CN114672687B - 一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，包括以下步骤：S1、真空感应熔炼：配料、装炉、抽真空、熔炼、浇铸、出炉；S2、电子束冷床熔炼：清炉装料、抽真空、电子束冷床熔炼、冷却出炉；本发明所熔炼的铜钛合金铸锭，Ti元素采用CuTi50中间合金的方式加入，采用真空感应熔炼加电子束冷床熔炼双联工艺，通过真空感应熔炼避免杂质的引入和钛元素的氧化，再通过电子束冷床熔炼对原料的夹杂进一步提纯，能制备出高品质、高性能的铜钛合金材料，实现了铸锭质量的突破，为后续板带的轧制奠定了良好的基础，且本发明的方法适用于Ti含量0.1％‑4.5％范围内的任何配比的铜钛合金材料，且可以实现批量化生产，有效降低了生产成本。

Description

一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺
技术领域
本发明涉及有色金属合金熔炼技术领域，具体是涉及一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺。
背景技术
高强高弹铜合金广泛应用于电子、通讯、汽车、航空航天等行业，而铍青铜由于具有高强度、高弹性、良好的耐磨性和耐疲劳性以及良好的导电、导热、无磁和冲击无火花等性能，一直占据该领域的主导地位，号称“弹性材料之王”。但是铍青铜缺点日益突出，生产时存在毒粉尘问题，且其化合物毒性更大，铍的化合物被吸入人体，会产生一种能够使人体组织器官病变的物质，引发癌症等疾病；另外，铍青铜制造的元件出现的问题也日渐突出，如高温下抗应力松弛能力差、高温导电稳定性低和时效之后元件的变形度大等，已满足不了精密仪器的要求。因此，铜钛合金将会替代铍铜合金在电工电子等工业上的应用，如制备高强度弹簧、电触点、手机按键等。国内铜合金企业对铜钛合金产业化应用尚未开始，钛合金带材需求完全依赖进口。
目前国内外生产铜钛合金的方法有：真空电弧熔炼法、混粉烧结法、电磁悬浮熔炼法等，这些方法成本较高，有的无法实现量产，本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种采用真空感应熔炼的制备方法。
目前，国内为关于铜钛合金的制备方法主要有以下几种方法：
1.真空电弧自耗熔炼法：将一定比例的铜粉与海绵钛制成电极，放入真空自耗炉内进行熔化，待完全溶化后浇入水冷铜模内，这种方法电极制造困难、工序复杂且容易偏析，过快的冷却强度易造成中心缩孔、缩松，且成本较高。
2.混粉烧结法：将Cu粉和Ti粉混合均匀，制得混合料后进行压制成型，制得合金生坯；将合金生坯在惰性气体气氛下烧结后冷却出炉，此方法气体含量较高、成分不易控制。
发明内容
本发明针对现有技术中铜钛合金的制备方法所存在的上述不足之处，提供了一种铜钛合金材料的熔炼方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，包括以下步骤：
S1、真空感应熔炼：
S1-1、配料：
按百分含量计，秤取Ti 0.1wt％～4.5wt％，余量为Cu，其中Ti以CuTi50中间合金形式加入，按比例称取中间合金和电解铜板；
S1-2、装炉：
将配好的电解铜板装入坩埚内，CuTi50中间合金放入二次加料室；
S1-3、抽真空：
将真空感应熔炼炉内抽真空至1～10Pa；
S1-4、熔炼：
加功率到150～160kW，保温30～35min，
加功率到300～320kW，保温30～35min，
加功率到500～550kW，保温15～20min，
加功率到700～750kW，待铜板完全熔化时，降功率到300～350KW；
二次加料室抽真空到100Pa以下，打开二次加料室挡板阀及隔热屏，加入CuTi50中间合金，加功率到700～750kW，保温50min；降功率至300～330KW，按顺序关闭罗茨泵，滑阀泵，打开充氩气阀缓慢对炉体充入氩气至-0.08MPa，关闭氩气阀；
然后缓慢加功率到700～760kW精炼80～90min后取样测温，当温度达到1280～1300℃时准备浇铸；
