CN114637270A - 基于集散控制的智能制造工业物联网及控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了基于集散控制的智能制造工业物联网,所述服务平台设置有多个相互独立运行的服务分平台;所述管理平台设置有管理总平台和多个相互独立的管理分平台,所述管理分平台均交互于所述管理总平台,且所述管理分平台交互于对应的所述服务分平台;所述传感网络平台设置有传感网络总平台和多个相互独立的传感网络分平台,所述传感网络分平台均交互于所述传感网络总平台,所述传感网络总平台交互于所述管理总平台。本发明基于集散控制的智能制造工业物联网及控制方法,不需要对每一个生产设备都进行缺陷检测,就可以对每个生产设备进行参数调整和修改,有效的降低了检测设备的复杂程度,降低了缺陷检测成本,提高了良品率。
Description
技术领域
本发明涉及智能制造技术,具体涉及基于集散控制的智能制造工业物联网及控制方法。
背景技术
智能制造技术是目前工业制造的前沿热点,智能制造技术高度依赖物联网进行智能方案的实现。在现有技术中,智能制造技术需要通过机器视觉、超声波缺陷检测等一系列手段对生产线上的产品进行检测,并根据检测结果及时调整生产线相关的参数,从而提高生产产品的良品率。但是随着生产线的规模增大,对每个单一生产设备都进行产品检测会极大的增加数据处理和数据管理的压力,不利于扩大生产。
发明内容
为了至少克服现有技术中的上述不足,本申请的目的在于提供基于集散控制的智能制造工业物联网及控制方法。
第一方面,本申请实施例提供了基于集散控制的智能制造工业物联网,包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台、对象平台;其中:
所述服务平台设置有多个相互独立运行的服务分平台;所述管理平台设置有管理总平台和多个相互独立的管理分平台,所述管理分平台均交互于所述管理总平台,且所述管理分平台交互于对应的所述服务分平台;所述传感网络平台设置有传感网络总平台和多个相互独立的传感网络分平台,所述传感网络分平台均交互于所述传感网络总平台;
其中:
所述传感网络分平台为多个,且所述传感网络分平台被配置为:
接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据;
所述传感网络总平台被配置为:
汇总所有的缺陷数据并统一发送至所述管理总平台;
所述管理总平台被配置为:
根据多个所述缺陷数据修正所述对象平台中不同生产设备的生产参数,并将修正后的所述生产参数和对应的缺陷数据作为参考数据发送至对应于所述生产设备的管理分平台和对应的生产设备;
存储所述参考数据,并将所述参考数据通过对应的所述服务分平台发送至用户平台;
所述用户平台被配置为,将所述参考数据向用户展示。
本实施例实施时,发明人在科学实践中发现,现有技术中,基于缺陷检测的产品良品情况的检测技术已经比较成熟,然而随着生产线的扩大,一般很难对生产线上每个设备产出结果进行直接检测,一般都是在一个生产流程或者一小段生产线结束时进行产品的检测,从而降低数据的复杂程度,这就造成了如果检测出产品存在缺陷,也难以确定是哪个设备直接造成的,不利于设备参数的直接调整。本申请实施例的直接目的就在于,既不需要对每个设备都进行缺陷检测,就可以进行各个设备的参数实施调节,以此提高良品率。
本申请实施例实施时,采用了发明人之前所设计使用的五平台结构进行实现,在此不多做复述。其中多个所述传感网络分平台分别接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据可以有利于不同的缺陷检测设备的通讯协议之间的统一;示例的,传感网络总平台配置有直接向管理总平台通信的接口,并且配置有对应不同通讯协议的接口对接传感网络分平台,传感网络分平台将对应通讯协议的缺陷检测设备接入传感网络总平台,实现通讯协议的统一转化。
在本申请实施例中,由管理总平台通过接收到的缺陷数据进行统一计算,从而计算出缺陷中,不同生产设备的贡献程度,并以此为依据进行不同生产设备生产参数的修正。应当理解的是,本申请中所述的缺陷数据并不一定是不达标的产品数据,示例的,一件产品外壳约定的误差容忍度为±5mm,而此时某件产品外壳的误差为3mm,那么此时虽然该产品外壳属于良品,但是将3mm也作为缺陷数据进行上传。
同时,在本申请实施例中,不同的参考数据同时发送到管理分平台和生产设备,既可以完成生产设备的参数修正,也可以完成参考数据的及时展示。在本申请实施例中,采用了不同的管理分平台对应不同的服务分平台进行独立的数据传输方式,有利于不同生产设备对应数据的直接传输,降低了数据复杂度。本申请实施例中,不需要对每一个生产设备都进行缺陷检测,就可以对每个生产设备进行参数调整和修改,有效的降低了检测设备的复杂程度,降低了缺陷检测成本,提高了良品率。
在一种可能的实现方式中,所述管理总平台上配置有缺陷分析模型和缺陷修正模型;
所述管理总平台被配置为:
将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型,并接收所述缺陷分析模型输出的分析数据;
