CN114798937A - 一种弹簧杆钢管组件自动收口装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管材加工技术领域，具体是涉及一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，包括工作台、收口单元、托举单元、防悬单元和防脱单元，收口单元包括夹持孔和旋压轮，防悬单元包括立架、第一气缸、夹爪气缸、夹爪架、第一滚轮和第二滚轮，立架设在夹持孔的进料侧；第一气缸沿竖直方向设在立架上；夹爪气缸设在第一气缸的输出端；夹爪架设在夹爪气缸的两个夹爪上；防脱单元包括固定台、滑动板、第二气缸、第三气缸、第一推板和顶柱；本申请通过夹持孔夹持沿水平方向延伸的钢管，同时通过防悬单元对钢管的未夹持部位进行夹持，而防脱单元将隔套、Y形圈和导向套抵接在钢管中，从而能够对钢管稳定收口。

Description

一种弹簧杆钢管组件自动收口装置

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，具体是涉及一种弹簧杆钢管组件自动收口装置。

背景技术

弹簧杆是一种可提供阻尼力的连接杆，其结构类似于气弹簧，被广泛应用于家居、设备器械等各个领域。弹簧杆与气弹簧的区别在于，弹簧杆的阻尼力来自钢管组件内部的弹簧，而气弹簧的阻尼力则来自钢管组件内部的压缩气体。

弹簧杆的钢管组件主要包括钢管、隔套、Y形圈及导向套，隔套、Y形圈及导向套沿轴向依次固定于钢管的端部，具体装配结构为：先在钢管的靠近端部的外壁滚槽，使钢管对应位置的内壁形成环状凸起，再依次将隔套、Y形圈、导向套由钢管的端部塞入钢管内，直至隔套与环状凸起相抵，最后再对钢管的端部进行收口，使隔套、Y形圈、导向套限位于钢管内。

在弹簧杆钢管收口的过程中，由于钢管结构细长，隔套、Y形圈及导向套极易从钢管中脱落，因此需要将隔套、Y形圈及导向套限制在钢管中再进行收口，而现有设备无法稳定限位和收口。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种弹簧杆钢管组件自动收口装置。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，包括工作台，以及设置在工作台上的收口单元，收口单元包括轴向水平的夹持孔，以及对钢管的端口进行旋压的旋压轮，还包括托举单元、防悬单元和防脱单元，托举单元设置在夹持孔的出料侧用以对钢管进行支撑，防悬单元包括立架、第一气缸、夹爪气缸、夹爪架、第一滚轮和第二滚轮，立架设置在夹持孔的进料侧；第一气缸沿竖直方向设置在立架上；夹爪气缸设置在第一气缸的输出端，夹爪气缸的工作端竖直朝下；夹爪架设置在夹爪气缸的两个夹爪上；第一滚轮和第二滚轮同轴向设置在两个夹爪架的相对侧；防脱单元包括固定台、滑动板、第二气缸、第三气缸、第一推板和顶柱，固定台设置在夹持孔的出料侧；滑动板沿钢管的轴向水平滑动设置在固定台上；第二气缸设置在固定台上用以驱动滑动板移动；第一推板沿钢管的径向水平滑动设置在滑动板上；第三气缸设置在滑动板上用以驱动第一推板进行滑动；顶柱固定设置在第一推板上，第一推板移动至夹持孔的出料端时，顶柱与钢管同轴，顶柱的直径小于钢管的内径。

优选地，还包括承料单元和推料单元，承料单元包括第一电动槽轮组、第一定位柱和第一双轴双杆气缸，第一电动槽轮组沿水平方向设置在夹持孔的进料侧；第一定位柱固定设置在工作台上，第一定位柱贯穿第一电动槽轮组并与其滑动配合；第一双轴双杆气缸设置在工作台内用以推动第一电动槽轮组沿竖直方向升降；推料单元设置在承料单元的一侧用以推动第一电动槽轮组上的钢管插接在夹持孔中。

优选地，推料单元包括第二磁耦合无杆气缸和第四气缸，第二磁耦合无杆气缸沿水平方向设置在第一电动槽轮组的一侧，第四气缸沿竖直方向设置在第二磁耦合无杆气缸的工作端，第四气缸的工作端设置有沿水平方向推动钢管在第一电动槽轮组上移动的第二推板。

