖板的顶端与横板的一端连接，横板的另一端与第三立板2-203的一端可拆卸连接。第三立板2-203竖直设置，第三立板2-203上沿竖直方向设置有第一长条孔2-204，导向架2-202的横板的另一端上设置有第一连接件2-205，第一连接件2-205连接在第一长条孔2-204内且连接位置可调，导向压条2-201连接在第三立板2-203的底部。

可选地，第一长条孔2-204的数量可以设置有多个，多个第一长条孔2-204平行间隔设置，每一个第一长条孔2-204内对应连接有一第一连接件2-205，以提高导向架2-202和第三立板2-203的连接强度。在本实施例中，第一长条孔2-204为腰形孔，第一连接件2-205为螺栓或者螺钉。

可选地，由于钢管102的长度较长，为了提高导向效果，在本实施例中，设置有多个导向机构2-200，多个导向机构2-200沿平行于钢管102长度方向的方向依次间隔设置，多个导向机构2-200的导向压条2-201抵压在钢管102的不同位置处，从而实现对钢管102移动稳定地导向。

继续参照图7、图10和图11所示，顶料机构2-300设置在储料平台2-101的出料端，且用于将位于出料端的钢管102顶起，使得钢管102经过落料机构2-400后能够最终转移至托辊机构2-500。具体地，顶料机构2-300包括驱动结构2-301和顶料板2-302，驱动结构2-301的输出端能够沿竖直方向升降，顶料板2-302设置在驱动结构2-301的输出端，因此顶料板2-302能够随驱动结构2-301的输出端上升或者下降。在本实施例中，驱动结构2-301为气缸，气缸的缸体固定在上料架2-100的支撑立管2-104上，当然在其他实施例中，驱动结构2-301也可以为直线电机等能够实现直线运动的驱动体。

顶料板2-302的顶部设置有顶料斜面2-3021，顶料板2-302靠近储料平台2-101的一侧设置有挡料面2-3022，顶料板2-302沿竖直方向上升时，顶料斜面2-3021能够将位于出料端的钢管102顶起，挡料面2-3022能够阻挡下一根滚落至出料端的钢管102。在本实施例中，顶料板2-302为长条形板件，其顶面呈三角状，具体包括两个呈夹角设置的斜面，其中一个斜面为上述顶料斜面2-3021，另一个斜面属于挡料面2-3022。

顶料板2-302的顶料斜面2-3021的初始位置低于位于出料端的钢管102，且位于该钢管102的正下方。当需要顶起该钢管102时，驱动结构2-301启动，顶料板2-302沿竖直方向上升，顶料斜面2-3021从钢管102的下方与钢管102接触，然后将钢管102顶起。此时，由于挡料面2-3022突出储料平台2-101的出料端设置，因此能够将后续掉落至出料端的钢管102挡住。当完成一根钢管102的顶出作业后，驱动结构2-301驱动顶料板2-302下降，顶料斜面2-3021重新回到低于出料端的初始位置，此时下一根钢管102能够滚动至顶料斜面2-3021的上方。为了避免钢管102滚落上料架2-100，在出料端还设置有固定挡块，固定挡块的阻挡面和顶料板2-302的挡料面2-3022之间的距离为钢管102的直径，从而保证在固定挡块的阻挡面和顶料板2-302的挡料面2-3022之间形成的直角空间内仅允许存在一个钢管102。

进一步地，顶料机构2-300还包括滑轨2-303，滑轨2-303沿竖直方向固定设置在上料架2-100上，顶料板2-302上设置有滑块，滑块与滑轨2-303滑动连接。如此可提高顶料板2-302上升或者下降的精度。

继续参照图11至图13所示，落料机构2-400设置在储料平台2-101的出料端，用于决定钢管102的落料高度。具体地，落料机构2-400包括落料挡板2-401，落料挡板2-401的顶部设置有落料斜面2-4011，落料斜面2-4011置于预设高度，顶料斜面2-3021上的钢管102能够滚落至落料斜面2-4011上。由于落料挡板2-401突出出料端设置，因此落料挡板2-401同时兼具固定挡块的功能，故在本实施例中，可以仅设置落料挡板2-401，而不设置固定挡块。当然在设置落料挡板2-401的同时也可以设置固定挡块，以提高挡料效果，防落料效果更好。

需要注意的是，顶料板2-302的顶料斜面2-3021的上升后的最大高度需要高于落料斜面2-4011，且落料斜面2-4011的起始点距离顶料斜面2-3021的起始点有一定距离，该距离的设置能够保证钢管102能够由顶料斜面2-3021过渡至落料斜面2-4011上。具体地，在驱动结构2-301的驱动下，顶料板2-302上升，此过程中钢管102在顶料斜面2-3021上向下移动一定距离，当顶料板2-302上升至高于落料斜面2-4011的预设高度后，顶料板2-302立即进行下降，从而不再对钢管102进行支撑，此时由于钢管102在水平方向的位置正好位于落料斜面2-4011的上方，因此钢管102能够滚落至落料斜面2-4011上。

进一步地，继续参照图13所示，落料挡板2-401上沿竖直方向设置有第二长条孔2-4012，第二连接件2-402穿过第二长条孔2-4012连接在上料架2-100上，且第二连接件2-402在第二长条孔2-4012内的连接位置可调。可选地，第二长条孔2-4012为腰形孔，第二连接件2-402为螺钉或者螺栓。

继续参照图11所示，托辊机构2-500位于落料机构2-400远离上料架2-100的一侧，用于承接从落料斜面2-4011上滚落的钢管102，并向下一工序输送钢管102。具体地，托辊机构2-500包括托辊架，托辊架上设置有托辊槽，落料斜面2-4011上的钢管102能够滚落至托辊槽内。

在本实施例中，托辊架包括托辊板2-501和至少两个沿第一方向间隔设置在托辊板2-501上的托辊单元，第一方向平行于钢管102的长度方向。托辊单元包括导向辊座2-502和两个导向辊轴2-503，导向辊座2-502连接在托辊板2-501上，导向辊轴2-503的一端转动连接在导向辊座2-502上，两个导向辊轴2-503排布呈V字型，两者之间形成托辊槽，故在本实施例中，托辊槽为V型槽。钢管102的不同部位置于不同托辊单元的V型槽内，实现稳定支撑，且在钢管102由托辊机构2-500移动至下一工序设备时，导向辊轴2-503绕自身轴线旋转，从而实现与钢管102的滚动接触，滚动接触能够降低对钢管102表面的磨损，有利于保证钢管102的质量。

可选地，由于钢管102的长度较长，为了对钢管102各处均进行稳定支撑，托辊机构2-500为多个，且多个托辊机构2-500沿第一方向间隔设置。

进一步可选地，托辊架还包括导向底板2-506、导向杆2-504、导向套2-505和调整杆2-507。导向底板2-506固定设置，具体地，导向底板2-506水平设置，导向底板2-506的一端固定连接在第一固定横梁2-103上。导向套2-505固定穿设在导向底板2-506的上，导向底板2-506上设置有导向孔，导向孔与导向套2-505间隔设置。导向杆2-504的一端固定连接在托辊板2-501的底部，另一端滑动穿设在导向套2-505内。