将所述分析数据输入所述缺陷修正模型,并接收所述缺陷修正模型输出的数据作为修正后的所述生产参数。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷分析模型上配置有第一数据和第二数据;所述第一数据为对应所述缺陷数据的基准数据;所述第二数据为所述缺陷数据对应各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述管理总平台被配置为:
将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型时,所述缺陷分析模型根据所述缺陷数据和对应的第一数据进行比对生成差异数据,并根据所述第二数据计算所有所述差异数据中,各生产设备的生产参数的贡献程度作为所述分析数据。
在一种可能的实现方式中,当所述缺陷分析模型计算所述分析数据时,根据所述第二数据获取各个所述差异数据中各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述缺陷分析模型将各个所述差异数据中相同的所述生产参数对应的贡献程度进行归一化叠加形成所述分析数据。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷修正模型上配置有第四数据;所述第四数据为所述分析数据和所述生产参数修正幅度的对应关系;
所述管理总平台被配置为:
将所述分析数据输入所述缺陷修正模型时,所述缺陷修正模型根据所述分析数据和对应的所述第四数据生成修正后的所述生产参数。
第二个方面,本申请实施例提供了基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法,应用于依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台、对象平台;其中:
所述服务平台设置有多个相互独立运行的服务分平台;所述管理平台设置有管理总平台和多个相互独立的管理分平台,所述管理分平台均交互于所述管理总平台,且所述管理分平台交互于对应的所述服务分平台;所述传感网络平台设置有传感网络总平台和多个相互独立的传感网络分平台,所述传感网络分平台均交互于所述传感网络总平台;
所述控制方法包括:
多个所述传感网络分平台分别接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据;所述传感网络总平台汇总所有的缺陷数据并统一发送至所述管理总平台;
所述管理总平台根据多个所述缺陷数据修正所述对象平台中不同生产设备的生产参数,并将修正后的所述生产参数和对应的缺陷数据作为参考数据发送至对应于所述生产设备的管理分平台和对应的生产设备;
所述管理分平台存储所述参考数据,并将所述参考数据通过对应的所述服务分平台发送至用户平台;所述用户平台将所述参考数据向用户展示。
在一种可能的实现方式中,所述管理总平台上配置有缺陷分析模型和缺陷修正模型;
所述管理总平台将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型,并接收所述缺陷分析模型输出的分析数据;
所述管理总平台将所述分析数据输入所述缺陷修正模型,并接收所述缺陷修正模型输出的数据作为修正后的所述生产参数。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷分析模型上配置有第一数据和第二数据;所述第一数据为对应所述缺陷数据的基准数据;所述第二数据为所述缺陷数据对应各生产设备的生产参数的贡献程度;
当所述管理总平台将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型时,所述缺陷分析模型根据所述缺陷数据和对应的第一数据进行比对生成差异数据,并根据所述第二数据计算所有所述差异数据中,各生产设备的生产参数的贡献程度作为所述分析数据。
在一种可能的实现方式中,当所述缺陷分析模型计算所述分析数据时,根据所述第二数据获取各个所述差异数据中各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述缺陷分析模型将各个所述差异数据中相同的所述生产参数对应的贡献程度进行归一化叠加形成所述分析数据。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷修正模型上配置有第四数据;所述第四数据为所述分析数据和所述生产参数修正幅度的对应关系;
当所述管理总平台将所述分析数据输入所述缺陷修正模型时,所述缺陷修正模型根据所述分析数据和对应的所述第四数据生成修正后的所述生产参数。
本发明与现有技术相比,具有如下的优点和有益效果:
本发明基于集散控制的智能制造工业物联网及控制方法,不需要对每一个生产设备都进行缺陷检测,就可以对每个生产设备进行参数调整和修改,有效的降低了检测设备的复杂程度,降低了缺陷检测成本,提高了良品率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解,构成本申请的一部分,并不构成对本发明实施例的限定。在附图中:
图1为本申请实施例***结构示意图;
图2为本申请实施例方法步骤示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本申请实施例中的附图,对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,应当理解,本申请中附图仅起到说明和描述的目的,并不用于限定本申请的保护范围。另外,应当理解,示意性的附图并未按实物比例绘制。本申请中使用的流程图示出了根据本申请实施例的一些实施例实现的操作。应该理解,流程图的操作可以不按顺序实现,没有逻辑的上下文关系的步骤可以反转顺序或者同时实施。此外,本领域技术人员在本申请内容的指引下,可以向流程图添加一个或多个其它操作,也可以从流程图中移除一个或多个操作。
