CN114812461B - 轴承外圈径向跳动检测组件 - Google Patents

Abstract

轴承外圈径向跳动检测组件，涉及轴承跳动检测技术领域，用于解决现有检测仪器检测径向跳动时仅能对单个轴承进行检测的问题，并实现轴承的智能化夹装和检测结果的智能化读取。轴承外圈径向跳动检测组件，包括倾斜放置的料道，料道上具有若干排料槽；料道侧壁具有缺口，缺口位置的料道底部具有停料孔和夹持单元，所述夹持单元以三点接触的方式对待检测轴承内圈进行夹持；缺口后侧的料道上具有C型的阻挡释放件，阻挡释放件旋转过程中，实现对待检测轴承逐个释放；缺口上方具有检测单元。本发明一次可以实现对多个待检测轴承的外圈径向跳动检测，且实现了对待检测轴承的自动化夹持和检测。

Description

轴承外圈径向跳动检测组件

技术领域

本发明涉及轴承跳动检测技术领域，具体地说是一种能够对多种型号轴承进行检测的高效轴承外圈径向跳动检测组件。

背景技术

轴承径向跳动检测是轴承出厂前诸多检测项目中的一种，检测轴承外圈径向跳动时，将轴承内圈固定，然后将轴承外圈旋转一周，检测轴承外圈外壁沿轴承径向的跳动量。现有技术中的检测仪器存在以下缺陷：（1）一次检测过程仅能对一个轴承进行跳动检测；（2）轴承的夹装依靠人力实现，智能化程度较低；（3）检测结果需要在指示仪上读取，不但存在读数误差，而且导致整个检测效率低下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轴承外圈径向跳动检测组件，用于解决现有检测仪器检测径向跳动时仅能对单个轴承进行检测的问题，并实现轴承的智能化夹装和检测结果的智能化读取。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：轴承外圈径向跳动检测组件，包括料道，所述料道倾斜放置，所述料道上具有若干相互独立的排料槽，将待检测轴承竖向放置在排料槽内；所述料道侧壁具有缺口，所述缺口位置的料道底部具有停料孔，所述待检测轴承滚动至缺口位置时陷入停料孔内；所述缺口位置具有夹持单元，所述夹持单元包括位于料道下方的底座、滑动设置在所述底座上的两个支架、位于所述支架上的夹持机构，所述夹持机构以三点接触的方式对待检测轴承内圈进行夹持；所述缺口后侧的料道上具有C型的阻挡释放件，所述阻挡释放件与料道转动连接，所述料道上具有驱使阻挡释放件旋转的阻挡释放驱动机构；所述阻挡释放件旋转过程中，所述料道最前端的待检测轴承先滚入阻挡释放件内侧然后滚出阻挡释放件后滚动至缺口内；所述缺口上方具有检测单元，所述检测单元包括外壳、滑动设置在所述外壳上的检测杆、转动安装在所述检测杆底部的检测轮、位于所述检测杆与外壳之间的第二弹簧，所述外壳内铰链连接有摆杆，所述摆杆的一端为接触部且始终与检测杆顶部接触，所述摆杆的另一端为导电部且始终与外壳内的滑动变阻器线圈接触，所述导电部与摆杆铰接点的距离为接触部与铰接点距离的十倍以上；所述底座上方具有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构包括若干均匀设置的升降气缸、位于所述升降气缸活塞杆顶部的旋转电机、固定在所述旋转电机输出端的摩擦轮，所述升降气缸将摩擦轮举升至与待检测轴承外圈接触；根据待检测轴承型号调节外壳与料道之间的竖向相对位置，以实现对不同型号轴承的外圈径向跳动检测。

进一步地，所述料道内侧具有若干均匀设置的隔板，所述隔板的设置将料道内侧分隔成若干排料槽，所述隔板上也设有缺口，所述料道与隔板上的缺口前后对正。

进一步地，所述夹持机构包括固定在所述支架上的外筒、滑动设置在所述外筒侧壁上的三组滑杆、固定在同一组所述滑杆一端的夹持杆，同组的若干所述滑杆沿外筒母线方向均匀排列，所述滑杆与外筒之间具有第一弹簧，所述第一弹簧的设置使得夹持杆距离外筒中心的距离最小；所述外筒内侧具有驱使滑杆沿外筒径向移动的夹持驱动机构；所述夹持机构随支架移动伸入待检测轴承内圈内侧，所述夹持杆与待检测轴承内圈内壁接触后实现对待检测轴承的夹持。