优选地，推料单元还包括压力传感器，压力传感器设置在第二推板上，第二推板通过压力传感器沿水平方向推动钢管的端部。

优选地，还包括收料单元，收料单元包括第二电动槽轮组、收料盒、升降板和第二双轴双杆气缸，第二电动槽轮组沿水平方向设置在夹持孔的出料端；收料盒设置在第二电动槽轮组的一侧，且收料盒的内地面倾斜向下；升降板沿竖直方向滑动设置在第二电动槽轮组的底部，升降板的顶端设置有沿竖直方向贯穿第二电动槽轮组的顶板，顶板的顶端倾斜；第二双轴双杆气缸设置在第二电动槽轮组的底部用以驱动升降板沿竖直方向移动。

优选地，收料单元包括底板和螺纹柱，底板水平设置在工作台上，底板的顶端设置有沿竖直方向延伸的第二定位柱，第二电动槽轮组沿竖直方向滑动设置在第二定位柱上；螺纹柱转动设置在第二电动槽轮组的底端，螺纹柱沿竖直方向贯穿底板并与其螺纹拧接。

优选地，托举单元包括托台、推块、升降块、第一托轮、第二托轮、第五气缸和限位块，托台设置在夹持孔的出料侧，托台的顶端具有沿夹持孔径向延伸的安置槽；推块沿夹持孔的径向滑动设置在安置槽的底端，推块的顶端设置有第一斜面；升降块沿竖直方向滑动设置在安置槽中，升降块的底端设置有与第一斜面滑动配合的第二斜面；第一托轮和第二托轮同轴向转动设置在升降块的顶端，第一托轮和第二托轮位于旋压轮的底部，旋压轮中的钢管同轴向抵接在第一托轮和第二托轮之间；第五气缸设置在托台的一侧，第五气缸的输出杆与推块的一侧固定连接；限位块设置在安置槽的开口侧，限位块位于推块连接第五气缸的背向侧。

优选地，托台的两侧设置有沿水平方向延伸的第一滑槽，推块的两侧设置有与第一滑槽滑动配合的凸条。

优选地，安置槽的两侧设置有沿竖直方向延伸的凸块，升降块的两侧设置有沿竖直方向延伸的第二滑槽，第二滑槽与凸块滑动配合。

优选地，托举单元还包括固定条、弹簧和固定耳，固定耳设置在升降块的两侧，固定耳与安置槽沿水平方向滑动配合；固定条设置在托台的顶端，且固定条位于固定耳的顶部；固定耳设置在固定条和固定耳之间，且固定耳的轴线沿竖直方向延伸。

本申请相比较于现有技术的有益效果是：

1.本申请通过夹持孔夹持沿水平方向延伸的钢管，同时通过防悬单元对钢管的未夹持部位进行夹持，而防脱单元将隔套、Y形圈和导向套抵接在钢管中，从而能够对钢管稳定收口；

2.本申请通过承料单元承放轴线水平的钢管，再通过推料单元将钢管推送至夹持孔中，以此快速上料；

3.本申请通过第二磁耦合无杆气缸能够带动第四气缸沿水平方向移动，钢管被放置在第一电动槽轮组上后，启动第四气缸，使其工作端带动第二推板下降并移动至钢管的尾侧，从而再由第二磁耦合无杆气缸将钢管推送至夹持孔中；

4.本申请通过启动第五气缸，能够使得第一托轮和第二托轮沿径向托举钢管，从而对钢管进行支撑，以此防止钢管整体形变；

5.本申请通过将固定条设置在安置槽的顶端，而将固定耳设置在升降块的两侧，并在固定条和固定耳之间设置轴线竖直的弹簧，使得升降块需克服弹簧的弹力而对钢管形成支撑，当推块复位时，升降块能够在弹簧的弹力作用下快速复位，使得第一托轮和第二托轮能够快速脱离钢管。