另外,所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例,而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此,以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围,而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例,本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例,都属于本申请保护的范围。
为了便于对上述的基于集散控制的智能制造工业物联网进行阐述,请结合参考图1,提供了本发明实施例所公开的基于集散控制的智能制造工业物联网的通信架构示意图。其中,所述基于集散控制的智能制造工业物联网可以包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台、对象平台;其中:
本申请实施例中,用户平台,被配置为终端设备,且交互于用户;服务平台,被配置为第一服务器,且从所述管理平台中提取处理所述用户平台需要的信息,并发送至所述用户平台;管理平台,被配置为第二服务器,且控制所述对象平台运行,并接收所述对象平台的反馈数据;传感网络平台,被配置为通信网络和网关,用于所述对象平台和所述管理平台交互;对象平台,被配置为执行制造的生产线设备和生产线传感器。
所述服务平台设置有多个相互独立运行的服务分平台;所述管理平台设置有管理总平台和多个相互独立的管理分平台,所述管理分平台均交互于所述管理总平台,且所述管理分平台交互于对应的所述服务分平台;所述传感网络平台设置有传感网络总平台和多个相互独立的传感网络分平台,所述传感网络分平台均交互于所述传感网络总平台;
多个所述传感网络分平台分别接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据;所述传感网络总平台汇总所有的缺陷数据并统一发送至所述管理总平台;
所述管理总平台根据多个所述缺陷数据修正所述对象平台中不同生产设备的生产参数,并将修正后的所述生产参数和对应的缺陷数据作为参考数据发送至对应于所述生产设备的管理分平台和对应的生产设备;
所述管理分平台存储所述参考数据,并将所述参考数据通过对应的所述服务分平台发送至用户平台;所述用户平台将所述参考数据向用户展示。
本实施例实施时,发明人在科学实践中发现,
现有技术中,基于缺陷检测的产品良品情况的检测技术已经比较成熟,然而随着生产线的扩大,一般很难对生产线上每个设备产出结果进行直接检测,一般都是在一个生产流程或者一小段生产线结束时进行产品的检测,从而降低数据的复杂程度,这就造成了如果检测出产品存在缺陷,也难以确定是哪个设备直接造成的,不利于设备参数的直接调整。本申请实施例的直接目的就在于,既不需要对每个设备都进行缺陷检测,就可以进行各个设备的参数实施调节,以此提高良品率。
本申请实施例实施时,采用了发明人之前所设计使用的五平台结构进行实现,在此不多做复述。其中多个所述传感网络分平台分别接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据可以有利于不同的缺陷检测设备的通讯协议之间的统一;示例的,传感网络总平台配置有直接向管理总平台通信的接口,并且配置有对应不同通讯协议的接口对接传感网络分平台,传感网络分平台将对应通讯协议的缺陷检测设备接入传感网络总平台,实现通讯协议的统一转化。
在本申请实施例中,由管理总平台通过接收到的缺陷数据进行统一计算,从而计算出缺陷中,不同生产设备的贡献程度,并以此为依据进行不同生产设备生产参数的修正。应当理解的是,本申请中所述的缺陷数据并不一定是不达标的产品数据,示例的,一件产品外壳约定的误差容忍度为±5mm,而此时某件产品外壳的误差为3mm,那么此时虽然该产品外壳属于良品,但是将3mm也作为缺陷数据进行上传。
同时,在本申请实施例中,不同的参考数据同时发送到管理分平台和生产设备,既可以完成生产设备的参数修正,也可以完成参考数据的及时展示。在本申请实施例中,采用了不同的管理分平台对应不同的服务分平台进行独立的数据传输方式,有利于不同生产设备对应数据的直接传输,降低了数据复杂度。本申请实施例中,不需要对每一个生产设备都进行缺陷检测,就可以对每个生产设备进行参数调整和修改,有效的降低了检测设备的复杂程度,降低了缺陷检测成本,提高了良品率。
在一种可能的实现方式中,所述管理总平台上配置有缺陷分析模型和缺陷修正模型;
所述管理总平台被配置为:
将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型,并接收所述缺陷分析模型输出的分析数据;
将所述分析数据输入所述缺陷修正模型,并接收所述缺陷修正模型输出的数据作为修正后的所述生产参数。
