CN115808911A - 用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法及*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开了用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法及***，方法包括：对象平台发送感知信息；管理平台将感知信息中的不良品检测信息发送至服务平台；服务平台将每道工序的不良品数量与预设的第一不良品数量阈值比较，大于则生成工序信息调取指令；管理平台接收工序信息调取指令，将其预存对应工序的对象平台配置信息和最新存储的运行信息发送至服务平台；服务平台进行相同参数名的参数比对，若比对存在参数数据不一致则生成相应工序参数配置指令，对象平台接收参数配置指令并完成配置，配置完成后将其运行信息发送至服务平台再次比对，并将比对结果反馈至用户平台显示。本发明能对对象平台导致的不良品的问题进行纠正，提升生产进度。
Description
技术领域
本发明涉及智能制造技术，具体是用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法及***。
背景技术
随着数字计算和通信技术的发展，以信息化与自动化技术为核心的智能制造技术逐步应用到制造工业中并改善了制造工业的加工方式。制造工业在生产制造产品的过程中会产生不良品，现有基于智能制造技术的制造工业也不能完全规避不良品的产生，若未剔除不良品直接加工得到成品会影响产品品质，也会影响外界对产品质量的评估。因此，对产品进行检测并剔除不良品成为制造工业不可或缺的环节，目前对不良品的处理是通过在生产现场各个工序（工序包括开料、拉伸、清洗、打磨、机焊、喷涂、磨砂、装配、包装等，生产线根据制造的产品不同所配备的工序不同）配置不良品收集区域，当检测到不良品时，将其标识为不良品并移至不良品收集区域，再对不良品收集区域的不良品进行报废或检修。现有技术对不良品的管控侧重于对不良品进行检测及对产生的不良品进行处理，生产线未配备出现不良品的自检自纠措施，出现不良品后是否对生产线进行检测纠正由工作人员主观确定，生产成本和生产进度不能得到有效管控。
发明内容
本发明的目的在于解决现有制造工业的生产线在出现不良品时缺乏自检自纠措施而导致生产成本和生产进度不能得到有效管控的问题，提供了一种用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，其应用时能在不良品数量超过设定阈值时对生产线进行检测并对导致出现不良品的配置问题进行纠正，以降低后续加工过程中不良品出现的机率，进而能节省生产成本，减小设备因素对生产进度的影响。本发明还公开了实现上述用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法的***。
本发明的目的主要通过以下技术方案实现：
用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，基于依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台及对象平台实现，所述对象平台包括配置在生产线每道工序上执行制造的生产线设备和执行不良品检测的不良品检测设备；所述方法包括以下步骤：
步骤S1、对象平台按设定时间间隔将其在设定时间间隔时间段内的感知信息通过传感网络平台发送至管理平台；所述感知信息包括生产线设备运行信息、不良品检测设备运行信息及不良品检测设备检测的不良品检测信息；
步骤S2、管理平台接收和处理感知信息并存储，再将不良品检测信息发送至服务平台；
步骤S3、服务平台接收不良品检测信息，根据每道工序的不良品检测信息获取其在设定时间间隔内对应工序的不良品数量，再将每道工序的不良品数量与该道工序预设的第一不良品数量阈值比较，任意一道工序的不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值时，服务平台生成该工序的工序信息调取指令发送至管理平台；
步骤S4、管理平台接收工序信息调取指令，将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息发送至服务平台；
步骤S5、服务平台将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对，若比对所有相同参数名的参数数据一致，则生成配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成配置，配置完成后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成校验比对一致信息或校验比对不一致信息反馈至用户平台显示。
进一步的，所述服务平台采用后分平台式布置，所述后分平台式布置是指所述服务平台设置有总平台和多个分平台，服务平台的分平台与生产线所有工序所对应的对象平台一一对应，控制信息和对象平台参数配置信息传输由分平台传输至总平台，感知信息传输由总平台传输至分平台；所述服务平台的总平台接收管理平台发送的生产线所有工序的不良品检测信息，并将每道工序所对应对象平台的不良品检测信息发送至与该工序对应的服务平台分平台，所述服务平台的每个分平***立进行其对应工序不良品数量与该道工序设定的第一不良品数量阈值比对，并在比对超过该道工序设定的第一不良品数量阈值时独立生成该工序的工序信息调取指令经服务平台总平台发送至管理平台；所述管理平台将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息经服务平台的总平台发送至与工序对应的服务平台分平台，所述服务平台的分平台进行运行信息与配置信息相同参数名的参数比对；