S1-5、浇铸：
降功率至300～350KW，倾翻坩埚预热炉嘴保持1～2min后开始浇铸；
S1-6、出炉：
冷却100～120min后出炉，160～180min小时后脱模；
S2、电子束冷床熔炼：
S2-1、清炉装料；
S2-2、抽真空：
清理观察窗后盖上炉盖进行抽真空作业；
S2-3、电子束冷床熔炼：
当电子束冷床炉内真空度达到1×10-2torr时启动电子枪开始熔炼化料，当铜钛合金溶体经过冷床流入结晶器并且完全覆盖结晶器引拉头时开始下拉；
所述熔炼化料分为以下四个阶段：启动电子枪阶段、铸锭制底阶段、正常熔炼阶段、熔炼结束阶段；
S2-4、冷却出炉：
熔炼完成后，冷却100～120min后出炉。
优选地，Ti含量为1.5％～3.5％。
进一步地，在上述方案中，所述步骤S1-2中，装炉的操作方法为：开启放气阀，打开炉盖，将烘烤后的竖浇道底座及钢模装配完成后架好溜槽，溜槽孔对准竖浇道中心，钢模上部放置保温冒口，推入锭模室；将配好的电解铜板装入坩埚内，CuTi50中间合金放入二次加料室；合上炉盖，清理观察窗，关闭放气阀。
进一步地，在上述方案中，所述步骤S1-3中，抽真空的操作方法为：打开滑阀真空泵对炉体粗抽真空；待粗真空计抽到1000Pa时，开启小罗茨泵，在真空度达到500Pa时开启大罗茨泵，待低真空抽到1～10Pa时，准备加热。
进一步地，在上述方案中，所述步骤S1-5中，浇铸的操作方法为：浇铸开始速度放慢、再适当加快保证浇铸过程流量均匀，浇铸快完成时再减慢速度以减小缩孔深度，浇铸时间控制在8～10min，浇铸完成后把电位器旋转到“0”位置。
进一步地，在上述方案中，所述步骤S1-3中，抽真空的操作方法为：打开滑阀真空泵对炉体粗抽真空；待粗真空计抽到1000Pa时，开启小罗茨泵，在真空度达到500Pa时开启大罗茨泵，待低真空抽到1～10Pa时，准备加热。
进一步地，在上述方案中，所述步骤S2-1中，清炉装料的操作方法为：清理电子束冷床熔炼炉炉膛，将真空铜钛合金铸锭进行锯冒口、底部后放到送料仓中的水平进料器中。
进一步地，在上述方案中，步骤S2-3中，所述启动电子枪阶段是铜钛溶液溶化后第一次流入结晶器，炉内真空度为8.5～8.6×10-3torr，时间为60～65min。
进一步地，在上述方案中，步骤S2-3中，所述铸锭制底阶段是从铜钛合金液体第一次流入结晶器到铸锭开始下拉，炉内真空度为7.0～7.3×10-3torr，时间为35～40min。
进一步地，在上述方案中，步骤S2-3中，所述正常熔炼阶段，熔炼速度、功率和下拉速度基本稳定，从铸锭第一次下拉到熔炼速度和熔炼功率开始下降，炉内真空度为5.0～5.3×10-3torr；熔炼过程抽真空时间为110～120min、平均熔炼速度345～350kg/h；正常熔炼阶段，1#枪用于铜钛合金铸锭熔化，电流控制在7.5～8.8A，熔化区功率设定220～230KW；2#枪用于结晶器，保证结晶器内熔池表面全部熔化，电流控制在2.8～3A，熔化区功率为80～90KW；3#枪用于冷床精炼区，保证铜钛合金液体通过浇道口由冷床流入结晶器，电流控制在2～2.3A，熔化区功率为56～60KW。
进一步地，在上述方案中，步骤S2-3中，所述熔炼结束阶段，从熔炼功率和熔炼速度开始下降到熔炼铸锭结束，时间为15～18min，真空度为2.5～2.8×10-3torr。
与现有技术相比，本发明的有益效果体现在以下几点：
第一，本发明采用的真空感应熔炼加电子束冷床熔炼双联工艺，在真空感应熔炼阶段，Ti元素以CuTi50中间合金的形式加入，通过真空感应熔炼避免杂质的引入和钛元素的氧化，再通过电子束冷床熔炼对原料的夹杂进一步提纯，能制备出组织致密、气体含量低、少气孔、少夹杂、纯度高、无宏观、微观偏析等缺陷的高性能铜钛合金材料，实现了铸锭质量的突破，为后续板带的轧制奠定了良好的基础，有效的提高了合金材料的后续加工性能。
第二，本发明的熔炼方法，适用于Ti含量0.1％-4.5％范围内的任何配比的铜钛合金材料，且可以实现批量化生产，有效降低了生产成本，尤其是对于Ti含量在1.5％-3.5％范围内铜钛合金材料，我单位目前的生产水平已相当成熟。