本申请实施例实施时,采用了缺陷分析模型和缺陷修正模型分别进行缺陷分析和缺陷修正,其中缺陷分析模型的作用是通过对所有缺陷数据进行统一的分析确定每个缺陷数据中各个生产设备需要修正的内容,而缺陷修正模型则是根据分析数据进行生成参数修正。示例的,缺陷分析模型和缺陷修正模型可以视生产线复杂程度进行设置,如果生产线比较复杂可以采用神经网络模型训练的方式进行缺陷分析模型和缺陷修正模型的训练,而如果生产线比较简单则可以采用普通机器学***衡,保证良品率。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷分析模型上配置有第一数据和第二数据;所述第一数据为对应所述缺陷数据的基准数据;所述第二数据为所述缺陷数据对应各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述管理总平台被配置为:
将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型时,所述缺陷分析模型根据所述缺陷数据和对应的第一数据进行比对生成差异数据,并根据所述第二数据计算所有所述差异数据中,各生产设备的生产参数的贡献程度作为所述分析数据。
本申请实施例实施时,为了进一步的实现缺陷分析模型的功能,本实施例采用拟合模型进行缺陷数据分析,即使用预设各生产设备中各生产参数对某一种缺陷的贡献程度的方式进行分析。首先需要获取缺陷数据与第一数据的差异,因为第一数据为拟合模型的中心数据,采用需要明确差异作为差异数据。而对于差异数据可以通过每种差异数据对应的不同生产参数的贡献实现分析。
示例的,对于燃气表壳体的缺陷检测中,存在一个2mm*3mm的毛刺,其中2mm为毛刺在X方向的尺寸,3mm为毛刺在Y方向的尺寸;此时分析模型内容的贡献程度分析得知,在X方向上的毛刺尺寸一般会由打磨设备贡献10%,由冲压设备贡献80%,此时根据不同设备的贡献可以参数调整。
在一种可能的实现方式中,当所述缺陷分析模型计算所述分析数据时,根据所述第二数据获取各个所述差异数据中各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述缺陷分析模型将各个所述差异数据中相同的所述生产参数对应的贡献程度进行归一化叠加形成所述分析数据。
本申请实施例实施时,当分析出来不同的差异数据对应的生产参数需要调整的内容时,不同的差异数据可能会有相同的对应参数,比如对于燃气表壳体的缺陷检测中,存在一个毛刺,同时某方向的尺寸出现了误差,此时这两个缺陷可能都存在冲压设备的贡献,所以此时需要将冲压设备的贡献进行叠加,明确冲压设备对应调整的生产参数,这样有利于对生产线的整体调控。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷修正模型上配置有第四数据;所述第四数据为所述分析数据和所述生产参数修正幅度的对应关系;
所述管理总平台被配置为:
将所述分析数据输入所述缺陷修正模型时,所述缺陷修正模型根据所述分析数据和对应的所述第四数据生成修正后的所述生产参数。
在上述基础上,请结合参阅图2,为本发明实施例所提供的基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法的流程示意图,所述基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法可以应用于图1中的基于集散控制的智能制造工业物联网,进一步地,所述基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法具体可以包括以下步骤S1-步骤S3所描述的内容。
S1:多个所述传感网络分平台分别接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据;所述传感网络总平台汇总所有的缺陷数据并统一发送至所述管理总平台;
S2:所述管理总平台根据多个所述缺陷数据修正所述对象平台中不同生产设备的生产参数,并将修正后的所述生产参数和对应的缺陷数据作为参考数据发送至对应于所述生产设备的管理分平台和对应的生产设备;
S3:所述管理分平台存储所述参考数据,并将所述参考数据通过对应的所述服务分平台发送至用户平台;所述用户平台将所述参考数据向用户展示。
在一种可能的实现方式中,所述管理总平台上配置有缺陷分析模型和缺陷修正模型;
所述管理总平台将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型,并接收所述缺陷分析模型输出的分析数据;
所述管理总平台将所述分析数据输入所述缺陷修正模型,并接收所述缺陷修正模型输出的数据作为修正后的所述生产参数。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷分析模型上配置有第一数据和第二数据;所述第一数据为对应所述缺陷数据的基准数据;所述第二数据为所述缺陷数据对应各生产设备的生产参数的贡献程度;
当所述管理总平台将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型时,所述缺陷分析模型根据所述缺陷数据和对应的第一数据进行比对生成差异数据,并根据所述第二数据计算所有所述差异数据中,各生产设备的生产参数的贡献程度作为所述分析数据。