进一步地，所述滑杆另一端具有位于外筒内侧的作动块，所述夹持驱动机构包括内轴、固定在所述内轴外壁上的三组驱动杆、位于所述驱动杆端部的滚轮，所述内轴旋转带动滚轮沿作动块表面移动，挤压所述滑杆沿外筒径向移动实现夹持杆与外筒中心的距离调节。

进一步地，朝向所述内轴的作动块表面具有若干定位面，所述定位面为平面，且若干所述定位面形成台阶；所述滚轮与不同的定位面接触时，所述夹持杆与待检测轴承内圈的接触点所在圆周尺寸对应一种型号的轴承。

进一步地，两所述支架之间具有平移气缸，所述平移气缸驱使两支架同步动作且两支架移动方向实时相反。

进一步地，所述阻挡释放驱动机构包括上下设置的两个驱动齿轮、与所述驱动齿轮共轴设置的从动齿轮、设置在两从动齿轮之间的主动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮啮合，所述驱动齿轮与阻挡释放件外壁的齿啮合。

进一步地，所述摆杆的接触部与外壳安装腔内壁之间具有预紧弹簧，所述预紧弹簧作用使得接触部与驱动端始终保持接触。

进一步地，其中一根所述内轴端部具有顶锥，另外一根所述内轴端部具有凹槽，所述顶锥与凹槽形状相同。

进一步地，所述作动块的一个端部具有限位块，所述作动块的另外一个端部具有导向部，所述滚轮随驱动杆旋转时沿导向部滑动至与定位面接触。

本发明的有益效果是：本发明提供的轴承外圈径向跳动检测组件，具有以下优点：

（1）料道上多个排料槽的设置，可以实现对多排轴承的排料，阻挡释放件的设置，可以逐个释放待检测轴承，夹持单元的设置可以一次实现对多个待检测轴承的夹持，进而一次实现对多个待检测轴承的径向跳动检测；

（2）轴承的夹持依靠自动化的夹持单元实现，轴承的径向跳动检测依靠自动化的检测单元实现，可以实现检测的自动化；且夹持轴承内圈后，检测单元与待检测轴承外圈接触，随即可以进行径向跳动检测，进而提高检测效率。

附图说明

图1为本发明的正视图；

图2为料道的剖视图；

图3为料道上阻挡释放件的装配图；

图4为阻挡释放件的初始状态图；

图5为阻挡释放件旋转至与轴承列分离的示意图；

图6为阻挡释放件旋转至与轴承列再次接触的示意图；

图7为阻挡释放件旋转至轴承从阻挡释放件内侧滚出的示意图；

图8为料道的俯视图；

图9为阻挡释放驱动机构的正视图；

图10为夹持机构和夹持驱动机构的正视图；

图11为图10的剖视图；

图12为夹持驱动机构的示意图；

图13为夹持机构夹持住轴承的示意图；

图14为夹持单元的左视图；

图15为图14的剖视图；

图16为两夹持机构分离的示意图；

图17为检测单元的正视图；

图18为检测单元的剖视图；

图19为检测单元的检测杆摆动后的示意图；

图20为旋转驱动机构的布置示意图；

图21为旋转驱动机构与料道的装配示意图；

图中：1料道，11隔板，12排料槽，13缺口，14停料孔，15支撑件，16穿孔，2阻挡释放件，21驱动齿轮，22从动齿轮，23主动齿轮，3底座，31支架，32平移气缸，33外筒，331第一弹簧槽，34滑杆，341第一弹簧板，35第一弹簧，36夹持杆，37作动块，371定位面，372导向部，373限位块，38内轴，381凹槽，382顶锥，39驱动杆，391滚轮，4待检测轴承，41外圈，5外壳，51检测杆，511第二弹簧板，512驱动端，52检测轮，53第二弹簧槽，54第二弹簧，55摆杆，551接触部，552导电部，56铰接轴，57滑动变阻器，58预紧弹簧，59安装腔，6支撑轴承，7电机，8升降气缸，81摩擦轮，82支撑架，83旋转电机。