调整杆2-507连接在导向孔内且连接位置可调，调整杆2-507的顶部抵接在托辊板2-501的底面处。可选地，调整杆2-507为螺纹杆，托辊架还包括调整螺母2-508，调整螺母2-508螺纹连接在螺纹杆上，并止抵在导向底板2-506的顶面上。当需要调整托辊单元的高度时，旋转调整螺母2-508，改变位于调整螺母2-508上方的调整杆2-507的高度，如此即可完成高度的调节。需要注意的是，此时调整杆2-507的顶部可以与托辊板2-501的底面固定连接。当然除了该种方法外，还可以将导向孔设置为螺纹孔，调整杆2-507为螺纹杆，然后将调整杆2-507的顶部仅抵触在托辊板2-501的底面上，两者之间不进行固定连接。当需要调整高度时，直接旋转调整杆2-507即可。在调整托辊单元的高度时，导向杆2-504能够进行导向，有利于提高调整精度。

该钢管上料装置2-1能够实现将上料架2-100上摆放整齐的多根钢管依次送到V字型托辊架中，在上料过程中不仅完成了逐根落料、自动逐根顶料，且能够根据所需求调整落料高度和顶料高度，调节简单且方便，上料平稳且有序。相较于现有的人工上料，不仅自动化程度高，减少了人力使用，在极大程度上提高了上料精度和上料效率，且降低了劳动强度以及安全隐患，安全性高，避免了人工上料导致的安全事故的发生，降低了工人的劳动强度。

钢管输送夹紧步进装置4-1用于在钢管102的加工过程中对钢管102进行步进式输送。通过对钢管102进行步进式输送可无需在钢管102的焊接作业时通过人工放置钢管102，进而节省人力，降低人工作业负荷，提高自动化作业程度，还可降低作业安全隐患。

具体地，如图18和图19所示，该钢管输送夹紧步进装置4-1包括步进支架4-10、输送机构4-2、夹紧机构4-4和步进机构4-5。其中，输送机构4-2、夹紧机构4-4和步进机构4-5均设置于步进支架4-10上。输送机构4-2、钢管上料装置2-1的托辊机构2-500和夹紧机构4-4沿第一方向间隔设置，托辊机构2-500用于滚动支撑钢管102，输送机构4-2用于推动钢管102由托辊机构2-500运动至夹紧机构4-4，夹紧机构4-4活动设置于步进支架4-10，且夹紧机构4-4用于将钢管102夹紧，步进机构4-5用于驱动夹紧机构4-4沿第一方向运动设定距离。其中，第一方向如图18中所示的ab方向所示，本实施例所提供的钢管输送夹紧步进装置4-1，可通过输送机构4-2将托辊机构2-500上的钢管102输送至夹紧机构4-4，当夹紧机构4-4将钢管102夹紧后，可通过步进机构4-5牵引夹紧机构4-4带动钢管102步进设定距离，然后夹紧机构4-4松开钢管102，并在步进机构4-5的驱动下回位，实现对钢管102的定尺输送，其中，设定距离可根据需要进行设置。

可选地，钢管输送夹紧步进装置4-1还包括设置于托辊机构2-500和夹紧机构4-4之间的压紧机构4-6，压紧机构4-6用于将钢管102压紧或松开。当输送机构4-2将钢管102输送至夹紧机构4-4时，可先通过压紧机构4-6将钢管102的压紧，然后再通过夹紧机构4-4夹紧钢管102，如此能够保证夹紧钢管102时钢管102的位置稳定，当夹紧机构4-4夹紧钢管102后，压紧机构4-6可将钢管102松开，以通过步进机构4-5带动夹紧机构4-4以及钢管102进行步进输送。

如图18至图20所示，输送机构4-2包括推料板4-21、推料滑轨4-22和输送驱动机构4-23。其中，推料滑轨4-22设置于步进支架4-10并且沿第一方向延伸，推料板4-21与推料滑轨4-22沿第一方向滑动配合，输送驱动机构4-23能够驱动推料板4-21沿第一方向运动，并且当输送驱动机构4-23驱动推料板4-21沿第一方向运动时，推料板4-21可以与滚动支撑于托辊机构2-500的钢管102的一端抵接并推动钢管102同步沿第一方向运动。

本实施例中，输送驱动机构4-23包括输送电机4-231、输送主动轮4-232、输送从动轮4-233和传动链4-234。输送电机4-231设置于步进支架4-10并与输送主动轮4-232传动连接，输送从动轮4-233转动设置于步进支架4-10，且输送从动轮4-233与输送主动轮4-232沿第一方向间隔设置，传动链4-234连接输送主动轮4-232和输送从动轮4-233，推料板4-21固定于传动链4-234，当输送电机4-231带动输送主动轮4-232转动时，输送主动轮4-232带动与之啮合的传动链4-234转动，传动链4-234带动推料板4-21同步移动，且带动输送从动轮4-233转动。具体地，在本实施例中，步进支架4-10上沿第一方向间隔设置有第一立板4-11和第一立板4-12，推料滑轨4-22固定于第一立板4-11，输送从动轮4-233的转轴转动安装于第一立板4-11，输送电机4-231安装于第一立板4-12。其中，传动链4-234还可替代为传动带。

作为其中的一种可替代方案，输送驱动机构4-23还可包括输送气缸，以及安装于输送气缸的气缸杆的推块，输送气缸能带动推块沿第一方向往复运动，推块可推动钢管102在托辊机构2-500上运动。

钢管102可被放置于两个导向辊轴2-503之间且通过两个导向辊轴2-503进行支撑，当钢管102被推料板4-21推动沿第一方向运动时，各导向辊轴2-503在钢管102的带动可同时相对导向底板2-506转动，进而可对钢管102进行滚动支撑，以降低钢管102运动过程中所受到的摩擦力，以便于输送。

如图18、图19、图21和图22所示，压紧机构4-6包括压紧架4-61、定位块4-62、压紧驱动件4-63和压紧块4-64。其中，压紧架4-61设置于步进支架4-10。本实施例中，步进支架4-10还包括位于第二固定横梁4-13一侧的调整架4-15，压紧架4-61具体设置于调整架4-15，定位块4-62支撑于压紧架4-61；压紧驱动件4-63安装于压紧架4-61；压紧驱动件4-63与压紧块4-64传动连接，钢管102的移动路径从压紧块4-64和定位块4-62之间通过，压紧驱动件4-63能够驱动压紧块4-64将钢管102压紧于定位块4-62。在本实施例中，当输送机构4-2将钢管102输送至夹紧机构4-4的过程中，钢管102先从压紧块4-64和定位块4-62之间穿过，当钢管102被输送至夹紧机构4-4时，钢管102的一部分位于尚且位于压紧块4-64和定位块4-62之间，在夹紧机构4-4夹紧钢管102之前，先通过压紧驱动件4-63驱动压紧块4-64将钢管102压紧在定位块4-62上，从而可在夹紧机构4-4夹紧钢管102的过程中对钢管102进行定位，以保证夹紧钢管102后，钢管102的位置不会偏斜。