在一种可能的实现方式中,当所述缺陷分析模型计算所述分析数据时,根据所述第二数据获取各个所述差异数据中各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述缺陷分析模型将各个所述差异数据中相同的所述生产参数对应的贡献程度进行归一化叠加形成所述分析数据。
在一种可能的实现方式中,所述缺陷修正模型上配置有第四数据;所述第四数据为所述分析数据和所述生产参数修正幅度的对应关系;
当所述管理总平台将所述分析数据输入所述缺陷修正模型时,所述缺陷修正模型根据所述分析数据和对应的所述第四数据生成修正后的所述生产参数。
本领域普通技术人员可以意识到,结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤,能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现,为了清楚地说明硬件和软件的可互换性,在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行,取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能,但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
在本申请所提供的几个实施例中,应该理解到,所揭露的装置和方法,可以通过其它的方式实现。例如,以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的,例如,所述单元的划分,仅仅为一种逻辑功能划分,实际实现时可以有另外的划分方式,例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个***,或一些特征可以忽略,或不执行。另外,所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接,也可以是电的,机械的或其它的形式连接。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的,作为单元显然本领域普通技术人员可以意识到,结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤,能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现,为了清楚地说明硬件和软件的可互换性,在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行,取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能,但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
另外,在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中,也可以是各个单元单独物理存在,也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现,也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时,可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解,本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分,或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来,该计算机软件产品存储在一个存储介质中,包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机,服务器,或者网格设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括:U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM,Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM,Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.基于集散控制的智能制造工业物联网,包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台、对象平台;其特征在于,其中:
所述服务平台设置有多个相互独立运行的服务分平台;所述管理平台设置有管理总平台和多个相互独立的管理分平台,所述管理分平台均交互于所述管理总平台,且所述管理分平台交互于对应的所述服务分平台;所述传感网络平台设置有传感网络总平台和多个相互独立的传感网络分平台,所述传感网络分平台均交互于所述传感网络总平台;
其中:
所述传感网络分平台为多个,且所述传感网络分平台被配置为:
接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据;
所述传感网络总平台被配置为:
汇总所有的缺陷数据并统一发送至所述管理总平台;
所述管理总平台被配置为:
根据多个所述缺陷数据修正所述对象平台中不同生产设备的生产参数,并将修正后的所述生产参数和对应的缺陷数据作为参考数据发送至对应于所述生产设备的管理分平台和对应的生产设备;