具体实施方式

如图1至图21所示，本发明包括料道1、阻挡释放件2、夹持单元和检测单元，下面结合附图对本发明进行详细描述。

如图1所示，轴承外圈径向跳动检测组件包括料道1，料道1倾斜放置，料道1上具有若干相互独立的排料槽12，将待检测轴承4竖向放置在排料槽12内，此时待检测轴承4可以在自重下沿排料槽12由高而低滚动；料道1侧壁具有缺口13，缺口13位置的料道底部具有停料孔14，待检测轴承4滚动至缺口13位置时陷入停料孔14内，此时待检测轴承与料道1之间相对静止；缺口13位置具有夹持单元，夹持单元包括位于料道1下方的底座3、滑动设置在底座3上的两个支架31、位于支架31上的夹持机构，初始状态时，两支架31中，如图14所示，其中一个支架31位于料道1前侧，另外一个支架31位于料道1后侧。夹持机构以三点接触的方式对待检测轴承4内圈进行夹持；缺口13后侧的料道1上具有C型的阻挡释放件2，阻挡释放件2与料道1转动连接，料道1上具有驱使阻挡释放件2旋转的阻挡释放驱动机构；阻挡释放件2旋转过程中，料道1最前端的待检测轴承4先滚入阻挡释放件2内侧然后滚出阻挡释放件2后滚动至缺口13内；缺口13上方具有检测单元，如图18所示，检测单元包括外壳5、滑动设置在外壳5上的检测杆51、转动安装在检测杆51底部的检测轮52、位于检测杆51与外壳5之间的第二弹簧54，外壳5内铰链连接有摆杆55，摆杆55的一端为接触部551且始终与检测杆51顶部接触，摆杆55的另一端为导电部552且始终与外壳5内的滑动变阻器57线圈接触，导电部552与摆杆55铰接点的距离为接触部551与摆杆55铰接点距离的十倍以上；底座3上方具有旋转驱动机构，如图20、图21所示，所示，旋转驱动机构包括若干均匀设置的升降气缸8、位于升降气缸8活塞杆顶部的旋转电机83、固定在旋转电机83输出端的摩擦轮82，升降气缸8将摩擦轮82举升至与待检测轴承4外圈41接触；根据待检测轴承4型号调节外壳5与料道1之间的竖向相对位置，以实现对不同型号轴承的外圈径向跳动检测。