附图说明

图1是本申请的钢管的旋压成型图；

图2是本申请的收口装置在第一种视角下的立体图；

图3是本申请的收口装置在第二种视角下的立体图；

图4是本申请的收口装置在第三种视角下的立体图；

图5是本申请的收口装置的正视图；

图6是本申请的托举单元和防脱单元的立体图；

图7是本申请的托举单元的局部立体分解图；

图8是本申请的托举单元的局部分解正视图；

图9是本申请的防悬单元的立体图；

图10是本申请的防悬单元的侧视图。

图中标号为：

1-工作台；2-收口单元；2a-夹持孔；2b-旋压轮；3-托举单元；3a-托台；3a1-安置槽；3a2-第一滑槽；3a3-凸块；3b-推块；3b1-第一斜面；3b2-凸条；3c-升降块；3c1-第二斜面；3c2-第二滑槽；3d-第一托轮；3e-第二托轮；3f-第五气缸；3g-限位块；3h-固定条；3i-弹簧；3j-固定耳；4-防悬单元；4a-立架；4b-第一气缸；4c-夹爪气缸；4d-夹爪架；4e-第一滚轮；4f-第二滚轮；5-防脱单元；5a-固定台；5b-滑动板；5c-第二气缸；5d-第三气缸；5e-第一推板；5f-顶柱；6-承料单元；6a-第一电动槽轮组；6b-第一定位柱；6c-第一双轴双杆气缸；7-推料单元；7a-第二磁耦合无杆气缸；7b-第四气缸；7b1-第二推板；7c-压力传感器；8-收料单元；8a-第二电动槽轮组；8b-收料盒；8c-升降板；8c1-顶板；8d-第二双轴双杆气缸；8e-底板；8e1-第二定位柱；8f-螺纹柱；9a-钢管；9a1-凸环；9b-隔套；9c-Y形圈；9d-导向套。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

如图1-10所示，本申请提供：

一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，包括工作台1，以及设置在工作台1上的收口单元2，收口单元2包括轴向水平的夹持孔2a，以及对钢管9a的端口进行旋压的旋压轮2b，还包括托举单元3、防悬单元4和防脱单元5，托举单元3设置在夹持孔2a的出料侧用以对钢管9a进行支撑，

防悬单元4包括立架4a、第一气缸4b、夹爪气缸4c、夹爪架4d、第一滚轮4e和第二滚轮4f，立架4a设置在夹持孔2a的进料侧；第一气缸4b沿竖直方向设置在立架4a上；夹爪气缸4c设置在第一气缸4b的输出端，夹爪气缸4c的工作端竖直朝下；夹爪架4d设置在夹爪气缸4c的两个夹爪上；第一滚轮4e和第二滚轮4f同轴向设置在两个夹爪架4d的相对侧；

防脱单元5包括固定台5a、滑动板5b、第二气缸5c、第三气缸5d、第一推板5e和顶柱5f，固定台5a设置在夹持孔2a的出料侧；滑动板5b沿钢管9a的轴向水平滑动设置在固定台5a上；第二气缸5c设置在固定台5a上用以驱动滑动板5b移动；第一推板5e沿钢管9a的径向水平滑动设置在滑动板5b上；第三气缸5d设置在滑动板5b上用以驱动第一推板5e进行滑动；顶柱5f固定设置在第一推板5e上，第一推板5e移动至夹持孔2a的出料端时，顶柱5f与钢管9a同轴，顶柱5f的直径小于钢管9a的内径。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何稳定的对安装有隔套9b、Y形圈9c和导向套9d的钢管进行收口。为此，本申请通过夹持孔2a夹持沿水平方向延伸的钢管9a，同时通过防悬单元4对钢管9a的未夹持部位进行夹持，而防脱单元5将隔套9b、Y形圈9c和导向套9d抵接在钢管9a中，从而能够对钢管9a稳定收口；

具体地，工作台1用于支撑安装收口单元2，钢管9a轴线水平的穿过夹持孔2a，钢管9a的收口部位位于旋压轮2b的底部；

固定台5a用于稳定安装滑动板5b，启动第三气缸5d，使得第一推板5e沿钢管9a的径向伸出，使顶柱5f与钢管同轴，顶柱5f的直径小于钢管9a的内径，启动第二气缸5c，使得滑动板5b沿钢管9a的轴线方向移动，使得顶柱5f同轴插接在钢管9a内，并抵接在导向套9d的外端，使得隔套9b抵接在凸环9a1上；