所述管理平台采用独立式布置，所述独立式布置是指管理平台设置有多个分平台，每个分平台对应一个对象平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；所述管理平台的每个分平台接收和处理与其对应对象平台的感知信息、工序信息调取指令及参数配置指令；
所述传感网络平台采用集中式布置，所述集中式布置是指传感网络平台统一接收数据、统一处理数据和统一发送数据；所述管理平台与生产线所有工序对应的对象平台之间信息传输通过所述传感网络平台统一完成。
进一步的，所述步骤S5中服务平台将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对时独立比对，其具体包括以下步骤：
所述服务平台比对生产线设备运行信息与生产线设备配置信息所有相同参数名的参数数据，若所有相同参数名的参数数据一致，则生成生产线设备配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对生产线设备存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序生产线设备参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成生产线设备配置，配置完成生产线设备后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将生产线设备运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成生产线设备校验比对一致信息或生产线设备校验比对不一致信息反馈至用户平台显示；
所述服务平台比对不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息所有相同参数名的参数数据，若所有相同参数名的参数数据一致，则生成不良品检测设备配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对不良品检测设备存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序不良品检测设备参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成不良品检测设备配置，配置完成不良品检测设备后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将不良品检测设备运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成不良品检测设备校验比对一致信息或不良品检测设备校验比对不一致信息反馈至用户平台显示。
进一步的，所述服务平台生成配置数据正常信息、校验比对一致信息或校验比对不一致信息后还包括以下步骤：所述服务平台还将工序的不良品数量大于工序设定的第一不良品数量阈值所对应工序的不良品数量与该道工序预设的第二不良品数量阈值比较，其中，第二不良品数量阈值大于第一不良品数量阈值，当工序的不良品数量大于第二不良品数量阈值时，所述服务平台生成工序不良品超限信息反馈至所述用户平台显示；所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。
进一步的，用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，还包括以下步骤：所述服务平台将生产线所有工序的不良品数量与每道工序对应的第一不良品数量阈值和第二不良品数量阈值分别进行比较，当生产线所有工序的不良品数量均不大于其对应工序的第二不良品数量阈值且存在多道工序的不良品数量大于其对应工序的第一不良品数量阈值时，所述服务平台计算生产线的所有工序中的不良品数量大于对应的第一不良品数量阈值的工序数量，并将该工序数量与预设的生产线不良品工序数量阈值比较，若小于或等于则不做处理，若大于则所述服务平台生成生产线不良品超限信息反馈至所述用户平台显示，所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。
进一步的，所述服务平台生成配置数据正常信息或校验比对一致信息后还包括以下步骤：所述服务平台统计每一道工序出现不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值连续出现的次数，并将该次数与对应工序预设的不良品工序次数阈值比较，若小于或等于则不做处理，若大于则所述服务平台生成工序不良品出现次数超限信息反馈至所述用户平台显示，所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。
实现上述用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法的***，包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台及对象平台，其中：
对象平台，被配置为在生产线每道工序上执行制造的生产线设备和执行不良品检测的不良品检测设备，用于按设定时间间隔将其在设定时间间隔时间段内的感知信息通过传感网络平台发送至管理平台；所述感知信息包括生产线设备运行信息、不良品检测设备运行信息及不良品检测设备检测的不良品检测信息；用于接收参数配置指令并完成配置；
传感网络平台，被配置为所述管理平台与所述对象平台交互的通信网络和网关；
管理平台，用于接收和处理感知信息并存储，再将不良品检测信息发送至服务平台；用于接收服务平台发送的工序信息调取指令，将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息发送至服务平台；