具体地，定位块4-62上设置有第一V形槽，压紧块4-64上设置有第二V形槽，压紧块4-64将钢管102压紧在定位块4-62上时，钢管102分别与第一V形槽的两个侧壁以及第二V形槽的两个侧壁抵接，可保证钢管102被稳定地压紧。本实施例中，压紧驱动件4-63优选为气缸，压紧驱动件4-63通过气缸底座4-66固定于压紧架4-61。在其他实施例中，压紧驱动件4-63还可替代为电缸。

为了适应不同焊接高度的钢管102，本实施例中，气缸底座4-66设置有沿竖直方向延伸的第三长条孔，压紧架4-61上设置有第一气缸座板4-65，可通过第三连接件穿过第三长条孔并和第一气缸座板4-65螺纹连接以将气缸底座4-66固定于压紧架4-61，从而通过调节第三连接件在第三长条孔中的位置，可沿竖直方向调整气缸底座4-66的在竖直方向上的位置以调整压紧驱动件4-63在竖直方向上的位置，进而调整压紧块4-64的初始位置和压紧钢管102的位置，以适应不同焊接高度钢管102。优选地，调整架4-15具有沿竖直方向升降的功能，例如，调整架4-15可包括架体和升降座，升降座相对架体能够沿竖直方向升降，压紧架4-61设置于升降座，从而当升降座相对架体沿竖直方向升降时，可调整调整架4-15在竖直方向上的位置，进而调整定位块4-62的位置，以进一步适应不同焊接高度的钢管102，其中，可通过升降机4-3驱动升降座相对架体升降。

可选地，压紧机构4-6还包括均安装于压紧架4-61的前导向管4-67和后导向管4-68，前导向管4-67和后导向管4-68沿第一方向间隔设置于压紧块4-64两侧，钢管102从前导向管4-67和后导向管4-68之间通过。通过设置前导向管4-67和后导向管4-68以对通过的钢管102进行导向，以保证钢管102的输送方向稳定，同时还可保证钢管102能够准确地进入到定位块4-62和压紧块4-64之间。具体地，压紧架4-61上沿第一方向依次设置有第一横板4-611、第二横板4-612和第三横板4-613，前导向管4-67固定在第一横板4-611，定位块4-62固定在第二横板4-612，后导向管4-68固定在第三横板4-613。

如图18、图19、图23和图24所示，夹紧机构4-4包括步进滑轨4-41、步进固定座4-42、步进调整座4-43和两个夹紧组件4-44。其中，步进滑轨4-41设置于步进支架4-10。具体地，步进支架4-10还包括侧筋架4-16，侧筋架4-16相对调整架4-15沿第一方向间隔设置，步进滑轨4-41设置于侧筋架4-16。步进固定座4-42滑动设置于步进滑轨4-41且能相对步进滑轨4-41沿第一方向滑动，步进机构4-5用于驱动步进固定座4-42沿第一方向运动；步进调整座4-43安装于步进固定座4-42；两个夹紧组件4-44沿第二方向间隔且相对设置，第二方向与第一方向垂直，第二方向为图23中所示的cd方向所示，夹紧组件4-44包括均设置于步进调整座4-43的夹紧驱动件4-443和夹紧滑轨4-442，滑动设置于夹紧滑轨4-442的夹紧滑块4-441，以及安装于夹紧滑块4-441且与夹紧驱动件4-443传动连接的步进夹紧块4-444，夹紧滑块4-441能相对夹紧滑轨4-442沿第二方向滑动，两个步进夹紧块4-444用于夹紧钢管。可以理解的是，钢管102能够被输送机构4-2输送至两个步进夹紧块4-444之间，当压紧机构4-6将钢管102压紧后，此时两个夹紧组件4-44中，两个夹紧驱动件4-443分别驱动两个步进夹紧块4-444相对运动，以将钢管102夹紧，然后压紧机构4-6将钢管102松开，此时可通过步进机构4-5驱动步进固定座4-42沿第一方向移动，以实现钢管102的步进。

本实施例中，夹紧驱动件4-443优选为气缸，在其他的实施例中，夹紧驱动件4-443还可替代为电缸。夹紧驱动件4-443通过第二气缸座板4-445安装于步进调整座4-43。步进夹紧块4-444通过夹紧座4-446与夹紧滑块4-441连接，且夹紧驱动件4-443与夹紧座4-446驱动连接。

为了适应不同焊接高度的钢管102，本实施例中，夹紧机构4-4还包括滑动板4-45、夹紧盖板4-46和调整螺杆4-47。其中，夹紧盖板4-46安装于步进固定座4-42，且夹紧盖板4-46位于步进调整座4-43的上方；步进固定座4-42设置有沿竖直方向延伸的步进滑槽4-421，滑动板4-45滑动位于步进滑槽4-421；调整螺杆4-47与步进调整座4-43转动连接，且调整螺杆4-47与夹紧盖板4-46螺纹连接。从而，通过旋转调整螺杆4-47可调整步进调整座4-43在竖直方向上的位置，进而可调整两个夹紧组件4-44在竖直方向上的位置，以便于保持两个压紧块4-64的中心和钢管102的中心重合。

如图18所示，本实施例中，步进机构4-5包括步进座4-51和安装于步进座4-51的步进驱动件4-52。其中，步进座4-51安装于侧筋架4-16。优选地，步进座4-51设置有沿竖直方向延伸的第四长条孔，通过第四连接件穿过第四长条孔并和侧筋架4-16连接以实现将步进座4-51和侧筋架4-16之间的连接。通过设置第四长条孔，便于在组装时，调整步进驱动件4-52在竖直方向上的位置。本实施例中，步进驱动件4-52优选为气缸，在其他的实施例中，部件驱动件还可替代为电缸。

本实施例提供的钢管输送夹紧步进装置4-1的操作原理如下：

1、根据钢管102的焊接高度，选择性地通过旋拧调整杆2-507来调节导向辊座2-502的高度，以使钢管102支撑在导向辊轴2-503后的高度满足焊接需求。

2、根据需要选择性地调节第三连接件在气缸底座4-66中第三长条孔的位置来调节压紧驱动件4-63的位置，进而调节压紧块4-64的初始位置和压紧位置处于合适的高度；同时，根据需要选择性通过调整架4-15的升降来调节定位块4-62在竖直方向上的位置，以适应钢管102的焊接高度。

3、选择性旋拧调整螺杆4-47，以调节步进调整座4-43在竖直方向上的位置，进而调节两个夹紧组件4-44中步进夹紧块4-444的夹持位置，以适应钢管102的焊接高度。