下面对本发明的工作原理进行描述：将待检测轴承方式在排料槽12内，带检测轴承4在自重作用下于排料槽12内由高处向低处滚动，排料槽12内的待检测轴承前后排列呈轴承列，如图3所示，位于轴承列最前侧的待检测轴承4与阻挡释放件2接触，对轴承列进行阻挡。驱动主动齿轮23旋转，带动从动齿轮22旋转，进而带动驱动齿轮21旋转，此时驱动齿轮21带动阻挡释放件2旋转，如图4、图5所示，随着阻挡释放件2的旋转，阻挡释放件2逐渐旋转至阻挡释放件2的开口朝向轴承列，如图6所示，此时轴承列最前侧的待检测轴承4被释放滚动至阻挡释放件2内侧；如图7所示，随着阻挡释放件2的继续旋转，阻挡释放件2再次实现对轴承列的阻挡，被释放的待检测轴承4则穿过阻挡释放件2的开口从阻挡释放件2内滚出。当待检测轴承4滚动至缺口13位置时，每一排料槽12内被释放的待检测轴承4均被卡在停料孔14中。随后夹持单元动作，位于料道1前侧和后侧的支架31向靠近料道1的一侧移动；在此过程中，位于前侧支架31上的夹持机构伸入前端排料槽12内的若干待检测轴承4内圈中，位于后侧支架31上的夹持机构伸入到后端排料槽12内的若干待检测轴承4内圈中。随后夹持驱动机构动作，使得夹持杆36向外侧扩展，进而以三点接触的形式对待检测轴承4内圈进行支撑。夹持机构伸入待检测轴承4内圈中后，偏向于待检测轴承4内圈的中上部，此时若干夹持杆36向外侧扩展后，不但对待检测轴承4进行夹持，还将待检测轴承4抬起，使得待检测轴承4底部离开停料孔14。待检测轴承4被抬起后，待检测轴承4外圈41与检测单元的检测轮52接触；此时驱动升降气缸8动作，使得摩擦轮82上升至与外圈41外壁接触，随后通过旋转电机83驱使摩擦轮82的旋转，摩擦轮82旋转时带动外圈41的旋转。外圈41旋转时，检测轮52沿外圈41外壁滚动，外圈径向跳动时，检测轮52一边旋转一边上下移动。检测轮52上下移动的过程中，由于检测杆51的驱动端512始终与摆杆55的接触部551保持接触，因此检测杆51的上下移动带动摆杆55在竖直面内的上下摆动。摆杆55通过铰接轴56实现与外壳5之间的铰链连接，由于摆杆55接触部551与铰接轴56之间的距离远小于摆杆55的导电部552与铰接轴56之间的距离，如图19所示，因此接触部551较小的摆动被导电部552放大成大的摆动。导电部552与滑动变阻器57的线圈接触，进而实现对滑动变阻器57接入电路中的可变电阻的调节。滑动变阻器57和固定电阻共同接入电路中用于测量滑动变阻器的电阻为现有物理知识，在此不再赘述。通过测量计算得到的滑动变阻器电阻的最大差值，对应待检测轴承外圈41的特定径向跳动值。根据滑动变阻器电阻变化，可以得知待检测轴承外圈41的径向跳动是否在误差允许范围内，进而实现对待检测轴承4外圈41径向跳动检测。料道1上多个排料槽12的设置（本发明实施例设置了十条排料槽12），可以实现对多排待检测轴承的排料，阻挡释放件2的设置，可以逐个释放待检测轴承，夹持单元的设置可以一次实现对多个待检测轴承4的夹持，进而一次实现对多个待检测轴承的径向跳动检测；轴承的夹持依靠自动化的夹持单元实现，轴承的径向跳动检测依靠自动化的检测单元实现，可以实现检测的自动化；且夹持轴承内圈后，检测单元与待检测轴承外圈接触，随即可以进行径向跳动检测，进而提高检测效率。检测完成后，夹持机构松开待检测轴承4，且支架31在平移气缸32的作用下远离料道1，实现对待检测轴承夹持的解除。此时由于摩擦轮81将待检测轴承4顶出了停料孔14且仍与待检测轴承4外圈接触，因此待检测轴承4在自重下越过停料孔14后排料槽12继续向前滚动，进入下一工序。

具体地，如图8所示，料道1内侧具有若干均匀设置的隔板11，隔板11的设置将料道1内侧分隔成若干排料槽12，隔板11上也设有缺口13，料道1与隔板11上的缺口前后对正。本发明实施例中设置有九块隔板11，将料道1内侧分成十条排料槽12。

具体地，如图10、图11所示，夹持机构包括固定在支架31上的外筒33、滑动设置在外筒33侧壁上的三组滑杆34、固定在同一组滑杆34一端的夹持杆36，同组的若干滑杆34沿外筒33母线方向均匀排列，滑杆34与外筒33之间具有第一弹簧35，第一弹簧35的设置使得夹持杆36距离外筒33中心的距离最小；外筒33内侧具有驱使滑杆34沿外筒33径向移动的夹持驱动机构；夹持机构随支架31移动伸入待检测轴承4内圈内侧，如图13所示，夹持杆36与待检测轴承4内圈内壁接触后实现对待检测轴承4的夹持。外筒33的内侧具有沿周向均匀设置的第一弹簧槽331，滑杆34外壁固定有第一弹簧板341，第一弹簧35的一端与第一弹簧板341固定连接，第一弹簧35的另一端与第一弹簧槽341的内壁接触固定。如图15所示，滑杆34的一端伸出外筒33，滑杆34另一端具有位于外筒33内侧的作动块37，夹持驱动机构包括内轴38、固定在内轴38外壁上的三组驱动杆39、位于驱动杆39端部的滚轮391，内轴38旋转带动滚轮391沿作动块37表面移动，挤压滑杆34沿外筒33径向移动实现夹持杆36与外筒33中心的距离调节。如图12所示，朝向内轴38的作动块37表面具有若干定位面371，定位面371为平面，且若干定位面371形成台阶；滚轮391与不同的定位面371接触时，夹持杆36与内轴38中心的距离不同，夹持杆36与待检测轴承4内圈的接触点所在圆周尺寸不同；夹持杆36与待检测轴承4内圈的接触点所在圆周尺寸对应一种型号的待检测轴承4，即定位面371与待检测轴承4内圈内径一一对应，进而实现对不同型号待检测轴承的夹持。