立架4a用于支撑安装第一气缸4b，启动第一气缸4b，使其工作端带动夹爪气缸4c向下移动，启动夹爪气缸4c，使得两个夹爪架4d相向移动，进而使得两个第一滚轮4e上的第一滚轮4e和第二滚轮4f能够沿径向夹持钢管9a，从而在不影响钢管9a转动的情况下，对钢管9a进行支撑；

启动收口单元2，使得夹持孔2a带动钢管9a同轴转动，同时旋压轮2b向下移动，以此对钢管9a进行收口，从而防止隔套9b、Y形圈9c和导向套9d脱离钢管9a。

如图4所示，进一步的：

还包括承料单元6和推料单元7，承料单元6包括第一电动槽轮组6a、第一定位柱6b和第一双轴双杆气缸6c，

第一电动槽轮组6a沿水平方向设置在夹持孔2a的进料侧；

第一定位柱6b固定设置在工作台1上，第一定位柱6b贯穿第一电动槽轮组6a并与其滑动配合；

第一双轴双杆气缸6c设置在工作台1内用以推动第一电动槽轮组6a沿竖直方向升降；

推料单元7设置在承料单元6的一侧用以推动第一电动槽轮组6a上的钢管9a插接在夹持孔2a中。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何向夹持孔2a自行输送轴线水平的钢管9a。为此，本申请通过承料单元6承放轴线水平的钢管9a，再通过推料单元7将钢管9a推送至夹持孔2a中，以此快速上料；

具体地，装配有隔套9b、Y形圈9c和导向套9d的钢管9a被放置在第一电动槽轮组6a上，第一电动槽轮组6a通过第一定位柱6b滑动设置在工作台1上，此时第一电动槽轮组6a上的钢管与夹持孔2a同轴，启动推料单元7，使其工作端将钢管9a推送至夹持孔2a中，为防止钢管旋转时被第一电动槽轮组6a刮花，启动第一双轴双杆气缸6c，使得第一电动槽轮组6a下降，即钢管9a的未夹持部位悬空，再由防悬单元4对其进行夹持，从而完成收口操作。

如图4所示，进一步的：

推料单元7包括第二磁耦合无杆气缸7a和第四气缸7b，第二磁耦合无杆气缸7a沿水平方向设置在第一电动槽轮组6a的一侧，第四气缸7b沿竖直方向设置在第二磁耦合无杆气缸7a的工作端，第四气缸7b的工作端设置有沿水平方向推动钢管9a在第一电动槽轮组6a上移动的第二推板7b1。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是推料单元7如何将承料单元6上的钢管推送至夹持孔2a中。为此，本申请通过第二磁耦合无杆气缸7a能够带动第四气缸7b沿水平方向移动，钢管9a被放置在第一电动槽轮组6a上后，启动第四气缸7b，使其工作端带动第二推板7b1下降并移动至钢管9a的尾侧，从而再由第二磁耦合无杆气缸7a将钢管9a推送至夹持孔2a中。

如图3和图4所示，进一步的：

推料单元7还包括压力传感器7c，压力传感器7c设置在第二推板7b1上，第二推板7b1通过压力传感器7c沿水平方向推动钢管9a的端部。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何控制第二推板7b1对钢管9a的推力。为此，本申请通过压力传感器7c实时检测第二推板7b1对钢管9a的推力，以防止钢管9a直接冲出夹持孔2a。

如图4和图5所示，进一步的：

还包括收料单元8，收料单元8包括第二电动槽轮组8a、收料盒8b、升降板8c和第二双轴双杆气缸8d，

第二电动槽轮组8a沿水平方向设置在夹持孔2a的出料端；

收料盒8b设置在第二电动槽轮组8a的一侧，且收料盒8b的内地面倾斜向下；

升降板8c沿竖直方向滑动设置在第二电动槽轮组8a的底部，升降板8c的顶端设置有沿竖直方向贯穿第二电动槽轮组8a的顶板8c1，顶板8c1的顶端倾斜；

第二双轴双杆气缸8d设置在第二电动槽轮组8a的底部用以驱动升降板8c沿竖直方向移动。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何存放收口后的钢管9a。为此，本申请通过推料单元7将收口的钢管9a从夹持孔2a中推出，再由第二电动槽轮组8a进行牵引，启动第二双轴双杆气缸8d，使其工作端向上顶升升降板8c，使得顶板8c1穿过第二电动槽轮组8a并顶升钢管9a，钢管9a在顶板8c1的顶端斜面作用下，滚落至收料盒8b中，从而完成收料。