附图说明
图1为本发明实施例1浇铸完成的铜钛合金铸锭实物图；
图2为实施例3的产品100×金相图。
具体实施方式
实施例1
一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，包括以下步骤：
S1、真空感应熔炼：
S1-1、配料：
按百分含量计，秤取Ti 1.5％，余量为Cu，其中Ti以CuTi50中间合金形式加入，按比例称取中间合金和电解铜板；
S1-2、装炉：
开启放气阀，打开炉盖，将烘烤后的竖浇道底座及钢模装配完成后架好溜槽，溜槽孔对准竖浇道中心，钢模上部放置保温冒口，推入锭模室；将配好的电解铜板装入坩埚内，CuTi50中间合金放入二次加料室；合上炉盖，清理观察窗，关闭放气阀；
S1-3、抽真空：
打开滑阀真空泵对炉体粗抽真空；待粗真空计抽到1000Pa时，开启小罗茨泵，在真空度达到500Pa时开启大罗茨泵，待低真空抽到1Pa时，准备加热；
S1-4、熔炼：
加功率到150kW，保温30min，
加功率到300kW，保温30min，
加功率到500kW，保温15min，
加功率到700kW，待铜板完全熔化时，降功率到300KW；
二次加料室抽真空到98Pa，打开二次加料室挡板阀及隔热屏，加入CuTi50中间合金，加功率到700kW，保温50min；降功率至300KW，按顺序关闭罗茨泵，滑阀泵，打开充氩气阀缓慢对炉体充入氩气至-0.08MPa，关闭氩气阀；
然后缓慢加功率到700kW精炼80min后取样测温，当温度达到1280℃时准备浇铸；
S1-5、浇铸：
降功率至300KW，倾翻坩埚预热炉嘴保持1min后开始浇铸；浇铸开始速度放慢、再适当加快保证浇铸过程流量均匀，浇铸快完成时再减慢速度以减小缩孔深度，浇铸时间控制在8min，浇铸完成后把电位器旋转到“0”位置；
S1-6、出炉：
冷却100min后出炉，160min小时后脱模；
S2、电子束冷床熔炼：
S2-1、清炉装料：清理电子束冷床熔炼炉炉膛，将真空铜钛合金铸锭进行锯冒口、底部后放到送料仓中的水平进料器中；
S2-2、抽真空：
清理观察窗后盖上炉盖进行抽真空作业；
S2-3、电子束冷床熔炼：
当电子束冷床炉内真空度达到1×10-2torr时启动电子枪开始熔炼化料，当铜钛合金溶体经过冷床流入结晶器并且完全覆盖结晶器引拉头时开始下拉；
所述熔炼化料分为以下四个阶段：启动电子枪阶段、铸锭制底阶段、正常熔炼阶段、熔炼结束阶段；
其中，启动电子枪阶段是铜钛溶液溶化后第一次流入结晶器，炉内真空度为8.5×10-3torr，时间为60min；
铸锭制底阶段是从铜钛合金液体第一次流入结晶器到铸锭开始下拉，炉内真空度为7.0×10-3torr，时间为35min；
在正常熔炼阶段，熔炼速度、功率和下拉速度基本稳定，从铸锭第一次下拉到熔炼速度和熔炼功率开始下降，炉内真空度为5.0×10-3torr；熔炼过程抽真空时间为110min、平均熔炼速度345kg/h；正常熔炼阶段，1#枪用于铜钛合金铸锭熔化，电流控制在7.5A，熔化区功率设定220KW；2#枪用于结晶器，保证结晶器内熔池表面全部熔化，电流控制在2.8A，熔化区功率为80KW；3#枪用于冷床精炼区，保证铜钛合金液体通过浇道口由冷床流入结晶器，电流控制在2A，熔化区功率为56KW；
熔炼结束阶段是从熔炼功率和熔炼速度开始下降到熔炼铸锭结束，时间为15min，真空度为2.5×10-3torr；
S2-4、冷却出炉：
熔炼完成后，冷却100min后出炉。
实施例2
一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，包括以下步骤：
S1、真空感应熔炼：
S1-1、配料：
按百分含量计，秤取Ti 2.34％，余量为Cu，其中Ti以CuTi50中间合金形式加入，按比例称取中间合金和电解铜板；
S1-2、装炉：
开启放气阀，打开炉盖，将烘烤后的竖浇道底座及钢模装配完成后架好溜槽，溜槽孔对准竖浇道中心，钢模上部放置保温冒口，推入锭模室；将配好的电解铜板装入坩埚内，CuTi50中间合金放入二次加料室；合上炉盖，清理观察窗，关闭放气阀；