4、将钢管102上料至托辊机构2-500，并使钢管102的一端和推料板4-21抵接，然后开启输送电机4-231，输送电机4-231通过传动链4-234带动推料板4-21推动钢管102沿第一方向移动，钢管102依次穿过前导向管4-67、定位块4-62和后导向管4-68最终移动至夹紧机构4-4的两个夹紧组件4-44的步进夹紧块4-444之间，输送电机4-231反向转动，输送电机4-231带动推料板4-21回位至推料板4-21的初始位置。

定尺输送操作：

开启压紧驱动件4-63，压紧驱动件4-63驱动压紧块4-64将钢管102压紧在定位块4-62上；然后开启两个夹紧驱动件4-443，两个夹紧驱动件4-443分别驱动两个步进夹紧块4-444运动，以将钢管102夹紧，然后压紧驱动件4-63驱动压紧块4-64回位至压紧块4-64的初始位置，压紧块4-64和钢管102分离。然后开启步进驱动件4-52，步进驱动件4-52带动步进固定座4-42沿第一方向步进设定距离，步进驱动件4-52停止，然后开启压紧驱动件4-63，压紧驱动件4-63驱动压紧块4-64将钢管102压紧在定位块4-62上；然后两个夹紧驱动件4-443分别驱动两个步进夹紧块4-444运动，以将钢管102松开，开启步进驱动件4-52，步进驱动件4-52带动步进固定座4-42沿第一方向的反向移动设定距离，以使夹紧机构4-4回位至夹紧机构4-4的初始位置，实现钢管102的定尺输送，其中，本实施例中，设定距离为腹杆筋弯折后的相邻两个波峰或波谷之间的间距。

重复进行定尺输送操作，直至夹紧机构4-4位于初始位置时，钢管102的尾部到达两个夹紧组件4-44的步进夹紧块4-444之间。

如图25至图27所示，钢管桁架焊接装置5-4包括依次设置的焊接压紧组件5-41、上焊接组件5-42和钢管压紧组件5-43。其中，焊接压紧组件5-41能够将两根腹杆筋101的弯折部分分别压紧于压紧座5-416的两相对侧面，钢管输送夹紧步进装置4-1能够将钢管102输送至两根腹杆筋101的弯折部分的顶端，上焊接组件5-42能够对钢管102与两根腹杆筋101的波峰进行焊接。

更具体地，如图25所示，焊接压紧组件5-41包括压紧安装板5-411、压紧气缸5-412、锁紧臂5-413、压紧传动轴5-414、压紧爪5-415、压紧座5-416和导丝座5-417。其中，两个压紧气缸5-412设置于压紧安装板5-411，两个锁紧臂5-413的一端分别与两个压紧气缸5-412的伸缩端一一对应铰接，两个压紧传动轴5-414转动设置于压紧安装板5-411，两个压紧传动轴5-414分别与两个锁紧臂5-413一一对应连接，两个压紧爪5-415与两个压紧传动轴5-414一一对应连接，且两个压紧爪5-415分别位于压紧座5-416的两侧，导丝座5-417设置在压紧座5-416上方，用于供钢管102通过。

如图26所示，上焊接组件5-42包括上焊接变压器5-421、连接于上焊接变压器5-421的两条上导线5-422、分别与两条上导线5-422连接的两个上焊接电极5-423、分别设置于两个上焊接电极5-423上的两个上电极头5-424以及分别与两个上焊接电极5-423驱动连接的上焊接气缸5-425。两个上焊接气缸5-425分别推动一对装为一体的上焊接电极5-423和上电极头5-424，将钢管102和波浪状腹杆筋101的波峰处挤压到一起，上焊接变压器5-421输出的电流通过上导线5-422输送将钢管102和腹杆筋101焊接在一起。

如图27所示，钢管压紧组件5-43包括钢管压紧驱动体5-431、上压紧座5-433和上压紧爪5-432。其中，上压紧座5-433的一端固定设置，上压紧爪5-432的一端转动连接在上压紧座5-433上，另一端具有用于抵压钢管102的抵压面，钢管压紧驱动体5-431的输出端竖直设置并与上压紧爪5-432的中部。在钢管压紧驱动体5-431的驱动下，上压紧爪5-432能够相对于上压紧座5-433发生转动，从而使上压紧爪5-432的抵压面压紧在钢管102上或者脱离钢管102。可选地，钢管压紧驱动体5-431为气缸。

如图28至图30所示，钢管桁架步进夹紧装置6-5包括步进驱动组件、步进底板6-54和上夹紧组件6-51，步进驱动组件用于驱动步进底板6-54沿第一方向进行定尺送进，上夹紧组件6-51设置于步进底板6-54，上夹紧组件6-51用于夹紧钢管桁架中的钢管102与腹杆筋101的连接位置。

更具体地，如图28和图29所示，上夹紧组件6-51包括上夹紧气缸6-511、上夹紧齿条6-512、上夹紧齿轮6-513和上夹紧块6-514，上夹紧齿条6-512连接于上夹紧气缸6-511的伸缩端，上夹紧齿条6-512的相对两面均设置有啮合齿，两个上夹紧齿轮6-513与上夹紧齿条6-512的两侧面分别啮合，上夹紧块6-514连接于上夹紧齿轮6-513，上夹紧块6-514上设置有夹紧凸起5141，两个上夹紧块6-514的夹紧凸起5141配合能够夹紧钢管桁架中的钢管102与腹杆筋101的连接位置。

如图28所示，步进驱动组件包括步进输送驱动体6-53，步进输送驱动体6-53的输出端与步进底板6-54传动连接，用于驱动步进底板6-54沿第一方向进行运动。需要注意的是，此处的传动连接可以为直接连接，也可以为利用传动部件实现连接。可选地，步进输送驱动体6-53为步进电机，步进电机通过正转和反转驱动步进底板6-54往复运动。如此往复，完成将焊接好的钢管桁架成品送入切断装置。进一步地，钢管桁架步进夹紧装置6-5还包括导位块6-52，导位块6-52为楔形块，并设置在两个上夹紧块6-514之间，导位块6-52用于支撑钢管桁架。

如图31和图32所示，整形拓宽装置7-1包括整形驱动体7-11和整形模具7-12，整形驱动体7-11的输出端沿垂直于第一方向的第二方向设置，整形模具7-12呈楔形状，整形模具7-12的大尺寸端与整形驱动体7-11的输出端连接，整形模具7-12位于钢管桁架的下方，且在沿第二方向移动至钢管桁架的两根腹杆筋之间，以扩宽两根腹杆筋远离钢管的端部之间的间距。可选地，在本实施例中，整形驱动体7-11为气缸，气缸的气缸杆沿竖直方向设置。整形磨具包括两个对称设置的整形板，两个整形板的上端之间的间距小于两个整形板下端之间的间距。为了实现整形驱动体7-11与两个整形板的连接，在整形板的下方还设置有耳板，两个耳板通过T型杆与气缸的气缸杆实现传动连接。此处的整形驱动体7-11也可以是油缸或者其他能实现直线运动的驱动体。