存储所述参考数据,并将所述参考数据通过对应的所述服务分平台发送至用户平台;
所述用户平台被配置为,将所述参考数据向用户展示。
2.根据权利要求1所述的基于集散控制的智能制造工业物联网,其特征在于,所述管理总平台上配置有缺陷分析模型和缺陷修正模型;
所述管理总平台被配置为:
将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型,并接收所述缺陷分析模型输出的分析数据;
将所述分析数据输入所述缺陷修正模型,并接收所述缺陷修正模型输出的数据作为修正后的所述生产参数。
3.根据权利要求2所述的基于集散控制的智能制造工业物联网,其特征在于,所述缺陷分析模型上配置有第一数据和第二数据;所述第一数据为对应所述缺陷数据的基准数据;所述第二数据为所述缺陷数据对应各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述管理总平台被配置为:
将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型时,所述缺陷分析模型根据所述缺陷数据和对应的第一数据进行比对生成差异数据,并根据所述第二数据计算所有所述差异数据中,各生产设备的生产参数的贡献程度作为所述分析数据。
4.根据权利要求3所述的基于集散控制的智能制造工业物联网,其特征在于,当所述缺陷分析模型计算所述分析数据时,根据所述第二数据获取各个所述差异数据中各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述缺陷分析模型将各个所述差异数据中相同的所述生产参数对应的贡献程度进行归一化叠加形成所述分析数据。
5.根据权利要求2所述的基于集散控制的智能制造工业物联网,其特征在于,所述缺陷修正模型上配置有第四数据;所述第四数据为所述分析数据和所述生产参数修正幅度的对应关系;
所述管理总平台被配置为:
将所述分析数据输入所述缺陷修正模型时,所述缺陷修正模型根据所述分析数据和对应的所述第四数据生成修正后的所述生产参数。
6.基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法,应用于依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台、对象平台;其特征在于,其中:
所述服务平台设置有多个相互独立运行的服务分平台;所述管理平台设置有管理总平台和多个相互独立的管理分平台,所述管理分平台均交互于所述管理总平台,且所述管理分平台交互于对应的所述服务分平台;所述传感网络平台设置有传感网络总平台和多个相互独立的传感网络分平台,所述传感网络分平台均交互于所述传感网络总平台;
所述控制方法包括:
多个所述传感网络分平台分别接收对象平台中不同的缺陷检测设备检测到的产品的缺陷数据;所述传感网络总平台汇总所有的缺陷数据并统一发送至所述管理总平台;
所述管理总平台根据多个所述缺陷数据修正所述对象平台中不同生产设备的生产参数,并将修正后的所述生产参数和对应的缺陷数据作为参考数据发送至对应于所述生产设备的管理分平台和对应的生产设备;
所述管理分平台存储所述参考数据,并将所述参考数据通过对应的所述服务分平台发送至用户平台;所述用户平台将所述参考数据向用户展示。
7.根据权利要求6所述的基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法,其特征在于,所述管理总平台上配置有缺陷分析模型和缺陷修正模型;
所述管理总平台将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型,并接收所述缺陷分析模型输出的分析数据;
所述管理总平台将所述分析数据输入所述缺陷修正模型,并接收所述缺陷修正模型输出的数据作为修正后的所述生产参数。
8.根据权利要求7所述的基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法,其特征在于,所述缺陷分析模型上配置有第一数据和第二数据;所述第一数据为对应所述缺陷数据的基准数据;所述第二数据为所述缺陷数据对应各生产设备的生产参数的贡献程度;
当所述管理总平台将所述缺陷数据输入所述缺陷分析模型时,所述缺陷分析模型根据所述缺陷数据和对应的第一数据进行比对生成差异数据,并根据所述第二数据计算所有所述差异数据中,各生产设备的生产参数的贡献程度作为所述分析数据。
9.根据权利要求8所述的基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法,其特征在于,当所述缺陷分析模型计算所述分析数据时,根据所述第二数据获取各个所述差异数据中各生产设备的生产参数的贡献程度;
所述缺陷分析模型将各个所述差异数据中相同的所述生产参数对应的贡献程度进行归一化叠加形成所述分析数据。
10.根据权利要求7所述的基于集散控制的智能制造工业物联网控制方法,其特征在于,所述缺陷修正模型上配置有第四数据;所述第四数据为所述分析数据和所述生产参数修正幅度的对应关系;
当所述管理总平台将所述分析数据输入所述缺陷修正模型时,所述缺陷修正模型根据所述分析数据和对应的所述第四数据生成修正后的所述生产参数。
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