服务平台，用于接收不良品检测信息，根据每道工序的不良品检测信息获取其在设定时间间隔内对应工序的不良品数量，再将每道工序的不良品数量与该道工序预设的第一不良品数量阈值比较，任意一道工序的不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值时，服务平台生成该工序的工序信息调取指令发送至管理平台；用于将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对，若比对所有相同参数名的参数数据一致，则生成配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，在对象平台配置完成后接收对象平台依次经传感网络平台和管理平台发送的运行信息，再次将运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成校验比对一致信息或校验比对不一致信息反馈至用户平台显示；
用户平台，被配置为与用户交互的终端设备，接收用户输入信息生成指令并发送至服务平台，以及向用户展示服务平台发送的信息。
综上所述，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：（1）本发明通过对象平台将感知信息发送至管理平台，管理平台对感知信息进行存储管理，管理平台再将感知信息中的不良品检测信息发送至服务平台，服务平台根据接收到的每道工序的不良品检测信息与第一不良品数量阈值比较，通过比较判断是否对对象平台的配置信息进行核检，判断需要核检时通过调取***配置时管理平台预存的对象平台配置信息以及管理平台最新存储的运行信息，再将相同参数名的参数进行比对，比对一致则直接反馈至用户平台，用户可基于用户平台显示的信息排除掉出现不良品是因为对象平台配置问题所导致的，比对不一致则控制对象平台再次完成相应配置，并将再次配置成功与否的结果反馈至用户平台，用户能根据再次配置结果知悉是否为对象平台所对应设备，是因设备自身原因，还是因配置问题导致的异常，如此，本发明应用时能快速排查出现不良品是否是因生产线问题所导致的，本发明应用时能对生产线因配置问题所导致产生不良品的问题及时纠正，以降低后续加工过程中不良品出现的机率，也便于快速排查出现不良品是否是因生产线设备故障所导致的，本发明能针对生产线问题提供及时有效的处理措施，进而能节省生产成本，减小设备因素对生产进度的影响。
（2）本发明的服务平台采用后分平台式布置，其每个分平台对应一道工序所对应的对象平台进行独立管控，独立分析每个对象平台产生不良品是否是因对象平台配置问题所导致的，使本发明应用时对于对象平台产生不良品时的分析更为高效，服务平台的总平台则侧重于与管理平台的各个分平台进行信息交互，以减轻服务平台分平台的运行负荷。本发明的管理平台采用独立式布置，每个分平台对应管理生产线一道工序对应的对象平台，针对生产线每道工序独立管理，便于每个对象平台的信息调用与管理。本发明的传感网络平台用于管理平台与生产线中所有对象平台之间的信息交互，运行负荷较少，采用集中式布置的方式，能节省本发明构建的***成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明一个具体实施例的***架构图；
图2为本发明一个具体实施例的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图1所示，用于生产线产生不良品时的工业物联网调控***，包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台及对象平台；其中：用户平台，被配置为与用户交互的终端设备，接收用户输入信息生成指令并发送至服务平台，以及向用户展示服务平台发送的信息；服务平台，被配置为第一服务器，接收所述用户平台发送的指令并处理后发送至所述管理平台，以及从所述管理平台获取用户所需的信息并发送至用户平台；管理平台，被配置为第二服务器，接收所述服务平台发送的指令并根据指令控制所述对象平台运行，接收和存储所述对象平台发送的感知信息；传感网络平台，被配置为所述管理平台与所述对象平台交互的通信网络和网关；对象平台，被配置为在生产线每道工序上执行制造的生产线设备和执行不良品检测的不良品检测设备，接收所述管理平台的指令运行，并通过所述传感网络平台向所述管理平台发送感知信息。本实施例中每道工序上执行制造的生产线设备和执行不良品检测的不良品检测设备根据具体工序加工的产品确定，其中，不良品检测设备可基于现有的传感器、测试工装、测试仪表等产品检测设备实现，现有智能制造工业生产线所配置的生产线设备和不良品检测设备都较为成熟，本实施例侧重于生产线产生不良品时的生产线调控，因此，本实施例中不再对生产线设备和不良品检测设备进行赘述。
本实施例在具体实施时，用户平台采用台式电脑、平板电脑、笔记本电脑、手机等实现数据处理以及数据通信的智能电子设备，在此不作过多限定。本实施例中每个平台的数据处理过程可以通过终端设备和/或服务器的处理器进行处理，而服务器配备有相应的数据库用于存储数据，数据库具体可以存储在服务器的存储设备上，如硬盘等存储器。本实施例在具体实施时，可根据用户输入的对象平台参数配置信息对对象平台的参数进行配置。本实施例在指令传输时，各平台对指令的接收处理具体是处理为设定好的下一级接收对象便于识别的数据包格式。本实施例在不同的平台建设不同的业务与管理***，通过统一的协议让数据与信息能安全、有效、及时的传输与运行，形成个有机的整体。