进一步地，该整形拓宽装置7-1还包括整形支架7-13，所述整形支架7-13包括呈底部安装架以及两个侧部安装架，两个侧部安装架间隔设置在底部安装架的顶面上，整形驱动体7-11设置在两个侧部安装架之间，并与整形支架7-13固定连接。

进一步地，在侧部安装架的内侧还设置有整形滑轨7-14，整形模具7-12与整形滑轨7-14滑动连接，整形滑轨7-14的设置能够提高整形模具7-12移动的精度。

如图33至图41所示，该钢管桁架切断装置8-1包括切断底座8-10、腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3。腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3均设置于切断底座8-10上，并且腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3沿钢管桁架的第一方向间隔设定距离。其中，腹杆筋切割装置8-2包括导向组件8-21和切断组件8-22，导向组件8-21用于引导钢管桁架沿第一方向移动，可避免钢管桁架在进给过程中发生偏斜，切断组件8-22用于将两个腹杆筋101同步切断。钢管切割装置8-3包括定位组件8-31和切割组件8-32，定位组件8-31用于固定钢管102防止切割过程中钢管桁架松动，切割组件8-32用于切割钢管102。

本实施例提供的钢管桁架切断装置8-1，钢管桁架可通过钢管桁架步进夹紧装置6-5输送，当钢管桁架先被输送至腹杆筋切割装置8-2，然后被输送至钢管切割装置8-3。腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3可以只启动一个，此时所需钢管桁架的长度尺寸不等于设定距离，可先使腹杆筋切割装置8-2单独启动，当腹杆筋101被切断后，钢管桁架步进夹紧装置6-5将钢管桁架向钢管切割装置8-3输送，当腹杆筋101被切断的位置到达钢管切割装置8-3后，单独启动钢管切割装置8-3，以将钢管102切断，可实现对钢管桁架的腹杆筋101定尺寸切断。当钢管切割装置8-3单独启动时，钢管桁架步进夹紧装置6-5可将钢管桁架每次输送需要的尺寸，实现对钢管102的尺寸切断。腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3还可以同时启动，此时所需钢管桁架的长度尺寸等于腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3之间的间距，即所需钢管桁架的长度尺寸为设定距离，当腹杆筋切割装置8-2将钢管桁架的两个腹杆筋101切断的同时，钢管切割装置8-3将钢管102自动切断，此为一个工作循环，然后钢管桁架通过钢管桁架步进夹紧装置6-5继续步进设定距离，在进行下一个工作循环时，可实现钢管切割装置8-3在腹杆筋101切断处将钢管102切断，从而切下所需的钢管桁架。

相较于现有的钢管桁架需要被切割时，首先需要人工固定钢管桁架，并测量好需要的钢管桁架长度，用无齿锯将钢管桁架在对应位置截断，这种作业方式需要耗费大量人力且劳动强度很高且存在安全隐患，加工效率低且自动化化程度低。本实施例所提供的钢管桁架切断装置8-1，能够实现对腹杆筋101定尺切断，还能够实现对腹杆筋101和钢管102同步切断且能够保证所需尺寸，可显著提高钢管桁架切断作业的作业效率，以及实现自动作业，无需人工参与，提高自动化程度，降低劳动负荷，并能够保证切断尺寸精度，且能够有效提高工作效率，保证产品质量稳定，还可减小环境污染。

可选地，腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3中的一个可以相对切断底座8-10在钢管桁架的第一方向上滑动，如此设置后，当所需的钢管桁架尺寸不同时，可通过移动腹杆筋切割装置8-2或钢管切割装置8-3，以使腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3之间的间距等于所需的钢管桁架的尺寸，从而可实现腹杆筋切割装置8-2和钢管切割装置8-3同时对钢管桁架进行切割作业，提高钢管桁架的加工效率。

如图33、图34、图35以及图41所示，导向组件8-21包括固定于切断底座8-10的导向块8-211，导向块8-211具有间隔且相对设置的两个导向面8-2111，两个导向面8-2111能够分别引导两个腹杆筋101向相背的方向移动，在钢管桁架的首次进给过程中，若钢管桁架在第一方向上发生偏斜，当腹杆筋101和导向块8-211接触后，在两个导向面8-2111的作用下，钢管桁架可自动修正方向，以使两个腹杆筋101横跨在导向块8-211的两侧。可以理解的是，在钢管桁架的继续进给过程中，导向块8-211由于位于两个腹杆筋101中间，可限制两个腹杆筋101向两侧移动，同样可以起到导向的作用。本实施例中，导向块8-211在对钢管桁架进行导向的同时，还对两个腹杆筋101沿竖直方向进行支撑。

可选地，导向组件8-21还包括固定设置于切断底座8-10的导向支架8-212、以及与导向支架8-212沿竖直方向滑动配合的导向槽件8-213，导向槽件8-213间隔设置于导向块8-211的上方，导向槽件8-213用于和钢管102滑动配合。具体地，导向槽件8-213具有沿钢管桁架第一方向延伸的导向槽，导向槽用于和钢管桁架中的钢管102配合，钢管102的一部分滑动位于导向槽内，从而可通过导向槽件8-213约束钢管102上下跳动和左右晃动，进而可对钢管桁架的第一方向进行约束，以保证钢管桁架进给过程中的稳定性。当需要加工不同高度的钢管桁架时，可通过调整导向槽件8-213相对导向支架8-212的高度以适应钢管桁架的高度需求，具有较高的通用性。

需要注意的是，导向槽件8-213相对导向支架8-212的高度进行调整后，可通过锁止件将导向槽件8-213和导向支架8-212的相对位置锁定。

如图33至图40所示，切断组件8-22包括安装于切断底座8-10的驱动电机8-221、与驱动电机8-221传动连接的驱动轴8-222、与驱动轴8-222连接的两个曲轴8-223、分别与两个曲轴8-223转动连接的两个连接臂8-224、分别与两个连接臂8-224转动连接的两个切断臂8-226、以及分别安装在两个切断臂8-226上的两个动切刀8-227，两个切断臂8-226均与切断底座8-10转动连接。具体地，切断底座8-10上设置有沿钢管桁架的第一方向间隔设置的第五立板8-11和第六立板8-12，驱动电机8-221安装在第六立板8-12上，驱动轴8-222的两端分别通过轴承转动安装在第五立板8-11和第六立板8-12上，两个曲轴8-223的轴线均和驱动轴8-222的轴线平行，两个曲轴8-223和驱动轴8-222之间的间距相等，驱动轴8-222的轴向和钢管桁架的第一方向平行，并且两个曲轴8-223分别位于驱动轴8-222相对的两侧。切断底座8-10上还间隔设有第五横板8-13和第六横板8-14，两个切断臂8-226分别通过连接轴8-229转动设置在第五横板8-13和第六横板8-14上，切断臂8-226和连接臂8-224之间通过关节轴承8-225连接，关节轴承8-225的螺杆端旋入连接臂8-224的螺纹孔内，关节轴承8-225的鱼眼端与切断臂8-226连接。当驱动电机8-221转动时，带动驱动轴8-222转动，驱动轴8-222带动两个曲轴8-223同步转动，两个曲轴8-223通过连接臂8-224和关节轴承8-225带动两个切断臂8-226转动，两个切断臂8-226带动动切刀8-227移动可将腹杆筋101切断。

