CN114620852A

CN114620852A - 氧化法生产橡胶硫化促进剂cbs工艺废水的处理方法

Info

Publication number: CN114620852A
Application number: CN202011453473.9A
Authority: CN
Inventors: 周肖寅; 郭湘云; 张家强; 李庆华; 张金莲; 唐志民
Original assignee: Sennics Co ltd
Current assignee: Sennics Co ltd
Priority date: 2020-12-11
Filing date: 2020-12-11
Publication date: 2022-06-14

Abstract

本发明提供了一种氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS工艺废水的处理方法。该处理方法包括：步骤S1，调节工艺废水的pH值至5～7后依次进行絮凝处理和固液分离，得到清液和絮凝物；步骤S2，将清液进行吸附处理，得到吸附后废水；步骤S3，将吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓水，过滤为微滤、超滤或纳滤。应用本发明的技术方案，有效去除了氧化法CBS工艺废水中大部分的絮凝物、大分子有机物、胶体和小分子有机物。不仅易于实施，而且各步骤的处理实现了协同作用，进而实现了对氧化法CBS工艺废水实现了高效处理。

Description

氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS工艺废水的处理方法

技术领域

本发明涉及橡胶硫化促进剂CBS生产工艺废水的处理技术领域，具体而言，涉及一种氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS工艺废水的处理方法。

背景技术

橡胶硫化促进剂CBS的合成方法通常为次钠法、双氧水法和氧气氧化法，不同工艺的反应条件和环境不同，因此产生的废水组成差异较大。目前橡胶硫化促进剂CBS合成的废水处理技术主要针对于次钠法CBS工艺所得废水，且处理方案主要围绕COD脱除和盐水分离。对于双氧水法和氧气氧化法合成的CBS工艺几乎没有成熟的技术。

同时目前常规的次钠法工艺废水处理存在成本高，路线长，流程复杂，能耗高的特点。主流技术为沉降，清液絮凝处理，碳吸附后进行多效蒸发脱盐，该技术对目前双氧水法制备 CBS的工艺废水和氧气氧化法制备CBS的工艺废水并不适用。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS工艺废水的处理方法，以解决现有技术中的氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS工艺废水难以得到有效处理的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS 工艺废水的处理方法，该处理方法包括：步骤S1，调节工艺废水的pH值至5～7后依次进行絮凝处理和固液分离，得到清液和絮凝物；步骤S2，将清液进行吸附处理，得到吸附后废水；步骤S3，将吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓水，过滤为微滤、超滤或纳滤。

进一步地，上述步骤S1采用絮凝剂进行絮凝处理，优选絮凝剂包括无机絮凝剂和有机絮凝剂，优选无机絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚合硅酸铁、聚硅氯化铝、聚合氯化铁、聚硅酸、聚硅酸铝铁、聚合硫酸氯化铁、聚合氯化铝铁、聚合硫酸铝、聚合磷酸铝、聚合氯化铁、聚合磷酸铁、聚硅酸硫酸铁、聚硅酸硫酸铝、聚合氯化硫酸铁、聚合硅酸铝、聚合硅酸铁、聚合磷酸铝铁、硅钙复合型聚合氯化铁和生物聚合铁中的任意一种或多种，有机絮凝剂为聚丙烯酰胺絮凝剂。

进一步地，上述聚丙烯酰胺絮凝剂为阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂、非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂和阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂中的任意一种，优选非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂和两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂的聚合度为500～2500 万、优选阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂离子度为20～80％。

进一步地，上述处理方法为间歇处理法，步骤S1包括：将pH值在5～7之间的工艺废水与无机絮凝剂混合进行第一次絮凝，得到第一混合体系，无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为工艺废水质量的0.5～50‰；将第一混合体系与有机絮凝剂混合进行第二次絮凝，得到第二混合体系，有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，优选有机絮凝剂的用量为工艺废水质量的0.5～30‰；将第二混合体系进行固液分离，得到清液和絮凝物。

进一步地，上述处理方法为连续处理法，步骤S1包括：使pH值在5～7之间的工艺废水连续地进入第一絮凝槽，并向第一絮凝槽中连续加入无机絮凝剂进行第一次絮凝处理，得到第一混合***，无机絮凝剂以质量含量为5％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为工艺废水质量的0.5～50‰；使第一混合体系连续溢流进入第二絮凝槽，待第一混合体系的体积为第二絮凝槽体积的二分之一时开始向第二絮凝槽中加入有机絮凝剂进行第二次絮凝处理，得到第二混合体系；有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，有机絮凝剂的用量为工艺废水质量的0.5～30‰；对溢流出的第二混合体系连续地进行固液分离，得到清液和絮凝物。

进一步地，上述步骤S1中的絮凝处理过程中进行搅拌，搅拌速度为80～120r/min。

进一步地，上述步骤S1中，固液分离为沉降或过滤。

进一步地，上述步骤S2采用活性炭进行吸附处理。

进一步地，上述性炭的粒径为2～10mm，碘值为700～1500。

进一步地，上述处理方法还包括将浓水返回步骤S1中与工艺废水共同进行絮凝处理。

应用本发明的技术方案，对氧化法CBS工艺废水中的絮凝物、大分子有机物、胶体和小分子有机物的分离针对性提供了解决方案。首先通过絮凝处理，将絮凝物、大分子有机物和胶体进行絮凝，然后通过固液分离将絮凝后的絮凝物进行分离，从而去除了其中的大部分大分子物质，接着再进一步进行吸附处理，从而去除其中的小分子有机物，最后再通过微滤、超滤或纳滤对吸附后的废水进行进一步净化处理，此时得到的清液可以作为回用水使用。不仅易于实施，而且各步骤的处理实现了协同作用，进而实现了对氧化法CBS工艺废水实现了高效处理。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。