如图2所示，本实施例***用于生产线产生不良品时的工业物联网调控包括以下步骤：步骤S1、对象平台按设定时间间隔将其在设定时间间隔时间段内的感知信息通过传感网络平台发送至管理平台；所述感知信息包括生产线设备运行信息、不良品检测设备运行信息及不良品检测设备检测的不良品检测信息；步骤S2、管理平台接收和处理感知信息并存储，再将不良品检测信息发送至服务平台；步骤S3、服务平台接收不良品检测信息，根据每道工序的不良品检测信息获取其在设定时间间隔内对应工序的不良品数量，再将每道工序的不良品数量与该道工序预设的第一不良品数量阈值比较，任意一道工序的不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值时，服务平台生成该工序的工序信息调取指令发送至管理平台；步骤S4、管理平台接收工序信息调取指令，将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息发送至服务平台；步骤S5、服务平台将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对，若比对所有相同参数名的参数数据一致，则生成配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成配置，配置完成后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成校验比对一致信息或校验比对不一致信息反馈至用户平台显示。
本实施例中，第一不良品数量阈值和对象平台发送感知信息的设定时间间隔在***进行配置时，由用户通过用户平台输入指令进行预设，每道工序所对应的第一不良品数量阈值可以相同也可以不同，对象平台发送感知信息的设定时间间隔应保证在该设定时间间隔内生产的产品为多件，每道工序所对应的第一不良品数量阈值应小于对象平台发送感知信息的设定时间间隔内实际生产的产品数量。本实施例中不良品检测设备检测的不良品检测信息为产品的性能和参数，通过计算检测数据与产品标准值的差值是否在设定的差值阈值范围内来认定产品是否属于不良品。其中，差值阈值范围包括最小差值阈值和最大差值阈值，产品检测数据低于最小差值阈值或高于最大差值阈值时则认定该产品属于不良品，产品检测数据等于最小差值阈值、等于高于最大差值阈值、或位于最小差值阈值与最大差值阈值之间时则认定该产品属于良品。
智能制造工业产生不良品的原因包括物料因素、设备因素、环境因素等因素，本实施例用于对设备配置因素进行排查，在出现不良品时，通过服务平台进行各道工序的配置信息的核对，并在配置异常时进行纠正，能提升排查生产线产生不良品因素的效率。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上做出了如下进一步限定：本实施例的服务平台采用后分平台式布置，其中，后分平台式布置是指所述服务平台设置有总平台和多个分平台，服务平台的分平台与生产线所有工序所对应的对象平台一一对应，控制信息和对象平台参数配置信息传输由分平台传输至总平台，感知信息传输由总平台传输至分平台。在本实施例中，服务平台的总平台被配置为第一主服务器，其分平台被配置为第一子服务器，服务平台的总平台接收处理数据基于第一主服务器实现，服务平台的分平台接收处理数据基于第一子服务器实现。本实施例的服务平台的总平台接收管理平台发送的生产线所有工序的不良品检测信息，并将每道工序所对应对象平台的不良品检测信息发送至与该工序对应的服务平台分平台，所述服务平台的每个分平***立进行其对应工序不良品数量与该道工序设定的第一不良品数量阈值比对，并在比对超过该道工序设定的第一不良品数量阈值时独立生成该工序的工序信息调取指令经服务平台总平台发送至管理平台。本实施例的管理平台将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息经服务平台的总平台发送至与工序对应的服务平台分平台，所述服务平台的分平台进行运行信息与配置信息相同参数名的参数比对。
本实施例的管理平台采用独立式布置，其中，独立式布置是指管理平台设置有多个分平台，每个分平台采用独立的第二子服务器实现，每个分平台对应一个对象平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输。本实施例的管理平台的每个分平台接收和处理与其对应对象平台的感知信息、工序信息调取指令及参数配置指令。本实施例的传感网络平台采用集中式布置，其中，集中式布置是指传感网络平台统一接收数据、统一处理数据和统一发送数据，采用统一的网关服务器实现。本实施例的管理平台与生产线所有工序对应的对象平台之间信息传输通过所述传感网络平台统一完成。
如此，本实施例应用时，采用服务平台的不同分平台进行每道工序所对应的对象平台进行配置信息校检与完成重新配置调控，使本实施例应用时能提升***运行效率和产生不良品因素的排查效率。
实施例3：
本实施例在实施例1或实施例2的基础上做出了如下进一步限定：本实施例的步骤S5中服务平台将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对时独立比对，其具体包括以下步骤：本实施例的服务平台比对生产线设备运行信息与生产线设备配置信息所有相同参数名的参数数据，若所有相同参数名的参数数据一致，则生成生产线设备配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对生产线设备存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序生产线设备参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成生产线设备配置，配置完成生产线设备后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将生产线设备运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成生产线设备校验比对一致信息或生产线设备校验比对不一致信息反馈至用户平台显示。