如图5所示，进一步的：

收料单元8包括底板8e和螺纹柱8f，底板8e水平设置在工作台1上，底板8e的顶端设置有沿竖直方向延伸的第二定位柱8e1，第二电动槽轮组8a沿竖直方向滑动设置在第二定位柱8e1上；

螺纹柱8f转动设置在第二电动槽轮组8a的底端，螺纹柱8f沿竖直方向贯穿底板8e并与其螺纹拧接。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何调节第二电动槽轮组8a的高度，以适应牵引夹持孔2a中不同高度的钢管9a。为此，本申请通过在底板8e上设置第二定位柱8e1，使第二电动槽轮组8a沿竖直方向滑动设置在底板8e的顶部，通过转动螺纹柱8f，调节第二电动槽轮组8a在底板8e顶部的位置。

如图6、图7和图8所示，进一步的：

托举单元3包括托台3a、推块3b、升降块3c、第一托轮3d、第二托轮3e、第五气缸3f和限位块3g，

托台3a设置在夹持孔2a的出料侧，托台3a的顶端具有沿夹持孔2a径向延伸的安置槽3a1；

推块3b沿夹持孔2a的径向滑动设置在安置槽3a1的底端，推块3b的顶端设置有第一斜面3b1；

升降块3c沿竖直方向滑动设置在安置槽3a1中，升降块3c的底端设置有与第一斜面3b1滑动配合的第二斜面3c1；

第一托轮3d和第二托轮3e同轴向转动设置在升降块3c的顶端，第一托轮3d和第二托轮3e位于旋压轮2b的底部，旋压轮2b中的钢管同轴向抵接在第一托轮3d和第二托轮3e之间；

第五气缸3f设置在托台3a的一侧，第五气缸3f的输出杆与推块3b的一侧固定连接；

限位块3g设置在安置槽3a1的开口侧，限位块3g位于推块3b连接第五气缸3f的背向侧。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何托举钢管9a的收口部位以防止整体变形。为此，本申请通过启动第五气缸3f，能够使得第一托轮3d和第二托轮3e沿径向托举钢管9a，从而对钢管9a进行支撑，以此防止钢管9a整体形变；

具体地，钢管沿水平方向同轴穿过夹持孔2a，夹持孔2a对钢管进行定位和夹持，同时钢管的滚槽部位位于旋压轮2b的底部；

此时第一托轮3d和第二托轮3e的位于钢管9a收口部位的底部，还未对钢管形成支撑，启动第五气缸3f，使其输出轴沿水平方向推动推块3b，使得推块3b在安置槽3a1中沿水平方向滑动，而第一斜面3b1又与第二斜面3c1滑动配合，且第二斜面3c1沿竖直方向滑动设置在安置槽3a1中，即当推块3b沿水平方向移动时，升降块3c相对托台3a沿竖直方向升降，从而使得第一托轮3d和第二托轮3e能够沿竖直方向支撑钢管9a的收口部位；

夹持孔2a带动钢管9a的收口部位在第一托轮3d和第二托轮3e之间转动，同时旋压轮2b下压，以此对钢管9a进行收口；在安置槽3a1的一侧设置限位块3g，使得限位块3g能够对推块3b进行限位，以此防止推块3b脱离安置槽3a1

如图6、图7和图8所示，进一步的：

托台3a的两侧设置有沿水平方向延伸的第一滑槽3a2，推块3b的两侧设置有与第一滑槽3a2滑动配合的凸条3b2。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是推块3b如何在安置槽3a1中稳定滑动。为此，本申请通过在安置槽3a1两侧的底端设置第一滑槽3a2，并在推块3b的两侧设置与第一滑槽3a2滑动配合的凸条3b2，使得凸条3b2与第一滑槽3a2嵌合稳定滑动。