需要注意的是，本实施例中，切断组件8-22在腹杆筋101的波谷的中心处对腹杆筋101进行切断作业。腹杆筋101的相邻的两个波谷或者相邻的两个波峰之间的间距为节距，所需钢管桁架的尺寸等于节距的整数倍，从而在进行每次切断作业时，切断组件8-22都可对准腹杆筋101的波谷。本实施例中，设定距离等于节距的整数倍，从而当腹杆筋101在被腹杆筋切割装置8-2切断后，只需移动几个节距的距离，腹杆筋101被切断的位置即可正好到达钢管切割装置8-3的切割片8-324处。

可选地，如图41所示，导向块8-211上还安装有两个定切刀8-228，两个动切刀8-227分别和两个定切刀8-228配合，以将两个腹杆筋101切断，如此可保证剪切效果。

如图33至图38以及图41所示，切割组件8-32包括安装于切断底座8-10的切割支架8-321，安装于切割支架8-321的切割升降机8-322，安装于切割升降机8-322的切割机座8-3231，安装于切割机座8-3231的切割机8-323，以及安装于切割机8-323的切割片8-324，切割升降机8-322能够带动切割机8-323沿竖直方向升降，切割机8-323能够驱动切割片8-324转动。本实施例中，通过切割升降机8-322带动切割机座8-3231沿竖直方向移动，进而带动切割机8-323移动，切割机8-323驱动切割片8-324可将钢管102切断。具体地，切割支架8-321上安装有升降机固定板8-325，切割升降机8-322安装在切割固定板上，切割升降机8-322的螺杆和切割机座8-3231转动连接，螺杆沿竖直方向延伸，当切割升降机8-322带动螺杆转动时，螺杆带动切割机座8-3231以及切割机8-323沿竖直方向升降。其中，切割片8-324具体采用圆形的钎焊切割片8-324。

为了保证切割机座8-3231沿竖直方向能够稳定且顺畅地移动，切割组件8-32还包括安装于切割支架8-321且沿竖直方向延伸的切割滑轨8-326，滑动设置于切割滑轨8-326的切割滑块8-327，切割滑块8-327与切割机座8-3231固定连接，如此可通过切割滑块8-327和切割滑轨8-326的滑动配合保证切割机座8-3231平稳、顺畅升降。优选地，切割滑轨8-326通过滑轨安装座8-328安装于切割支架8-321，切割机8-323的机座3231与切割滑块8-327固定连接。

为了保证切割过程中切割支架8-321的稳定性，本实施例中切断底座8-10上还设有支板8-16，支板8-16分别连接切断底座8-10和切割支架8-321，以增强切割支架8-321和切断底座8-10之间连接的稳定性，同时还可增强切割支架8-321的整体强度。

为了保证切割组件8-32在切割钢管102时的切割质量，需要通过定位组件8-31将钢管桁架进行固定，以防止钢管桁架在切割过程中晃动。本实施例中，定位组件8-31包括用于支撑钢管102的支撑板8-311，设置于支撑板8-311上方的钢管压紧块8-312，以及安装于切割支架8-321的压紧驱动部件8-313，压紧驱动部件8-313与钢管压紧块8-312传动连接，且压紧驱动部件8-313能够带动钢管压紧块8-312将钢管102压紧于支撑板8-311。其中，压紧驱动部件8-313优选为气缸。优选地，支撑板8-311上设置有沿钢管桁架的第一方向延伸的滑槽，钢管102能够位于滑槽内。通过滑槽可进一步在切割过程中对钢管102的位置进行约束，以保证切割质量。

为了适应不同钢管桁架的高度，在本实施例中，定位组件8-31还包括安装于切断底座8-10的升降机构8-314，升降机构8-314与支撑板8-311传动连接，且升降机构8-314能够驱动支撑板8-311沿竖直方向移动。通过升降机构8-314驱动支撑板8-311沿竖直方向移动，以匹配不同高度的钢管桁架，具有较高的适用范围。具体地，切断底座8-10上安装有导向固定板8-15，升降机构8-314可包括电机和与电机传动连接的丝杠，电机安装于导向固定板8-15，丝杠与支撑板8-311转动连接，且丝杠沿竖直方向延伸，当电机转动时，丝杠带动支撑板8-311沿竖直方向升降。优选地，为了保证支撑板8-311升降时的稳定性，定位组件8-31还包括多个导向柱8-315，多个导向柱8-315均固定于支撑板8-311且与导向固定板8-15滑动连接，如此可防止支撑板8-311在升降的时候转动。

可选地，定位组件8-31还包括安装于切割支架8-321的调整板8-316，调整板8-316设有沿竖直方向延伸的第五长条孔8-3161，连接件穿过第五长条孔8-3161并和压紧驱动部件8-313连接。连接件可以为螺栓等，连接件与压紧驱动部件8-313的驱动底座8-3131螺纹连接，当旋松连接件时，连接件能够带动压紧驱动部件8-313在竖直方向移动以调节压紧驱动部件8-313的初始位置，进而可以调节钢管压紧块8-312压紧位置，同时可适用于钢管桁架的不同高度需求。

可选地，定位组件8-31可以设置多个，多个定位组件8-31沿钢管桁架的第一方向间隔设置，切割片8-324可以在任意相邻的两个定位组件8-31之间进行切割，从而在切割的时候，在切割片8-324的两侧钢管桁架均可稳定定位，且两个定位组件8-31之间间隙可为切割片8-324的切割作业进行避空。其中，本实施例中示例性地给出了定位组件8-31的数量为两个的方案。

本实施例提供的钢管桁架切断装置8-1的工作过程如下：

1、将导向槽件8-213相对导向支架8-212在竖直方向上的位置进行调整，以使导向槽件8-213的位置和需加工的钢管桁架的高度尺寸相适应。

2、通过升降机构8-314驱动支撑板8-311移动，以使支撑板8-311的位置能够适应需加工的钢管桁架的高度尺寸。

3、调整压紧驱动部件8-313相对调整板8-316在竖直方向上的位置，以使压紧驱动部件8-313和钢管压紧块8-312的位置能够适应需加工的钢管桁架的高度尺寸。

4、通过钢管桁架步进夹紧装置6-5将钢管桁架输送至腹杆筋切割装置8-2，进给到位后，达到所需的钢管桁架的长度尺寸后，腹杆筋101的波谷位置中心正对定切刀8-228，然后开启驱动电机8-221，驱动电机8-221带动驱动轴8-222以及两个曲轴8-223同时转动，两个曲轴8-223通过连接臂8-224和管节轴承225带动两个相对设置的切断臂227同时向内侧移动，切断臂227上的动切刀8-227和定切刀8-228配合，可将两个腹杆筋101同时切断，驱动电机8-221转动一圈后，切断臂227回到初始的位置。

