CN114653846A - 一种电梯门板自动成型工艺及生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电梯门板自动成型工艺及生产线,工艺包括上料工序、冲裁工序、折弯工序和焊接工序,在上料工序中,利用多个吸盘(1)捡取堆垛顶部的铁板,先使靠近铁板端部的一部分吸盘(1)上升,使铁板的一端向上翘起,然后在铁板翘起的端部下方***隔板(2),再使上升的吸盘(1)下降高度,使被铁板的重新放平,然后将铁板转移至生产线的输送带上;所述铁板的一端翘起后,先在铁板的翘起端施加振动力,再在铁板翘起的端部下方***隔板(2);在对所述铁板的翘起端施加振动力的同时,在铁板的翘起端的上下侧分别放置两个极性相同的磁极。本发明具有加工效率高和人工成本低的优点,并且维护频率低。
Description
技术领域
本发明属于电梯门板领域,尤其涉及一种电梯门板自动成型工艺及生产线。
背景技术
现有的电梯门板通过自动化的生产线成型,生产线包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段,上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段均通过生产线的控制器实现自动动作。上料工序段用于将堆垛的多个铁板按照加工节拍依次捡取起来,放到生产线的输送带上,移动到下一个工序段;在冲裁工序段和折弯工序段经冲裁加工以及折弯加工后,形成电梯门板的主体部分;在焊接工序段中,在主体部分的折弯角上施加固定用的焊点,并焊上加强筋板,得到电梯门板的成品。
所述上料工序段中的上料机构,包括旋转机构,旋转机构上设有伸缩机构,伸缩机构上设有机架,机架的底部设有多个具有真空吸附功能的吸盘。将铁板送入生产线时,旋转机构将伸缩机构旋转到铁板的上方,伸缩机构带动机架下压,吸盘与铁板接触,吸盘的真空吸力下,铁板与吸盘固定,伸缩机构带动机架上升,铁板被捡起,旋转机构将伸缩机构旋转到生产线上,伸缩机构带动机架下压,吸盘上的真空解除,铁板被平稳的放置在生产线的输送带上,输送到下一个工序段。
在使用过程中发现,外购的铁板出于防锈考虑,表面会涂抹防锈油,导致上下铁板之间具有一定的吸附力,上料机构从堆垛顶部的铁板捡起时,经常会将下一层的铁板也连带的捡起,即上料机构一次捡起了两个铁板,底部的铁板在进入生产线的过程中可能掉落,导致生产线上的电气元件被砸损坏,造成生产线故障,或是两个铁板结合在一起同时进入生产线,导致生产出来的电梯门板为双层结构,降低了生产线的生产合格率,导致原料报废,增加了生产成本。目前是通过在伸缩机构和机架上增加与控制器连接的重量检测装置,当检测到有两块铁板被捡起的时候,控制器使上料机构暂停工作,直至工人将下层的铁板撬下,才恢复运行,生产线经常暂停,加工效率低。经统计,上料机构捡取铁板展时,大约有8%的可能连带下层的铁板一起提起,这就需要有个工人一直待班在上料机构进行人工处理,不但降低了生产线的加工效率,还增加了人工成本。
市面上存在一种磁力分张器,专门针对于存在油膜的钢板之间的分离,但磁力分张器的体积较大,难以在现有电梯门板线寻找到合适的安装位置,并且磁力分张器的使用需要配合钢板尺寸,每次生产线上更改生产另外规格的电梯门板时,均需要对磁力分张器进行繁琐的调试,更为重要的是,铁板尺寸过大,即使将磁力分张器安装到生产线上,磁力分张器提供的磁力也难以保证就能将铁板分离开,以上均限制了磁力分张器在现有电梯门板生产线上的使用。
因此,现有电梯门板生产线存在加工效率低和人工成本较高的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于,提供一种电梯门板自动成型工艺及生产线。本发明具有加工效率高和人工成本低的优点,并且维护频率低。
本发明的技术方案:一种电梯门板自动成型工艺,包括上料工序、冲裁工序、折弯工序和焊接工序,在上料工序中,利用多个吸盘捡取堆垛顶部的铁板,先使靠近铁板端部的一部分吸盘上升,使铁板的一端向上翘起,然后在铁板翘起的端部下方***隔板,再使上升的吸盘下降高度,使被铁板的重新放平,然后将铁板转移至生产线的输送带上。