本实施例的服务平台比对不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息所有相同参数名的参数数据，若所有相同参数名的参数数据一致，则生成不良品检测设备配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对不良品检测设备存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序不良品检测设备参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成不良品检测设备配置，配置完成不良品检测设备后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将不良品检测设备运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成不良品检测设备校验比对一致信息或不良品检测设备校验比对不一致信息反馈至用户平台显示。
本实施例应用时，独立进行生产线设备和不良品检测设备运行信息与配置信息比对、再次配置、以及独立将相应结果反馈至用户平台，能更直观的反馈生产线设备和不良品检测设备的问题，也能更直观的体现出设备异常因素。
实施例4：
本实施例在实施例1～实施例3中任意一个实施例的基础上做出了如下进一步限定：本实施例的服务平台生成配置数据正常信息、校验比对一致信息或校验比对不一致信息后还包括以下步骤：所述服务平台还将工序的不良品数量大于工序设定的第一不良品数量阈值所对应工序的不良品数量与该道工序预设的第二不良品数量阈值比较，其中，第二不良品数量阈值大于第一不良品数量阈值，当工序的不良品数量大于第二不良品数量阈值时，所述服务平台生成工序不良品超限信息反馈至所述用户平台显示；所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。其中，第二不良品数量阈值在***配置时进行预设，每道工序所对应的第二不良品数量阈值应小于对象平台发送感知信息的设定时间间隔内实际生产的产品数量。本实施例在服务平台采用后分平台式布置时，执行本实施例上述附加的步骤在服务平台的分平台进行。
本实施例应用时，第二不良品数量阈值的设置可根据相应工序实际生产产品产生不良品的数量所导致的生产成本增加，是否大于不能如期交付产品的影响来设置，也可综合考虑其它因素来设置。本实施例在单道工序产生不良品的数量严重超标时，通过控制生产线停产，能避免大量不良品产生所导致的资源浪费。
实施例5：
本实施例在实施例4的基础上做出了如下进一步限定：本实施例还包括以下步骤：本实施例的服务平台生成配置数据正常信息或校验比对一致信息后还包括以下步骤：所述服务平台将生产线所有工序的不良品数量与每道工序对应的第一不良品数量阈值和第二不良品数量阈值分别进行比较，当生产线所有工序的不良品数量均不大于其对应工序的第二不良品数量阈值且存在多道工序的不良品数量大于其对应工序的第一不良品数量阈值时，所述服务平台计算生产线的所有工序中的不良品数量大于对应的第一不良品数量阈值的工序数量，并将该工序数量与预设的生产线不良品工序数量阈值比较，若小于或等于则不做处理，若大于则所述服务平台生成生产线不良品超限信息反馈至所述用户平台显示，所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。其中，生产线不良品工序数量阈值在***配置时进行预设。本实施例在服务平台采用后分平台式布置时，执行本实施例中将生产线所有工序的不良品数量与每道工序对应的第一不良品数量阈值和第二不良品数量阈值分别进行比较的步骤在服务平台的分平台进行，执行本实施例中服务平台附加的其余操作步骤在服务平台的总平台进行。其中，服务平台由其总平台生成生产线不良品超限信息，经与生产线关联的任意一个服务平台的分平台发送至用户平台，用户平台产生的生产线停产指令在服务平台传输时由与生产线关联的任意一个服务平台的分平台发送至服务平台总平台，生产线不良品超限信息和生产线停产指令在服务平台的分平台传输时，具体经哪一个分平台传输，可在***设置时由用户预设。
本实施例在生产线产生不良品的工序数量超过设定生产线不良品工序数量阈值时，也做出停产控制，进一步避免大量不良品产生所导致的资源浪费。
实施例6：
本实施例在实施例1～实施例5中任意一个实施例的基础上做出了如下进一步限定：本实施例的服务平台生成配置数据正常信息或校验比对一致信息后还包括以下步骤：所述服务平台统计每一道工序出现不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值连续出现的次数，并将该次数与对应工序预设的不良品工序次数阈值比较，若小于或等于则不做处理，若大于则所述服务平台生成工序不良品出现次数超限信息反馈至所述用户平台显示，所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。其中，不良品工序次数阈值在***配置时进行预设。
本实施例应用时，服务平台生成配置数据正常信息或校验比对一致信息后，用户可基于反馈的信息及时排查其它导致不良品超限的因素，因本实施例应用时对象平台是按设定时间间隔发送感知信息，在所设定的不良品工序次数阈值总时间段内（多个连续的设定时间间隔时间段之和），产生不良品的问题仍未解决，则做出停产控制，能降低持续生产大量不良品所导致的资源耗费。
