CN114850243A - 一种锌合金挤压模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种锌合金挤压模具，其特征在于：包括挤压模、挤压模桶、挤压杆、挤压垫和切刀，挤压模和挤压模桶的中心位于同一轴线上，挤压模桶中间位置开设有挤压通道，挤压杆和挤压垫设置于挤压通道内，挤压垫位于靠近挤压模的一侧，其特征在于，挤压模靠近挤压模桶的一侧的中间位置开设有储存压余料的存料腔。本发明设置存料腔来储存压余料，挤压锭物料能够与压余料焊合，继续挤压成型，具备挤压无限长度的线材的能力。

Description

一种锌合金挤压模具
技术领域
本发明涉及线坯制备技术领域，具体涉及一种锌合金挤压模具。
背景技术
锌合金线材大量用于金属表面防腐和五金制品领域，线材一般采用挤压法制备。常规采用立式挤压机挤压线材，一般挤压机的吨位不超过450吨，挤压锭重量不超过4kg，且挤压模桶和挤压模组合固定在一起，挤压过程无法分开，导致挤压过程挤压锭表面添加的润滑油和挤压模桶内空气无法完全排出，会挤入线材内部形成缺陷，影响使用效果。同时常规锌合金挤压锭仅适合单个铸锭浇铸方法，每个挤压锭存在浇铸口，为避免挤压锭浇铸口的缺陷带入挤压线材，挤压锭需要预先切除浇铸口，因此损失部分合金。为提高挤压效率和线材的质量，采用大吨位的挤压机是比较好的解决方案，但大吨位挤压机一般采用卧式布置。卧式布置的大吨位挤压机常用于铜和铝线材加工，挤压模和挤压模桶在挤压过程可以开合，可将添加在挤压锭表面的润滑剂和挤压模桶中的空气顺利排出，以提高线材质量。
现有的卧式挤压机的模具包括挤压杆1、挤压模桶2、挤压块3、成型模5和切刀7，挤压杆1前移推动挤压块3对挤压锭进行挤压，将挤压锭压成一根线材6，但是会存在部分挤压末料端4无法挤出。由于挤出的线材6长度较长，无法通过回退的方式从成型模5中退出。通常采用切除的方式将这部分末料端4从线材6上除下，切除后重新焊接在线材6上进行拉拔减径，使挤压锭得到充分使用。这种方式工艺流程长、生产效率低，无法满足业界的需求。因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种锌合金挤压模具。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案来实现的：
一种锌合金挤压模具，包括挤压模、挤压模桶、挤压杆、挤压垫和切刀，挤压模和挤压模桶的中心位于同一轴线上，挤压模桶中间位置开设有挤压通道，挤压杆和挤压垫设置于挤压通道内，挤压垫位于靠近挤压模的一侧，其特征在于，挤压模靠近挤压模桶的一侧的中间位置开设有储存压余料的存料腔，挤压模内远离挤压模桶的一侧的开设有出线孔，出线孔和存料腔相连通，切刀位于挤压模和挤压模桶之间，用于切除突出于挤压模外部的压余料。
作为优选，存料腔包括余料腔和固持内环，固持内环位于余料腔远离挤压模桶的一侧，余料腔为圆柱形，余料腔的直径与挤压通道的直径相同，固持内环的直径大于余料腔的直径。
作为优选，挤压模内设置有固持孔，固持孔位于固持内环远离余料腔的一侧且与固持内环相连通。
作为优选，挤压垫靠近挤压模的一端设有内凹的锥台形空腔，锥台形空腔的高为10mm，大端直径比挤压垫直径小10mm，小端直径为大端直径的三分之一。
作为优选，挤压垫内位于锥台形空腔的小端处设置有储气空腔，储气空腔直径10mm，深度5mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：设置存料腔来储存压余料，挤压锭物料能够与压余料焊合，继续挤压成型，具备挤压无限长度的线材的能力；挤压垫设置内凹的锥台形空腔，将有缺陷的浇铸部分压缩至内凹的锥台形空腔内，减少了切除料中无缺陷部分的合金材料，提高了成材率。
附图说明
图1为现有技术中挤压模具的结构示意图；
图2为本发明的结构示意图；
图3为本发明挤压结束状态的结构示意图；
图4为本发明切刀下行状态的结构示意图；
图5为本发明中挤压模的结构示意图；
图6为本发明中挤压垫的结构示意图。
附图标记：1、挤压杆；2、挤压模桶；3、挤压块；4、末料端；5、成型模；6、线材；7、切刀；8、挤压垫；9、挤压锭；10、存料腔；11、挤压模；12、压余料；13、固持内环；14、固持孔；15、储气空腔；16、出线孔；17、挤压通道；18、余料腔；19、锥台形空腔；
d1、挤压通道的直径和余料腔的直径；d2、固持内环的直径；d3、出线孔的孔径；d4、挤压垫的直径；d5、锥台形空腔大端直径；d6、锥台形空腔小端直径；L1、存料腔深度；L2、固持内环长度；L3、锥台形空腔高度。
具体实施方式
下面结合附图2-6对本发明的实施例进行详细阐述。