前述的电梯门板自动成型工艺中,所述铁板的一端翘起后,先在铁板的翘起端施加振动力,再在铁板翘起的端部下方***隔板。
前述的电梯门板自动成型工艺中,在对所述铁板的翘起端施加振动力的同时,在铁板的翘起端的上下侧分别放置两个极性相同的磁极。
实现前述电梯门板自动成型工艺的生产线,包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段,上料工序段上设有上料机构,上料机构包括旋转机构,旋转机构上设有伸缩机构,伸缩机构上设有机架,机架的一端设有分离机构,分离机构包括与机架连接的转板,转板的底部和机架的底部均设有吸盘,转板与机架之间设有第一气缸,转板的两侧均设有第二气缸,第二气缸的伸缩端设有向下延伸的转接板,转接板的下端设有隔板。
前述的生产线中,所述转板的下方设有向机架一侧伸缩的第三气缸,第三气缸位于转板的外侧端,第三气缸的伸缩端设有第一支架,第一支架上设有滑块,滑块通过滑轨连接转板,第一支架上设有向下伸缩的第四气缸,第四气缸的一侧设有第一电磁铁,第一电磁铁通过第二支架连接第四气缸的伸缩端,第一电磁铁的上方设有与转板固定的第二电磁铁。
前述的生产线中,所述第一电磁铁和第二电磁铁上设有导向用的斜角,第一电磁铁和第二电磁铁均为长条形。
前述的实现电梯门板自动成型工艺的生产线中,所述转板上设有振动电机,振动电机固定在转板的外侧端部。
前述的生产线中,所述机架的顶部设有与竖板,所述转板的顶部设有两个安装座,两个安装座之间设有转轴,转轴通过轴承连接安装座,转轴通过拉簧连接第一气缸。
前述的生产线中,所述转板上设有与机架连接的限位板。
与现有技术相比,本发明用于现有生产线的改进,在现有生产线的上料机构的机架一侧增加了分离机构,在捡取铁板的时候,分离机构可将铁板的一端翘起,当下层铁板粘附的时候,下层铁板的一端随着翘起而具有大的折弯应力,所述折弯应力可能克服粘力而促使上下层铁板的分离;在翘起铁板一端后,通过在两个电磁铁使上下层铁板之间磁化并保持同极,两个铁板之间具有排斥力,并通过振动电机带动铁板抖动,进一步的确保两个铁板的端部分离,确保上料机构每次只捡取一个铁板,生产线基本不会出现暂停,不但提高了生产线的加工效率,也不再需要专人待班在上料机构处理,降低了人工成本。通过拉簧使转板柔性的连接在第一气缸上,拉簧不但使转板在振动电机作用下产生的抖动幅度更大,进一步的促进两层铁板之间的分离,确保上料机构每次只捡取一个铁板,还使第一气缸受到的振动影响小,第一气缸内的活塞磨损速度慢,第一气缸不易损坏,使本发明的维护频率低。因此,本发明具有加工效率高和人工成本低的优点,并且维护频率低。
附图说明
图1是分离机构的正视图。
图2是分离机构的俯视图。
图3是机架与转板连接处的结构示意图。
图4是第一气缸收缩时分离机构的正视图。
附图中的标记为:1-吸盘,2-隔板,3-机架,4-转板,5-第一气缸,6-第二气缸,7-转接板,8-第三气缸,9-第一支架,10-第四气缸,11-第一电磁铁,12-第二支架,13-第二电磁铁,14-斜角,15-振动电机,16-竖板,17-安装座,18-转轴,19-轴承,20-拉簧,21-限位板,22-销轴,23-转接块,24-凹槽,25-滑块,26-滑轨。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明,但并不作为对本发明限制的依据。
实施例。一种电梯门板自动成型工艺,包括上料工序、冲裁工序、折弯工序和焊接工序,在上料工序中,利用多个吸盘1捡取堆垛顶部的铁板,先使靠近铁板端部的一部分吸盘1上升,使铁板的一端向上翘起,然后在铁板翘起的端部下方***隔板2,再使上升的吸盘1下降高度,使被铁板的重新放平,然后将铁板转移至生产线的输送带上;所述铁板的一端翘起后,先在铁板的翘起端施加振动力,再在铁板翘起的端部下方***隔板2;在对所述铁板的翘起端施加振动力的同时,在铁板的翘起端的上下侧分别放置两个极性相同的磁极。