S1-3、抽真空：
打开滑阀真空泵对炉体粗抽真空；待粗真空计抽到1000Pa时，开启小罗茨泵，在真空度达到500Pa时开启大罗茨泵，待低真空抽到4Pa时，准备加热；
S1-4、熔炼：
加功率到155kW，保温30min，
加功率到310kW，保温30min，
加功率到530kW，保温18min，
加功率到728kW，待铜板完全熔化时，降功率到336KW；
二次加料室抽真空到96Pa，打开二次加料室挡板阀及隔热屏，加入CuTi50中间合金，加功率到740kW，保温50min；降功率至310KW，按顺序关闭罗茨泵，滑阀泵，打开充氩气阀缓慢对炉体充入氩气至-0.08MPa，关闭氩气阀；
然后缓慢加功率到730kW精炼84min后取样测温，当温度达到1285℃时准备浇铸；
S1-5、浇铸：
降功率至350KW，倾翻坩埚预热炉嘴保持2min后开始浇铸；浇铸开始速度放慢、再适当加快保证浇铸过程流量均匀，浇铸快完成时再减慢速度以减小缩孔深度，浇铸时间控制在8min，浇铸完成后把电位器旋转到“0”位置；
S1-6、出炉：
冷却115min后出炉，170min小时后脱模；
S2、电子束冷床熔炼：
S2-1、清炉装料：清理电子束冷床熔炼炉炉膛，将真空铜钛合金铸锭进行锯冒口、底部后放到送料仓中的水平进料器中；
S2-2、抽真空：
清理观察窗后盖上炉盖进行抽真空作业；
S2-3、电子束冷床熔炼：
当电子束冷床炉内真空度达到1×10-2torr时启动电子枪开始熔炼化料，当铜钛合金溶体经过冷床流入结晶器并且完全覆盖结晶器引拉头时开始下拉；
所述熔炼化料分为以下四个阶段：启动电子枪阶段、铸锭制底阶段、正常熔炼阶段、熔炼结束阶段；
其中，启动电子枪阶段是铜钛溶液溶化后第一次流入结晶器，炉内真空度为8.5×10-3torr，时间为65min；
铸锭制底阶段是从铜钛合金液体第一次流入结晶器到铸锭开始下拉，炉内真空度为7.2×10-3torr，时间为38min；
在正常熔炼阶段，熔炼速度、功率和下拉速度基本稳定，从铸锭第一次下拉到熔炼速度和熔炼功率开始下降，炉内真空度为5.1×10-3torr；熔炼过程抽真空时间为110min、平均熔炼速度345kg/h；正常熔炼阶段，1#枪用于铜钛合金铸锭熔化，电流控制在8A，熔化区功率设定225KW；2#枪用于结晶器，保证结晶器内熔池表面全部熔化，电流控制在3A，熔化区功率为85KW；3#枪用于冷床精炼区，保证铜钛合金液体通过浇道口由冷床流入结晶器，电流控制在2.2A，熔化区功率为60KW；
熔炼结束阶段是从熔炼功率和熔炼速度开始下降到熔炼铸锭结束，时间为18min，真空度为2.6×10-3torr；
S2-4、冷却出炉：
熔炼完成后，冷却110min后出炉。
实施例3
一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，包括以下步骤：
S1、真空感应熔炼：
S1-1、配料：
按百分含量计，秤取Ti 3.18％，余量为Cu，其中Ti以CuTi50中间合金形式加入，按比例称取中间合金和电解铜板；
S1-2、装炉：
开启放气阀，打开炉盖，将烘烤后的竖浇道底座及钢模装配完成后架好溜槽，溜槽孔对准竖浇道中心，钢模上部放置保温冒口，推入锭模室；将配好的电解铜板装入坩埚内，CuTi50中间合金放入二次加料室；合上炉盖，清理观察窗，关闭放气阀；
S1-3、抽真空：
打开滑阀真空泵对炉体粗抽真空；待粗真空计抽到1000Pa时，开启小罗茨泵，在真空度达到500Pa时开启大罗茨泵，待低真空抽到10Pa时，准备加热；
S1-4、熔炼：
加功率到160kW，保温35min，
加功率到320kW，保温35min，
加功率到550kW，保温20min，
加功率到750kW，待铜板完全熔化时，降功率到350KW；
二次加料室抽真空到90Pa，打开二次加料室挡板阀及隔热屏，加入CuTi50中间合金，加功率到750kW，保温50min；降功率至330KW，按顺序关闭罗茨泵，滑阀泵，打开充氩气阀缓慢对炉体充入氩气至-0.08MPa，关闭氩气阀；