一种锌合金挤压模具，包括挤压模11、挤压模桶2、挤压杆1、挤压垫8和切刀7，挤压模11和挤压模桶2的中心位于同一轴线上，挤压模桶2中间位置开设有挤压通道17，挤压杆1和挤压垫8设置于挤压通道17内，挤压垫8位于靠近挤压模11的一侧，其特征在于，挤压模11靠近挤压模桶2的一侧的中间位置开设有储存压余料的存料腔10，挤压模11内远离挤压模桶2的一侧的开设有出线孔16，出线孔16的孔径d3为6～9mm，出线孔16和存料腔10相连通，切刀7位于挤压模11和挤压模桶2之间，用于切除突出于挤压模11外部的压余料。
作为优选，存料腔10的深度过大容易造成挤压模11破裂，过浅则压余料12容易脱离，因此将存料腔10的深度L1设置为22～27mm，优选的深度L1为25mm。
存料腔10包括余料腔18和固持内环13，固持内环13位于余料腔18远离挤压模桶2的一侧，余料腔18为圆柱形，余料腔18的直径与挤压通道17的直径相同，固持内环13的直径比余料腔18的直径大2mm，固持内环直径d2为85mm，固持内环13的长度为存料腔10深度的三分之二，固持内环13的长度L2为16.6mm，固持内环13能够将压余料12卡住，防止压余料12脱出余料腔18。
作为优选，挤压模11内设置有固持孔14，固持孔14位于固持内环13远离余料腔18的一侧且与固持内环13相连通，固持孔14的数量为为3～5个，直径10mm，长度8mm。固持孔14过多容易导致挤压模11出现裂纹，优选为4个。
作为优选，挤压垫8靠近挤压模11的一端设有内凹的锥台形空腔19，锥台形空腔19的高L3为10mm，大端直径比挤压垫8直径小10mm，大端直径d5为72.8mm，小端直径为大端直径的三分之一，小端直径d6为24.2mm。挤压锭存在较多缺陷的浇铸口在挤压垫8的挤压下，更多的集中在挤压垫8内凹的锥台形空腔19内，减少了切除料中无缺陷部分的合金材料。
作为优选，挤压垫8内位于锥台形空腔19的小端处设置有储气空腔15，储气空腔15直径10mm，深度5mm。储气空腔15在挤压过程中积存高压气体，使挤压垫8和挤压锭之间易于分离。
作为优选，挤压垫8直径比挤压通道17的直径小0.2mm，挤压通道17的直径d1为83mm，挤压垫8直径d4为82.8mm。
本实施例所用单个挤压锭的重量为12kg，直径为80mm，挤压锭的铝重量百分比为4％，铜重量百分比为0.2％，镁重量百分比为0.02％，余量为锌。
挤压过程如下：挤压模桶2与挤压模11处于挤压起始的分离位置，挤压锭与挤压垫8同时被托举到挤压模桶2的中心位置，挤压模桶2前移使挤压锭和挤压垫8进入挤压模桶2的挤压通道17内，挤压杆1不动。挤压锭物料与压余料12焊合，挤压模桶2前移至与挤压模11贴合，挤压杆1前移进入挤压状态，将挤压锭物料与压余料12从挤压模11的出线孔16挤出成为线材6。
如图3、4所示，一个挤压锭挤压完成后，挤压模桶2和挤压杆1回退至起始挤压位置，压余料12保留在原位置。切刀7下行，切除突出于挤压模11外部的部分压余料，切刀7下行动作结束后退到起始位置。挤压垫8与所切除的压余料，在储气空腔15内高压气体的作用下自动分离。然后进入下一个挤压锭挤压循环。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种锌合金挤压模具，包括挤压模、挤压模桶、挤压杆、挤压垫和切刀，所述挤压模和挤压模桶的中心位于同一轴线上，所述挤压模桶中间位置开设有挤压通道，所述挤压杆和挤压垫设置于挤压通道内，所述挤压垫位于靠近挤压模的一侧，其特征在于：所述挤压模靠近挤压模桶的一侧的中间位置开设有储存压余料的存料腔，所述挤压模内远离挤压模桶的一侧的开设有出线孔，所述出线孔和存料腔相连通，所述切刀位于挤压模和挤压模桶之间，用于切除突出于挤压模外部的压余料。
2.根据权利要求1所述的一种锌合金挤压模具，其特征在于：所述存料腔包括余料腔和固持内环，所述固持内环位于余料腔远离挤压模桶的一侧，所述余料腔为圆柱形，所述余料腔的直径与挤压通道的直径相同，所述固持内环的直径大于余料腔的直径。
3.根据权利要求2所述的一种锌合金挤压模具，其特征在于：所述挤压模内设置有固持孔，所述固持孔位于固持内环远离余料腔的一侧且与固持内环相连通。
4.根据权利要求1所述的一种锌合金挤压模具，其特征在于：所述挤压垫靠近挤压模的一端设有内凹的锥台形空腔，所述锥台形空腔的高为10mm，大端直径比挤压垫直径小10mm，小端直径为大端直径的三分之一。
5.根据权利要求1所述的一种锌合金挤压模具，其特征在于：所述挤压垫内位于锥台形空腔的小端处设置有储气空腔，所述储气空腔直径10mm，深度5mm。
6.根据权利要求1所述的一种锌合金挤压模具，其特征在于：所述挤压垫直径比挤压通道的直径小0.2mm。
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