实现上述电梯门板自动成型工艺的生产线,包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段,上料工序段上设有上料机构,上料机构包括旋转机构,旋转机构上设有伸缩机构,伸缩机构上设有机架3,特点是,如图1所示,机架3的一端设有分离机构,分离机构包括与机架3连接的转板4,转板4通过销轴22与机架3转动连接,转板4的底部和机架3的底部均设有吸盘1,转板4底部的吸盘1和机架3底部的吸盘1的距离0.2-0.3m,转板4与机架3之间设有第一气缸5,转板4的两侧均设有第二气缸6,第二气缸6的伸缩端设有向下延伸的转接板7,转接板7的下端设有隔板2。
所述转板4的下方设有向机架3一侧伸缩的第三气缸8,转板4通过转接块23连接转板4,第三气缸8位于转板4的外侧端,第三气缸8的伸缩端设有第一支架9,第一支架9上设有滑块25,滑块25通过滑轨26连接转板4,第一支架9上设有向下伸缩的第四气缸10,第四气缸10的一侧设有第一电磁铁11,第一电磁铁11通过第二支架12连接第四气缸10的伸缩端,第一电磁铁11的上方设有与转板4固定的第二电磁铁13。
所述第一电磁铁11和第二电磁铁13上设有导向用的斜角14,第一电磁铁11和第二电磁铁13均为长条形,可直接采购获取。第一电磁铁11和第二电磁铁13之间的距离保持在两层铁板的厚度。
所述转板4上设有振动电机15,振动电机15固定在转板4的外侧端部。
所述机架3的顶部设有与竖板16,所述转板4的顶部设有两个安装座17,两个安装座17之间设有转轴18,转轴18通过轴承19连接安装座17,转轴18通过拉簧20连接第一气缸5。
所述转板4上设有与机架3连接的限位板21,机架3的底部设有容纳限位板21的凹槽24。
所述第一气缸5、第二气缸6、第三气缸8和第四气缸10均是双轴气缸。
分离机构在生产线上的电控连接:第一气缸5通过第一电磁阀连接生产线的控制器,第二气缸6通过第二电磁阀连接控制器,第三气缸8通过第三气缸连接控制器,第四气缸10通过第四控制器连接控制器,第一电磁铁11、第二电磁铁13和振动电机15均连接控制器。位于机架3上的吸盘1并联成一路,通过第一真空泵连接控制器,位于转板4上的吸盘并联成另一路,通过第二真空泵连接控制器。
工作原理:与现有的生产线的工作原理基本相同,不同之处在于增加了分离机构的动作。分离机构的动作依次如下:
a、旋转机构将伸缩机构旋转到堆垛的铁板上方、伸缩机构带动机架3下压、吸盘1与顶层的铁板接触后,控制器使第一、第二真空泵同时工作,所有吸盘1均产生真空吸力,顶层的铁板被吸盘1固定。
b、如图4所示,控制器使第一气缸5收缩,第一气缸5带动转板4绕着销轴22向上旋转,铁板的一端向上翘起25-35°。由于铁板上存在防锈油,下层的铁板可能随之翘起,但只可能是两层铁板同时翘起,防锈油产生的吸附力能够带动一层铁板。经统计,约有4.5%的可能性有两层铁板同时翘起,但随着翘起角度的增加,下层铁板产生的弹力增加,一定几率下克服油膜粘力而掉落,当铁板翘起的角度超过25°以上时,剩下不到2.2%的可能仍有两层铁板保持翘起,翘起角度越大,下层铁板掉落的可能性越大,但翘起角度超过35°后铁板上容易造成折痕,所以铁板的翘起幅度控制在25-35°。
c、控制器通过第三电磁阀使第三气缸8伸出,第一支架9沿着滑轨26向铁板移动,第一电磁铁11和第二电磁铁13分别位于铁板的上下侧,当翘起的铁板有两层的时候,第一电磁铁11贴近下层的铁板,第二电磁铁13贴近上层的铁板。
d、控制器使第一电磁铁11、第二电磁铁13、振动电机15同时工作。第一电磁铁11和第二电磁铁13使上下层铁板同时磁化,且磁极相同,产生排斥力,促进上下层铁板的分离,振动电机15产生振动力,进一步的促进上下层铁板的分离;然后控制器通过第四电磁铁使第四气缸10伸出,下层的铁板掉落。经统计,在不开启振动电机15、开启两个电磁铁的情况下,仍有0.9%的可能两层铁板端部粘连;在开启振动电机15,两个电磁铁不开启的情况下,仍有0.4%的可能两层铁板端部粘连;同时开启振动电机15和电磁铁时,几乎没有可能仍有两层铁板端部粘连。拉簧20在动作d中起到非常关键的作用,第一个作用是增加转板4的振动幅度,由于转板4通过拉簧20连接气缸,拉簧20的连接刚度小,转板4在振动电机15作用下能够大幅度摆动,促进下层铁板的掉落;第二个作用是对第一气缸5的减振,避免第一气缸5的伸缩轴受振动电机15影响而大幅度的来回伸缩,减少活塞磨损,增加第一气缸5的使用寿命。经检测,如果将第一气缸5直接连接转板4,第一气缸5的使用寿命只能够维持捡取约2800个铁板;在具有拉簧20的时候,第一气缸的使用寿命增加至能够维持捡取13000个铁板,并且转板4的振动幅度增加了一倍以上。