5、通过钢管桁架步进夹紧装置6-5将钢管桁架继续输送几个节距的长度，使腹杆筋101被切断的位置到达钢管切割装置8-3的切割片8-324处。前后两个定位组件中，压紧驱动部件8-313驱动钢管压紧块8-312将钢管102压紧在支撑板8-311上，然后启动切割机8-323，切割片8-324开始转动，切割升降机8-322带动切割机8-323向下方移动一定的距离，同时切割片8-324跟随切割片8-324向下方移动一定的距离，切割片8-324将钢管102切断，钢管102被切断后切割片8-324停止转动，然后切割升降机8-322带动切割机8-323回位，前后两个定位组件中，压紧驱动部件8-313驱动钢管压紧块8-312回位，然后进行下一个循环。

如图42所示，成品收集装置9-1包括拉料机构9-11、翻料机构9-12、滑落架9-13和接料架9-14，拉料机构9-11能够将切割后的钢管桁架沿第一方向拉动至翻料机构9-12上，滑落架9-13和接料架9-14依次设置在翻料机构9-12侧方，翻料机构9-12能够驱动钢管桁架翻转并使钢管桁架落至滑落架9-13上，钢管桁架能够沿滑落架9-13滑动至接料架9-14上。

拉料机构9-11设置在拉料架上，具体地，拉料机构9-11包括拉料气缸9-111、夹料气缸9-112和拉料夹爪9-113，其中，拉料气缸9-111的缸体外壳固定设置在拉料架上，拉料气缸9-111的气缸杆水平设置，夹料气缸9-112的壳体连接在拉料气缸9-111的气缸杆上，夹料气缸9-112的气缸杆竖直设置，拉料夹爪9-113设置在夹料气缸9-112的气缸杆上。在夹料气缸9-112的驱动下，拉料夹爪9-113能够实现对切断后钢筋桁架的夹持，待完成夹持后，在拉料气缸9-111的驱动下，夹料气缸9-112、拉料夹爪9-113以及被夹持的钢筋桁架能够沿第一方向移动至翻料机构9-12处。

翻料机构9-12具体包括翻料架、转动设置在翻料架上的翻料轴9-121、与翻料轴9-121连接的翻料板9-122以及驱动翻料轴9-121转动的翻料驱动体9-123。在翻料驱动体9-123的驱动下，翻料轴9-121能够转动，从而带动其上的翻料板9-122转动，翻料板9-122转动能够将钢筋桁架拨动至滑落架9-13上。可选地，翻料驱动体9-123可以为翻料气缸或者翻料电机。

滑落架9-13包括倾斜滑杆和水平滑杆，倾斜滑杆的一端与翻料架的侧方连接，另一端倾斜向下设置，水平滑杆水平设置并连接在倾斜滑杆远离翻料架的一端。被翻料板9-122拨动后的钢筋桁架能够依次沿倾斜滑杆和水平滑杆滑动，从而滑动至位于水平滑杆远离倾斜滑杆一侧的接料架9-14上。可选地，接料架9-14为门字型框架。

进一步地，翻料板9-122的数量可以为多个，多个翻料板9-122在翻料轴9-121上间隔设置。对应地，滑落架9-13和接料架9-14也可以为多个。

该成品收集装置9-1能够实现钢管桁架的自动收集，相较于人工手动收集，收集效率较高，且安全性较高。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，包括沿第一方向依次设置的腹杆筋放线装置(1-1)、钢管上料装置(2-1)、腹杆筋校直折弯装置(3-1)、钢管输送夹紧步进装置(4-1)、钢管桁架焊接装置(5-4)、钢管桁架步进夹紧装置(6-5)、整形拓宽装置(7-1)、钢管桁架切断装置(8-1)和成品收集装置(9-1)；

所述腹杆筋放线装置(1-1)的数量为两个，两个所述腹杆筋放线装置(1-1)分别用于放置两盘腹杆筋(101)，并能够对呈盘条状的所述腹杆筋(101)进行转动释放；

所述腹杆筋校直折弯装置(3-1)用于承接由所述腹杆筋放线装置(1-1)输送的所述腹杆筋(101)，所述腹杆筋校直折弯装置(3-1)能够校直所述腹杆筋(101)、将校直后的所述腹杆筋(101)折弯呈波浪状以及将折弯后的所述腹杆筋(101)沿所述第一方向向前输送预设距离，所述预设距离等于所述腹杆筋的节距；

所述钢管上料装置(2-1)上存储有多根钢管(102)，所述钢管上料装置(2-1)能够实现逐根落料；

所述钢管输送夹紧步进装置(4-1)用于承接由所述钢管上料装置(2-1)输送的所述钢管(102)并能够将所述钢管(102)沿所述第一方向向前输送所述预设距离；

所述钢管桁架焊接装置(5-4)用于同时承接由所述腹杆筋校直折弯装置(3-1)输送的两根折弯后的所述腹杆筋(101)以及由所述钢管输送夹紧步进装置(4-1)输送的所述钢管(102)，并将两根所述腹杆筋(101)的波峰分别焊接在所述钢管(102)的两侧以形成钢管桁架；

所述钢管桁架步进夹紧装置(6-5)用于承接由所述钢管桁架焊接装置(5-4)输送的所述钢管桁架，并能够将所述钢管桁架沿所述第一方向向前输送；

所述整形拓宽装置(7-1)用于承接由所述钢管桁架步进夹紧装置(6-5)输送的所述钢管桁架，并能够调整两根所述腹杆筋(101)远离所述钢管(102)的端部之间的间距；

所述钢管桁架切断装置(8-1)用于承接由所述整形拓宽装置(7-1)输送的所述钢管桁架，并在所述钢管桁架的预设位置将所述钢管桁架切断，

所述成品收集装置(9-1)用于收集切断后的所述钢管桁架。

2.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述腹杆筋放线装置(1-1)包括放线转盘(1-12)和放线电机(1-11)，呈盘条状的所述腹杆筋(101)缠绕于所述放线转盘(1-12)，所述放线电机(1-11)用于驱动所述放线转盘(1-12)转动，以释放所述腹杆筋(101)。

3.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述腹杆筋校直折弯装置(3-1)包括矫直机构(3-2)和折弯机构(3-3)；

所述矫直机构(3-2)包括一组腹杆筋矫直部，两根所述腹杆筋(101)由一组所述腹杆筋矫直部同时进行矫直输送，所述腹杆筋矫直部包括相互垂直的两个矫直板，所述矫直板上设置有两排间隔设置的滚轮，所述腹杆筋(101)能够从两排所述滚轮之间通过；

所述折弯机构(3-3)包括腹杆筋折弯组件和腹杆筋输送组件，所述腹杆筋折弯组件用于承接由所述矫直机构(3-2)输送的两根所述腹杆筋(101)，并用于同时将两根所述腹杆筋(101)折弯呈波浪状，所述腹杆筋输送组件用于对折弯后的所述腹杆筋(101)向前输送。