具体地，如图14所示，两支架31之间具有平移气缸32，平移气缸32为双作用气缸，平移气缸32的两活塞杆移动方向相反，驱使平移气缸32动作时，如图16所示，两支架31移动方向实时相反。

具体地，如图9所示，阻挡释放驱动机构包括上下设置的两个驱动齿轮21、与驱动齿轮21共轴设置的从动齿轮22、设置在两从动齿轮22之间的主动齿轮23，主动齿轮23与从动齿轮22啮合，驱动齿轮21与阻挡释放件2外壁的齿啮合。阻挡释放驱动机构工作时，主动齿轮23带动从动齿轮22旋转，从动齿轮22带动驱动齿轮21旋转。在阻挡释放件2的外壁设置有弧形槽，弧形槽内具有齿，阻挡释放件2上的齿与驱动齿轮21啮合，进而驱动齿轮21旋转带动阻挡释放件2的旋转，阻挡释放件2旋转过程中，实现对轴承列上待检测轴承的阻挡、释放、阻挡。

具体地，如图18所示，外壳5内侧为安装腔59，摆杆55的接触部551与外壳5安装腔59内壁之间具有预紧弹簧58，预紧弹簧58作用使得接触部551与驱动端512始终保持接触。

具体地，如图16所示，其中一根内轴38端部具有顶锥382，另外一根内轴38端部具有凹槽381，顶锥382与凹槽381形状相同；两支架31相互靠近时，顶锥382的设置，使得顶锥382伸入凹槽381内后，凹槽381对顶锥382起到导向作用，直至顶锥382与凹槽381内壁完全贴合，进而保证两内轴38的同轴。为驱使内轴38旋转，如图15所示，在支架31上部设有电机7，电机7驱动内轴38的旋转。为实现内轴38与外筒33之间的转动连接，在内轴38与外筒33内壁之间设置有支撑轴承6。

具体地，如图12所示，作动块37的一个端部具有限位块373，作动块37的另外一个端部具有导向部372，滚轮391随驱动杆39旋转时沿导向部372滑动至与定位面371接触。检测完一组待检测轴承4后，驱动杆39顺时针旋转，使得滚轮391越过导向部372后与作动块37分离，实现对待检测轴承夹持的解除。

具体地，如图18所示，外壳5为L型结构，外壳5的一端具有第二弹簧槽53，检测杆51上具有第二弹簧板511，第二弹簧54的一端与第二弹簧板511接触固定，第二弹簧51的另一端与第二弹簧槽53内壁接触。

具体地，如图3所示，在料道1侧壁和隔板11上设置有上下设置的支撑件15，通过支撑件15从上下两侧实现对阻挡释放件2的支撑。在料道1底部设有穿孔16，阻挡释放件2旋转过程中，阻挡释放件2的开口穿过穿孔16。

具体地，如图20所示，在底座3顶部固定有支撑架82，升降气缸8缸筒固定在支撑架82上，进而实现对升降气缸8的安装。

本发明通过料道1上多个排料槽12的设置，实现对待检测轴承4的排料，通过逐个获取每个排料槽12内的待检测轴承4，然后对每一排料槽12内的待检测轴承4进行夹持，进而一次实现对多个待检测轴承4外圈径向跳动的同步检测，进而提高检测效率。检测单元可以对检测数据进行放大，进而便于检测数据的读取计算，保证检测精度。

Claims (10)