e、控制器通过第二电磁阀使第二气缸6收缩,转接板7带动隔板2向内侧移动,隔板2***到两层铁板之间。
f、控制器依次使振动电机15停止工作、第一、第二电磁铁停止工作、使第三气缸8收缩、第四气缸10收缩、使第一气缸5伸出,铁板重新放平。
g、按照原有的动作过程,伸缩机构带动机架上升,铁板被捡起,旋转机构将伸缩机构旋转到生产线上,伸缩机构带动机架下压,吸盘上的真空解除,铁板被平稳的放置在生产线的输送带上,输送到下一个工序段。在铁板捡起后,控制器使第二气缸6伸出,分离机构恢复到初始状态。
在上层铁板捡起的时候,下层铁板的一端通过隔板而没有粘连在上层铁板上,重力作用下向下悬垂,一端保持不动,另一端可能随着上层铁板而向上移动,但在一端的重力拉动下,不会持续升高,所以下层铁板不会被连带的捡起。
Claims (9)
1.一种电梯门板自动成型工艺,包括上料工序、冲裁工序、折弯工序和焊接工序,其特征在于:在上料工序中,利用多个吸盘(1)捡取堆垛顶部的铁板,先使靠近铁板端部的一部分吸盘(1)上升,使铁板的一端向上翘起,然后在铁板翘起的端部下方***隔板(2),再使上升的吸盘(1)下降高度,使被铁板的重新放平,然后将铁板转移至生产线的输送带上。
2.根据权利要求1所述的电梯门板自动成型工艺,其特征在于:所述铁板的一端翘起后,先在铁板的翘起端施加振动力,再在铁板翘起的端部下方***隔板(2)。
3.根据权利要求1所述的电梯门板自动成型工艺,其特征在于:在对所述铁板的翘起端施加振动力的同时,在铁板的翘起端的上下侧分别放置两个极性相同的磁极。
4.实现权利要求1至3中任意一项所述电梯门板自动成型工艺的生产线,包括上料工序段、冲裁工序段、折弯工序段和焊接工序段,上料工序段上设有上料机构,上料机构包括旋转机构,旋转机构上设有伸缩机构,伸缩机构上设有机架(3),其特征在于:机架(3)的一端设有分离机构,分离机构包括与机架(3)连接的转板(4),转板(4)的底部和机架(3)的底部均设有吸盘(1),转板(4)与机架(3)之间设有第一气缸(5),转板(4)的两侧均设有第二气缸(6),第二气缸(6)的伸缩端设有向下延伸的转接板(7),转接板(7)的下端设有隔板(2)。
5.根据权利要求4所述的生产线,其特征在于:所述转板(4)的下方设有向机架(3)一侧伸缩的第三气缸(8),第三气缸(8)位于转板(4)的外侧端,第三气缸(8)的伸缩端设有第一支架(9),第一支架(9)上设有滑块(25),滑块(25)通过滑轨(26)连接转板(4),第一支架(9)上设有向下伸缩的第四气缸(10),第四气缸(10)的一侧设有第一电磁铁(11),第一电磁铁(11)通过第二支架(12)连接第四气缸(10)的伸缩端,第一电磁铁(11)的上方设有与转板(4)固定的第二电磁铁(13)。
6.根据权利要求5所述的生产线,其特征在于:所述第一电磁铁(11)和第二电磁铁(13)上设有导向用的斜角(14),第一电磁铁(11)和第二电磁铁(13)均为长条形。
7.根据权利要求4所述的生产线,其特征在于:所述转板(4)上设有振动电机(15),振动电机(15)固定在转板(4)的外侧端部。
8.根据权利要求4所述的生产线,其特征在于:所述机架(3)的顶部设有与竖板(16),所述转板(4)的顶部设有两个安装座(17),两个安装座(17)之间设有转轴(18),转轴(18)通过轴承(19)连接安装座(17),转轴(18)通过拉簧(20)连接第一气缸(5)。
9.根据权利要求4所述的生产线,其特征在于:所述转板(4)上设有与机架(3)连接的限位板(21)。
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