如图6、图7和图8所示，进一步的：

安置槽3a1的两侧设置有沿竖直方向延伸的凸块3a3，升降块3c的两侧设置有沿竖直方向延伸的第二滑槽3c2，第二滑槽3c2与凸块3a3滑动配合。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是升降块3c如何在安置槽3a1中沿竖直方向稳定滑动。为此，本申请通过在升降块3c的两侧设置沿竖直方向延伸的第二滑槽3c2，并在安置槽3a1的顶端设置沿水平方向延伸的凸块3a3，使得凸块3a3与第二滑槽3c2嵌合稳定滑动，以此防止升降块3c脱离其竖直轨迹。

如图6、图7和图8所示，进一步的：

托举单元3还包括固定条3h、弹簧3i和固定耳3j，

固定耳3j设置在升降块3c的两侧，固定耳3j与安置槽3a1沿水平方向滑动配合；

固定条3h设置在托台3a的顶端，且固定条3h位于固定耳3j的顶部；

固定耳3j设置在固定条3h和固定耳3j之间，且固定耳3j的轴线沿竖直方向延伸。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是推块3b复位后，第一托轮3d和第二托轮3e如何快速脱离抵接钢管的滚槽部位。为此，本申请通过将固定条3h设置在安置槽3a1的顶端，而将固定耳3j设置在升降块3c的两侧，并在固定条3h和固定耳3j之间设置轴线竖直的弹簧3i，使得升降块3c需克服弹簧3i的弹力而对钢管9a形成支撑，当推块3b复位时，升降块3c能够在弹簧3i的弹力作用下快速复位，使得第一托轮3d和第二托轮3e能够快速脱离钢管9a。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，包括工作台(1)，以及设置在工作台(1)上的收口单元(2)，收口单元(2)包括轴向水平的夹持孔(2a)，以及对钢管(9a)的端口进行旋压的旋压轮(2b)，其特征在于，还包括托举单元(3)、防悬单元(4)和防脱单元(5)，托举单元(3)设置在夹持孔(2a)的出料侧用以对钢管(9a)进行支撑，防悬单元(4)包括立架(4a)、第一气缸(4b)、夹爪气缸(4c)、夹爪架(4d)、第一滚轮(4e)和第二滚轮(4f)，立架(4a)设置在夹持孔(2a)的进料侧；第一气缸(4b)沿竖直方向设置在立架(4a)上；夹爪气缸(4c)设置在第一气缸(4b)的输出端，夹爪气缸(4c)的工作端竖直朝下；夹爪架(4d)设置在夹爪气缸(4c)的两个夹爪上；第一滚轮(4e)和第二滚轮(4f)同轴向设置在两个夹爪架(4d)的相对侧；防脱单元(5)包括固定台(5a)、滑动板(5b)、第二气缸(5c)、第三气缸(5d)、第一推板(5e)和顶柱(5f)，固定台(5a)设置在夹持孔(2a)的出料侧；滑动板(5b)沿钢管(9a)的轴向水平滑动设置在固定台(5a)上；第二气缸(5c)设置在固定台(5a)上用以驱动滑动板(5b)移动；第一推板(5e)沿钢管(9a)的径向水平滑动设置在滑动板(5b)上；第三气缸(5d)设置在滑动板(5b)上用以驱动第一推板(5e)进行滑动；顶柱(5f)固定设置在第一推板(5e)上，第一推板(5e)移动至夹持孔(2a)的出料端时，顶柱(5f)与钢管(9a)同轴，顶柱(5f)的直径小于钢管(9a)的内径。

2.根据权利要求1所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，还包括承料单元(6)和推料单元(7)，承料单元(6)包括第一电动槽轮组(6a)、第一定位柱(6b)和第一双轴双杆气缸(6c)，

第一电动槽轮组(6a)沿水平方向设置在夹持孔(2a)的进料侧；

第一定位柱(6b)固定设置在工作台(1)上，第一定位柱(6b)贯穿第一电动槽轮组(6a)并与其滑动配合；

第一双轴双杆气缸(6c)设置在工作台(1)内用以推动第一电动槽轮组(6a)沿竖直方向升降；

推料单元(7)设置在承料单元(6)的一侧用以推动第一电动槽轮组(6a)上的钢管(9a)插接在夹持孔(2a)中。

3.根据权利要求2所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，推料单元(7)包括第二磁耦合无杆气缸(7a)和第四气缸(7b)，第二磁耦合无杆气缸(7a)沿水平方向设置在第一电动槽轮组(6a)的一侧，第四气缸(7b)沿竖直方向设置在第二磁耦合无杆气缸(7a)的工作端，第四气缸(7b)的工作端设置有沿水平方向推动钢管(9a)在第一电动槽轮组(6a)上移动的第二推板(7b1)。