以上实施方式的描述中，诸如第一、第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。本文中术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。本领域的技术人员可以清楚地了解到本文中所公开的实施方式描述的技术方案可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件实现，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品通过存储在计算机可读存储介质中，如存储在随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可编程只读存储器(PROM)、可擦除可编程只读存储器(EPROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、闪存存储器、硬盘、CD-ROM、软盘、盒式磁带、磁介质、光学介质等其他计算机可读存储介质中，包括若干指令用以使得设备(如手机、计算机、服务器、网络设备等)执行本发明各个实施方式所述的方法。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，基于依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台及对象平台实现，其特征在于，所述对象平台包括配置在生产线每道工序上执行制造的生产线设备和执行不良品检测的不良品检测设备；所述方法包括以下步骤：
步骤S1、对象平台按设定时间间隔将其在设定时间间隔时间段内的感知信息通过传感网络平台发送至管理平台；所述感知信息包括生产线设备运行信息、不良品检测设备运行信息及不良品检测设备检测的不良品检测信息；
步骤S2、管理平台接收和处理感知信息并存储，再将不良品检测信息发送至服务平台；
步骤S3、服务平台接收不良品检测信息，根据每道工序的不良品检测信息获取其在设定时间间隔内对应工序的不良品数量，再将每道工序的不良品数量与该道工序预设的第一不良品数量阈值比较，任意一道工序的不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值时，服务平台生成该工序的工序信息调取指令发送至管理平台；
步骤S4、管理平台接收工序信息调取指令，将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息发送至服务平台；
步骤S5、服务平台将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对，若比对所有相同参数名的参数数据一致，则生成配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成配置，配置完成后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成校验比对一致信息或校验比对不一致信息反馈至用户平台显示。
2.根据权利要求1所述的用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，其特征在于，所述服务平台采用后分平台式布置，所述后分平台式布置是指所述服务平台设置有总平台和多个分平台，服务平台的分平台与生产线所有工序所对应的对象平台一一对应，控制信息和对象平台参数配置信息传输由分平台传输至总平台，感知信息传输由总平台传输至分平台；所述服务平台的总平台接收管理平台发送的生产线所有工序的不良品检测信息，并将每道工序所对应对象平台的不良品检测信息发送至与该工序对应的服务平台分平台，所述服务平台的每个分平***立进行其对应工序不良品数量与该道工序设定的第一不良品数量阈值比对，并在比对超过该道工序设定的第一不良品数量阈值时独立生成该工序的工序信息调取指令经服务平台总平台发送至管理平台；所述管理平台将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息经服务平台的总平台发送至与工序对应的服务平台分平台，所述服务平台的分平台进行运行信息与配置信息相同参数名的参数比对；
所述管理平台采用独立式布置，所述独立式布置是指管理平台设置有多个分平台，每个分平台对应一个对象平台进行数据存储、数据处理和/或数据传输；所述管理平台的每个分平台接收和处理与其对应对象平台的感知信息、工序信息调取指令及参数配置指令；
所述传感网络平台采用集中式布置，所述集中式布置是指传感网络平台统一接收数据、统一处理数据和统一发送数据；所述管理平台与生产线所有工序对应的对象平台之间信息传输通过所述传感网络平台统一完成。
3.根据权利要求1所述的用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，其特征在于，所述步骤S5中服务平台将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对时独立比对，其具体包括以下步骤：
所述服务平台比对生产线设备运行信息与生产线设备配置信息所有相同参数名的参数数据，若所有相同参数名的参数数据一致，则生成生产线设备配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对生产线设备存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序生产线设备参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成生产线设备配置，配置完成生产线设备后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将生产线设备运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成生产线设备校验比对一致信息或生产线设备校验比对不一致信息反馈至用户平台显示；