然后缓慢加功率到760kW精炼90min后取样测温，当温度达到1300℃时准备浇铸；
S1-5、浇铸：
降功率至350KW，倾翻坩埚预热炉嘴保持2min后开始浇铸；浇铸开始速度放慢、再适当加快保证浇铸过程流量均匀，浇铸快完成时再减慢速度以减小缩孔深度，浇铸时间控制在10min，浇铸完成后把电位器旋转到“0”位置；
S1-6、出炉：
冷却120min后出炉，180min小时后脱模；
S2、电子束冷床熔炼：
S2-1、清炉装料：清理电子束冷床熔炼炉炉膛，将真空铜钛合金铸锭进行锯冒口、底部后放到送料仓中的水平进料器中；
S2-2、抽真空：
清理观察窗后盖上炉盖进行抽真空作业；
S2-3、电子束冷床熔炼：
当电子束冷床炉内真空度达到1×10-2torr时启动电子枪开始熔炼化料，当铜钛合金溶体经过冷床流入结晶器并且完全覆盖结晶器引拉头时开始下拉；
所述熔炼化料分为以下四个阶段：启动电子枪阶段、铸锭制底阶段、正常熔炼阶段、熔炼结束阶段；
其中，启动电子枪阶段是铜钛溶液溶化后第一次流入结晶器，炉内真空度为8.6×10-3torr，时间为65min；
铸锭制底阶段是从铜钛合金液体第一次流入结晶器到铸锭开始下拉，炉内真空度为7.3×10-3torr，时间为40min；
在正常熔炼阶段，熔炼速度、功率和下拉速度基本稳定，从铸锭第一次下拉到熔炼速度和熔炼功率开始下降，炉内真空度为5.3×10-3torr；熔炼过程抽真空时间为120min、平均熔炼速度350kg/h；正常熔炼阶段，1#枪用于铜钛合金铸锭熔化，电流控制在8.8A，熔化区功率设定230KW；2#枪用于结晶器，保证结晶器内熔池表面全部熔化，电流控制在3A，熔化区功率为90KW；3#枪用于冷床精炼区，保证铜钛合金液体通过浇道口由冷床流入结晶器，电流控制在2.3A，熔化区功率为60KW；
熔炼结束阶段是从熔炼功率和熔炼速度开始下降到熔炼铸锭结束，时间为18min，真空度为2.8×10-3torr；
S2-4、冷却出炉：
熔炼完成后，冷却120min后出炉。
实施例4
与实施例2不同之处在于，Ti含量为1.5％。
实施例5
与实施例2不同之处在于，Ti含量为3.5％。
实施例6
与实施例2不同之处在于，Ti含量为0.1％。
实施例7
与实施例2不同之处在于，Ti含量为4.5％。
对实施例1-7所制备的铜钛合金铸锭进行化学成分检测分析，结果见表1：
表1：各实施例的铜钛合金铸锭成分表
实施例 Cu/％ Ti/％ O/％ N/％ C/％ S/％ 杂质总和/％
实施例1 98.56 1.4 0.0009 0.0003 0.0012 <0.001 0.027
实施例2 97.62 2.34 0.0013 0.0002 0.0022 <0.001 0.029
实施例3 96.79 3.18 0.0017 0.0002 0.0017 <0.001 0.022
实施例4 98.5 1.5 0.0010 0.0003 0.0013 <0.001 0.027
实施例5 96.5 3.5 0.0017 0.0001 0.0018 <0.001 0.021
实施例6 99.9 0.1 0.0006 0.0002 0.0010 <0.001 0.029
实施例7 95.5 4.5 0.0018 0.0002 0.0015 <0.001 0.028
通过表1的数据可知，本发明的工艺所制备得到的铜钛合金铸锭气体含量低、少夹杂、纯度高；
通过图2可知，本发明的工艺制备的铜钛合金铸锭少气孔、无宏观、微观偏析等缺陷，品质优良。

Claims (5)

1.一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、真空感应熔炼：
S1-1、配料：
按百分含量计，秤取Ti 0.1％～4.5％，余量为Cu，其中Ti以CuTi50中间合金形式加入，按比例称取中间合金和电解铜板；
S1-2、装炉：
将配好的电解铜板装入坩埚内，CuTi50中间合金放入二次加料室；
S1-3、抽真空：
将真空感应熔炼炉内抽真空至1～10Pa；
S1-4、熔炼：
加功率到150～160kW，保温30～35min，