4.根据权利要求3所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，推料单元(7)还包括压力传感器(7c)，压力传感器(7c)设置在第二推板(7b1)上，第二推板(7b1)通过压力传感器(7c)沿水平方向推动钢管(9a)的端部。

5.根据权利要求3或4所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，还包括收料单元(8)，收料单元(8)包括第二电动槽轮组(8a)、收料盒(8b)、升降板(8c)和第二双轴双杆气缸(8d)，

第二电动槽轮组(8a)沿水平方向设置在夹持孔(2a)的出料端；

收料盒(8b)设置在第二电动槽轮组(8a)的一侧，且收料盒(8b)的内地面倾斜向下；

升降板(8c)沿竖直方向滑动设置在第二电动槽轮组(8a)的底部，升降板(8c)的顶端设置有沿竖直方向贯穿第二电动槽轮组(8a)的顶板(8c1)，顶板(8c1)的顶端倾斜；

第二双轴双杆气缸(8d)设置在第二电动槽轮组(8a)的底部用以驱动升降板(8c)沿竖直方向移动。

6.根据权利要求5所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，收料单元(8)包括底板(8e)和螺纹柱(8f)，底板(8e)水平设置在工作台(1)上，底板(8e)的顶端设置有沿竖直方向延伸的第二定位柱(8e1)，第二电动槽轮组(8a)沿竖直方向滑动设置在第二定位柱(8e1)上；

螺纹柱(8f)转动设置在第二电动槽轮组(8a)的底端，螺纹柱(8f)沿竖直方向贯穿底板(8e)并与其螺纹拧接。

7.根据权利要求1所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，托举单元(3)包括托台(3a)、推块(3b)、升降块(3c)、第一托轮(3d)、第二托轮(3e)、第五气缸(3f)和限位块(3g)，

托台(3a)设置在夹持孔(2a)的出料侧，托台(3a)的顶端具有沿夹持孔(2a)径向延伸的安置槽(3a1)；

推块(3b)沿夹持孔(2a)的径向滑动设置在安置槽(3a1)的底端，推块(3b)的顶端设置有第一斜面(3b1)；

升降块(3c)沿竖直方向滑动设置在安置槽(3a1)中，升降块(3c)的底端设置有与第一斜面(3b1)滑动配合的第二斜面(3c1)；

第一托轮(3d)和第二托轮(3e)同轴向转动设置在升降块(3c)的顶端，第一托轮(3d)和第二托轮(3e)位于旋压轮(2b)的底部，旋压轮(2b)中的钢管同轴向抵接在第一托轮(3d)和第二托轮(3e)之间；

第五气缸(3f)设置在托台(3a)的一侧，第五气缸(3f)的输出杆与推块(3b)的一侧固定连接；

限位块(3g)设置在安置槽(3a1)的开口侧，限位块(3g)位于推块(3b)连接第五气缸(3f)的背向侧。

8.根据权利要求7所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，托台(3a)的两侧设置有沿水平方向延伸的第一滑槽(3a2)，推块(3b)的两侧设置有与第一滑槽(3a2)滑动配合的凸条(3b2)。

9.根据权利要求7所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，安置槽(3a1)的两侧设置有沿竖直方向延伸的凸块(3a3)，升降块(3c)的两侧设置有沿竖直方向延伸的第二滑槽(3c2)，第二滑槽(3c2)与凸块(3a3)滑动配合。

10.根据权利要求7所述的一种弹簧杆钢管组件自动收口装置，其特征在于，托举单元(3)还包括固定条(3h)、弹簧(3i)和固定耳(3j)，

固定耳(3j)设置在升降块(3c)的两侧，固定耳(3j)与安置槽(3a1)沿水平方向滑动配合；

固定条(3h)设置在托台(3a)的顶端，且固定条(3h)位于固定耳(3j)的顶部；

固定耳(3j)设置在固定条(3h)和固定耳(3j)之间，且固定耳(3j)的轴线沿竖直方向延伸。

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