4.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述腹杆筋折弯组件包括折弯驱动组件以及沿与所述第一方向相垂直的方向间隔设置的上折弯摆臂(3-311)和下折弯摆臂(3-312)，所述折弯驱动组件能够驱动所述上折弯摆臂(3-311)和所述下折弯摆臂(3-312)摆动，以对输送至所述上折弯摆臂(3-311)和所述下折弯摆臂(3-312)之间的所述腹杆筋(101)进行折弯；

所述腹杆筋输送组件包括输送驱动组件、主动齿轮盘(3-321)、从动齿轮盘(3-322)、链条(3-323)以及输送销轴(3-324)，所述主动齿轮盘(3-321)和所述从动齿轮盘(3-322)的轴线与所述第一方向相垂直，所述链条(3-323)绕设于所述主动齿轮盘(3-321)和所述从动齿轮盘(3-322)，所述输送驱动组件能够驱动所述主动齿轮盘(3-321)转动，所述输送销轴(3-324)设置于所述链条(3-323)，所述输送销轴(3-324)能够拨动所述腹杆筋(101)折弯成型的部分。

5.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述钢管上料装置(2-1)包括上料架(2-100)、导向机构(2-200)、顶料机构(2-300)、落料机构(2-400)和托辊机构(2-500)；

所述上料架(2-100)包括储料平台(2-101)，所述储料平台(2-101)用于存储多根所述钢管(102)，所述储料平台(2-101)包括进料端和出料端，所述出料端的高度低于所述进料端的高度；

所述导向机构(2-200)包括导向压条(2-201)，所述导向压条(2-201)设置在所述储料平台(2-101)的上方，所述导向压条(2-201)与所述储料平台(2-101)之间形成用于容纳且导向多根所述钢管(102)的导向通道；

所述顶料机构(2-300)设置在所述储料平台(2-101)的出料端，所述顶料机构(2-300)包括驱动结构(2-301)和顶料板(2-302)，所述驱动结构(2-301)的输出端能够沿竖直方向升降，所述顶料板(2-302)设置在所述驱动结构(2-301)的输出端，所述顶料板(2-302)的顶部设置有顶料斜面(2-3021)，所述顶料板(2-302)靠近所述储料平台(2-101)的一侧设置有挡料面(2-3022)，所述顶料板(2-302)沿竖直方向上升时所述顶料斜面(2-3021)能够将位于所述出料端的所述钢管(102)顶起，所述挡料面(2-3022)能够阻挡下一根滚落至所述出料端的所述钢管(102)；

所述落料机构(2-400)设置在所述储料平台(2-101)的出料端，所述落料机构(2-400)包括落料挡板(2-401)，所述落料挡板(2-401)的顶部设置有落料斜面(2-4011)，所述落料斜面(2-4011)置于预设高度，所述顶料斜面(2-3021)上的所述钢管(102)能够滚落至所述落料斜面(2-4011)上；

所述托辊机构(2-500)位于所述落料机构(2-400)远离所述上料架(2-100)的一侧，所述托辊机构(2-500)包括托辊架，所述托辊架上设置有托辊槽，所述落料斜面(2-4011)上的所述钢管(102)能够滚落至所述托辊槽内。

6.根据权利要求5所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述钢管输送夹紧步进装置(4-1)包括输送机构(4-2)、压紧机构(4-6)、夹紧机构(4-4)和步进机构(4-5)，所述输送机构(4-2)、所述托辊机构(2-500)、所述压紧机构(4-6)和所述夹紧机构(4-4)沿所述第一方向依次间隔设置，所述输送机构(4-2)用于推动所述钢管(102)由所述托辊机构(2-500)运动至所述夹紧机构(4-4)，所述压紧机构(4-6)用于将所述钢管(102)压紧或松开，所述夹紧机构(4-4)用于将所述钢管(102)夹紧，所述步进机构(4-5)用于驱动所述夹紧机构(4-4)沿所述第一方向运动所述预设距离。

7.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述钢管桁架焊接装置(5-4)包括依次设置的焊接压紧组件(5-41)、上焊接组件(5-42)和钢管压紧组件(5-43)，所述焊接压紧组件(5-41)能够将两根所述腹杆筋(101)的弯折部分分别压紧于压紧座(5-416)的两相对侧面，所述钢管压紧组件(5-43)能够将所述钢管(102)压紧在两根所述腹杆筋(101)之间，所述上焊接组件(5-42)能够对所述钢管(102)与两根所述腹杆筋(101)的波峰进行焊接。

8.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述钢管桁架步进夹紧装置(6-5)包括步进驱动组件、步进底板(6-54)和上夹紧组件(6-51)，所述步进驱动组件用于驱动所述步进底板(6-54)沿所述第一方向进行定尺送进，所述上夹紧组件(6-51)设置于所述步进底板(6-54)，所述上夹紧组件(6-51)用于夹紧所述钢管桁架中的所述钢管(102)与所述腹杆筋(101)的连接位置。

9.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述整形拓宽装置(7-1)包括整形驱动体(7-11)和整形模具(7-12)，所述整形驱动体(7-11)的输出端沿垂直于所述第一方向的第二方向设置，所述整形模具(7-12)呈楔形状，所述整形模具(7-12)的大尺寸端与所述整形驱动体(7-11)的输出端连接，所述整形模具(7-12)位于所述钢管桁架的下方，且在沿所述第二方向移动至所述钢管桁架的两根所述腹杆筋(101)之间，以扩宽两根所述腹杆筋(101)远离所述钢管(102)的端部之间的间距。

10.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述钢管桁架切断装置(8-1)包括切断底座(8-10)以及沿所述第一方向间隔设定距离的腹杆筋切断装置(8-2)和钢管切割装置(8-3)，所述腹杆筋切断装置(8-2)和所述钢管切割装置(8-3)均安装于所述切断底座(8-10)；

所述腹杆筋切断装置(8-2)包括用于引导所述钢管桁架沿所述第一方向移动的导向组件(8-21)，以及用于将两个所述腹杆筋(101)同步切断的切断组件(8-22)；

所述钢管切割装置(8-3)包括用于固定所述钢管(102)的定位组件(8-31)，以及用于切割所述钢管(102)的切割组件(8-32)。

11.根据权利要求1所述的钢管桁架焊接自动生产线，其特征在于，

所述成品收集装置(9-1)包括拉料机构(9-11)、翻料机构(9-12)、滑落架(9-13)和接料架(9-14)，所述拉料机构(9-11)能够将切割后的所述钢管桁架沿所述第一方向拉动至所述翻料机构(9-12)上，所述滑落架(9-13)和所述接料架(9-14)依次设置在所述翻料机构(9-12)侧方，所述翻料机构(9-12)能够驱动所述钢管桁架翻转并使所述钢管桁架落至所述滑落架(9-13)上，所述钢管桁架能够沿所述滑落架(9-13)滑动至所述接料架(9-14)上。

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