所述服务平台比对不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息所有相同参数名的参数数据，若所有相同参数名的参数数据一致，则生成不良品检测设备配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对不良品检测设备存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序不良品检测设备参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，对象平台接收参数配置指令并完成不良品检测设备配置，配置完成不良品检测设备后将其运行信息依次经传感网络平台和管理平台发送至服务平台，服务平台再次将不良品检测设备运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成不良品检测设备校验比对一致信息或不良品检测设备校验比对不一致信息反馈至用户平台显示。
4.根据权利要求1所述的用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，其特征在于，所述服务平台生成配置数据正常信息、校验比对一致信息或校验比对不一致信息后还包括以下步骤：所述服务平台还将工序的不良品数量大于工序设定的第一不良品数量阈值所对应工序的不良品数量与该道工序预设的第二不良品数量阈值比较，其中，第二不良品数量阈值大于第一不良品数量阈值，当工序的不良品数量大于第二不良品数量阈值时，所述服务平台生成工序不良品超限信息反馈至所述用户平台显示；所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。
5.根据权利要求4所述的用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，其特征在于，还包括以下步骤：所述服务平台将生产线所有工序的不良品数量与每道工序对应的第一不良品数量阈值和第二不良品数量阈值分别进行比较，当生产线所有工序的不良品数量均不大于其对应工序的第二不良品数量阈值且存在多道工序的不良品数量大于其对应工序的第一不良品数量阈值时，所述服务平台计算生产线的所有工序中的不良品数量大于对应的第一不良品数量阈值的工序数量，并将该工序数量与预设的生产线不良品工序数量阈值比较，若小于或等于则不做处理，若大于则所述服务平台生成生产线不良品超限信息反馈至所述用户平台显示，所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。
6.根据权利要求1所述的用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法，其特征在于，所述服务平台生成配置数据正常信息或校验比对一致信息后还包括以下步骤：所述服务平台统计每一道工序出现不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值连续出现的次数，并将该次数与对应工序预设的不良品工序次数阈值比较，若小于或等于则不做处理，若大于则所述服务平台生成工序不良品出现次数超限信息反馈至所述用户平台显示，所述用户平台根据用户输入的生产线停产指令依次经服务平台、管理平台及传感网络平台发送至与生产线关联的所有对象平台；所述对象平台接收生产线停产指令并停止运行。
7.实现权利要求1～6中任意一项所述的用于生产线产生不良品时的工业物联网调控方法的***，其特征在于，包括依次交互的用户平台、服务平台、管理平台、传感网络平台及对象平台，其中：
对象平台，被配置为在生产线每道工序上执行制造的生产线设备和执行不良品检测的不良品检测设备，用于按设定时间间隔将其在设定时间间隔时间段内的感知信息通过传感网络平台发送至管理平台；所述感知信息包括生产线设备运行信息、不良品检测设备运行信息及不良品检测设备检测的不良品检测信息；用于接收参数配置指令并完成配置；
传感网络平台，被配置为所述管理平台与所述对象平台交互的通信网络和网关；
管理平台，用于接收和处理感知信息并存储，再将不良品检测信息发送至服务平台；用于接收服务平台发送的工序信息调取指令，将其预存的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备配置信息和不良品检测设备配置信息、以及最新存储的与工序信息调取指令所对应工序匹配的生产线设备运行信息和不良品检测设备运行信息发送至服务平台；
服务平台，用于接收不良品检测信息，根据每道工序的不良品检测信息获取其在设定时间间隔内对应工序的不良品数量，再将每道工序的不良品数量与该道工序预设的第一不良品数量阈值比较，任意一道工序的不良品数量大于该道工序设定的第一不良品数量阈值时，服务平台生成该工序的工序信息调取指令发送至管理平台；用于将生产线设备运行信息与生产线设备配置信息进行相同参数名的参数比对、将不良品检测设备运行信息与不良品检测设备配置信息进行相同参数名的参数比对，若比对所有相同参数名的参数数据一致，则生成配置数据正常信息并反馈至用户平台显示；若比对存在相同参数名的参数数据不一致，则生成相应工序参数配置指令依次经管理平台和传感网络平台发送至对应的对象平台，在对象平台配置完成后接收对象平台依次经传感网络平台和管理平台发送的运行信息，再次将运行信息与配置信息进行相同参数名的参数比对，并根据比对结果生成校验比对一致信息或校验比对不一致信息反馈至用户平台显示；
用户平台，被配置为与用户交互的终端设备，接收用户输入信息生成指令并发送至服务平台，以及向用户展示服务平台发送的信息。
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