1.轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，包括料道，所述料道倾斜放置，所述料道上具有若干相互独立的排料槽，将待检测轴承竖向放置在排料槽内；所述料道侧壁具有缺口，所述缺口位置的料道底部具有停料孔，所述待检测轴承滚动至缺口位置时陷入停料孔内；所述缺口位置具有夹持单元，所述夹持单元包括位于料道下方的底座、滑动设置在所述底座上的两个支架、位于所述支架上的夹持机构，所述夹持机构以三点接触的方式对待检测轴承内圈进行夹持；所述缺口后侧的料道上具有C型的阻挡释放件，所述阻挡释放件与料道转动连接，所述料道上具有驱使阻挡释放件旋转的阻挡释放驱动机构；所述阻挡释放件旋转过程中，所述料道最前端的待检测轴承先滚入阻挡释放件内侧然后滚出阻挡释放件后滚动至缺口内；所述缺口上方具有检测单元，所述检测单元包括外壳、滑动设置在所述外壳上的检测杆、转动安装在所述检测杆底部的检测轮、位于所述检测杆与外壳之间的第二弹簧，所述外壳内铰链连接有摆杆，所述摆杆的一端为接触部且始终与检测杆顶部接触，所述摆杆的另一端为导电部且始终与外壳内的滑动变阻器线圈接触，所述导电部与摆杆铰接点的距离为接触部与铰接点距离的十倍以上；所述底座上方具有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构包括若干均匀设置的升降气缸、位于所述升降气缸活塞杆顶部的旋转电机、固定在所述旋转电机输出端的摩擦轮，所述升降气缸将摩擦轮举升至与待检测轴承外圈接触；根据待检测轴承型号调节外壳与料道之间的竖向相对位置，以实现对不同型号轴承的外圈径向跳动检测。

2.根据权利要求1所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，所述料道内侧具有若干均匀设置的隔板，所述隔板的设置将料道内侧分隔成若干排料槽，所述隔板上也设有缺口，所述料道与隔板上的缺口前后对正。

3.根据权利要求1所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，所述夹持机构包括固定在所述支架上的外筒、滑动设置在所述外筒侧壁上的三组滑杆、固定在同一组所述滑杆一端的夹持杆，同组的若干所述滑杆沿外筒母线方向均匀排列，所述滑杆与外筒之间具有第一弹簧，所述第一弹簧的设置使得夹持杆距离外筒中心的距离最小；所述外筒内侧具有驱使滑杆沿外筒径向移动的夹持驱动机构；所述夹持机构随支架移动伸入待检测轴承内圈内侧，所述夹持杆与待检测轴承内圈内壁接触后实现对待检测轴承的夹持。

4.根据权利要求3所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，所述滑杆另一端具有位于外筒内侧的作动块，所述夹持驱动机构包括内轴、固定在所述内轴外壁上的三组驱动杆、位于所述驱动杆端部的滚轮，所述内轴旋转带动滚轮沿作动块表面移动，挤压所述滑杆沿外筒径向移动实现夹持杆与外筒中心的距离调节。

5.根据权利要求4所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，朝向所述内轴的作动块表面具有若干定位面，所述定位面为平面，且若干所述定位面形成台阶；所述滚轮与不同的定位面接触时，所述夹持杆与待检测轴承内圈的接触点所在圆周尺寸对应一种型号的轴承。

6.根据权利要求1所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，两所述支架之间具有平移气缸，所述平移气缸驱使两支架同步动作且两支架移动方向实时相反。

7.根据权利要求1所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，所述阻挡释放驱动机构包括上下设置的两个驱动齿轮、与所述驱动齿轮共轴设置的从动齿轮、设置在两从动齿轮之间的主动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮啮合，所述驱动齿轮与阻挡释放件外壁的齿啮合。

8.根据权利要求1所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，所述摆杆的接触部与外壳安装腔内壁之间具有预紧弹簧，所述预紧弹簧作用使得接触部与驱动端始终保持接触。

9.根据权利要求4所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，其中一根所述内轴端部具有顶锥，另外一根所述内轴端部具有凹槽，所述顶锥与凹槽形状相同。

10.根据权利要求4所述的轴承外圈径向跳动检测组件，其特征在于，所述作动块的一个端部具有限位块，所述作动块的另外一个端部具有导向部，所述滚轮随驱动杆旋转时沿导向部滑动至与定位面接触。