加功率到300～320kW，保温30～35min，
加功率到500～550kW，保温15～20min，
加功率到700～750kW，待铜板完全熔化时，降功率到300～350KW；
二次加料室抽真空到100Pa以下，打开二次加料室挡板阀及隔热屏，加入CuTi50中间合金，加功率到700～750kW，保温50min；降功率至300～330KW，按顺序关闭罗茨泵，滑阀泵，打开充氩气阀缓慢对炉体充入氩气至-0.08MPa，关闭氩气阀；
然后缓慢加功率到700～760kW精炼80～90min后取样测温，当温度达到1280～1300℃时准备浇铸；
S1-5、浇铸：
降功率至300～350KW，倾翻坩埚预热炉嘴保持1～2min后开始浇铸；
S1-6、出炉：
冷却100～120min后出炉，160～180min小时后脱模；
S2、电子束冷床熔炼：
S2-1、清炉装料；
S2-2、抽真空：
清理观察窗后盖上炉盖进行抽真空作业；
S2-3、电子束冷床熔炼：
当电子束冷床炉内真空度达到1×10-2torr时启动电子枪开始熔炼化料，当铜钛合金溶体经过冷床流入结晶器并且完全覆盖结晶器引拉头时开始下拉；
所述熔炼化料分为以下四个阶段：启动电子枪阶段、铸锭制底阶段、正常熔炼阶段、熔炼结束阶段；
S2-4、冷却出炉：
熔炼完成后，冷却100～120min后出炉；
Ti含量为1.5％～3.5％；
所述步骤S1-2中，装炉的操作方法为：开启放气阀，打开炉盖，将烘烤后的竖浇道底座及钢模装配完成后架好溜槽，溜槽孔对准竖浇道中心，钢模上部放置保温冒口，推入锭模室；将配好的电解铜板装入坩埚内，CuTi50中间合金放入二次加料室；合上炉盖，清理观察窗，关闭放气阀；
所述步骤S1-3中，抽真空的操作方法为：打开滑阀真空泵对炉体粗抽真空；待粗真空计抽到1000Pa时，开启小罗茨泵，在真空度达到500Pa时开启大罗茨泵，待低真空抽到1～10Pa时，准备加热；
所述步骤S1-5中，浇铸时间控制在8～10min，浇铸完成后把电位器旋转到“0”位置；
所述步骤S2-1中，清炉装料的操作方法为：清理电子束冷床熔炼炉炉膛，将真空铜钛合金铸锭进行锯冒口、底部后放到送料仓中的水平进料器中。
2.根据权利要求1所述的一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，其特征在于，步骤S2-3中，所述启动电子枪阶段是铜钛溶液溶化后第一次流入结晶器，炉内真空度为8.5～8.6×10- 3torr，时间为60～65min。
3.根据权利要求1所述的一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，其特征在于，步骤S2-3中，所述铸锭制底阶段是从铜钛合金液体第一次流入结晶器到铸锭开始下拉，炉内真空度为7.0～7.3×10-3torr，时间为35～40min。
4.根据权利要求1所述的一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，其特征在于，步骤S2-3中，所述正常熔炼阶段，熔炼速度、功率和下拉速度基本稳定，从铸锭第一次下拉到熔炼速度和熔炼功率开始下降，炉内真空度为5.0～5.3×10-3torr；熔炼过程抽真空时间为110～120min、平均熔炼速度345～350kg/h；正常熔炼阶段，1#枪用于铜钛合金铸锭熔化，电流控制在7.5～8.8A，熔化区功率设定220～230KW；2#枪用于结晶器，保证结晶器内熔池表面全部熔化，电流控制在2.8～3A，熔化区功率为80～90KW；3#枪用于冷床精炼区，保证铜钛合金液体通过浇道口由冷床流入结晶器，电流控制在2～2.3A，熔化区功率为56～60KW。
5.根据权利要求1所述的一种铜钛合金铸锭的熔炼工艺，其特征在于，步骤S2-3中，所述熔炼结束阶段，从熔炼功率和熔炼速度开始下降到熔炼铸锭结束，时间为15～18min，真空度为2.5～2.8×10-3torr。
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