如本申请背景技术所分析的，现有技术中CBS废水处理工艺主要是针对次钠法CBS工艺废水，由于次钠法制备CBS和氧化法制备CBS的工艺废水在成分上有较大差别，因此，现有技术中的废水处理法对于氧化法CBS工艺废水并不能适用，因此，找到一种可以有效处理氧化法CBS工艺废水的方法成为了亟需解决的问题。

氧化法CBS工艺废水中的主要杂质为残余的原料M，油性的苯并噻唑，微粒状的副产物羟基苯并噻唑等，为了实现对以上杂质的有效去除，实现对氧化法CBS工艺废水的有效处理，本申请公开了一种氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS工艺废水的处理方法，该处理方法包括：步骤S1，调节工艺废水的pH值至5～7后依次进行絮凝和固液分离，得到清液和絮凝物；步骤S2，将清液进行吸附处理，得到吸附后废水；步骤S3，将吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓水，上述过滤为微滤、超滤或纳滤。

本申请的处理方法，对氧化法CBS工艺废水中的絮凝物、大分子有机物、胶体和小分子有机物的分离针对性提供了解决方案。首先通过絮凝处理，将絮凝物、大分子有机物和胶体进行絮凝，然后通过固液分离将絮凝后的絮凝物进行分离，从而去除了其中的大部分大分子物质，接着再进一步进行吸附处理，从而去除其中的小分子有机物，最后再通过微滤、超滤或纳滤对吸附后的废水进行进一步净化处理，此时得到的清液可以作为回用水使用。不仅易于实施，而且各步骤的处理实现了协同作用，进而实现了对氧化法CBS工艺废水实现了高效处理。

优选地，上述调节pH值时采用常规的酸或碱进行调节，为了避免在pH值调节时引入难以去除的离子，优选采用盐酸、硫酸、亚硫酸、磷酸、氢氧化钙、氢氧化镁和氢氧化钠中的一种或多种。

优选地，上述步骤S1采用絮凝剂进行絮凝处理，优选絮凝剂包括无机絮凝剂和有机絮凝剂，优选无机絮凝剂选自聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、聚合硅酸铁(PSF)、聚硅氯化铝(PASC)、聚合氯化铁(PFC)、聚硅酸(PS)、聚硅酸铝铁(PSAF)、聚合硫酸氯化铁(PAFCS)、聚合氯化铝铁(PAFC)、聚合硫酸铝(PAS)、聚合磷酸铝(PAP)、聚合氯化铁(PFC)、聚合磷酸铁(PFP)、聚硅酸硫酸铁(PFSS)、聚硅酸硫酸铝(PFSC)、聚合氯化硫酸铁(PFCS)、聚合硅酸铝(PASI)、聚合硅酸铁(PFSI)、聚合磷酸铝铁(PAFP)、硅钙复合型聚合氯化铁(SCPAFC)和生物聚合铁(BPFC)中的任意一种或多种，有机絮凝剂为聚丙烯酰胺絮凝剂。利用无机絮凝剂吸附废水中的颗粒物，胶体，大分子化合物以及具有特征基团如巯基、磺酸基等基团的物质达到富集凝聚作用，然后利用有机絮凝剂将无机絮凝剂形成的小颗粒粘附形成大颗粒沉降，从而实现了对大分子有机物和胶体的尽可能絮凝，提高了大分子有机物和胶体的去除效率。

为了更好地发挥有机絮凝剂絮凝沉降的效果，优选地，聚丙烯酰胺絮凝剂为阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂、非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂和阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂中的任意一种，为优选聚丙烯酰胺絮凝剂的聚合度为500～2500万，离子度为20～80％。

在一种实施例中，上述处理方法为间歇处理法，上述步骤S1包括：将pH值在5～7之间的工艺废水与无机絮凝剂混合进行第一次絮凝，得到第一混合体系，无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为工艺废水质量的5～50‰；将第一混合体系与有机絮凝剂混合进行第二次絮凝，得到第二混合体系，有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，优选有机絮凝剂的用量为工艺废水质量的1～30‰；将第二混合体系进行固液分离，得到清液和絮凝物。通过间歇处理，对工艺废水进行分批次处理，有利于根据各批次废水的污染物含量进行针对性处理，提高废水中污染物的处理效果。在处理过程中，通过对所添加的絮凝剂针对处理对象在上述范围内进行调整，既实现了废水中大分子有机物和胶体的高效脱除，又节约了絮凝剂的消耗量。

在另一种实施例中，上述处理方法为连续处理法，步骤S1包括：使pH值在5～7之间的工艺废水连续地进入第一絮凝槽，并向第一絮凝槽中连续加入无机絮凝剂进行第一次絮凝处理，得到第一混合***，无机絮凝剂以质量含量为5％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为工艺废水质量的0.5～50‰；使第一混合体系连续溢流进入第二絮凝槽，待第一混合体系的体积为第二絮凝槽体积的二分之一时开始向第二絮凝槽中加入有机絮凝剂进行第二次絮凝处理，得到第二混合体系；有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，有机絮凝剂的用量为工艺废水质量的0.5～30‰；对溢流出的第二混合体系连续地进行固液分离，得到清液和絮凝物。

采用连续工艺对工艺废水进行处理，简化了操作方式，提高了处理效率，而且通过对脱色剂和絮凝剂的用量和加入时机，使得各自的作用得到充分发挥，节约了试剂成本。

本领域技术人员可以根据不同絮凝剂的效果，在上述范围内选择相适应的用量，以避免加入过多的絮凝剂导致试剂的浪费和固废的增加等。并且，本申请选用的上述絮凝剂的优势在于，添加很小的量即可使被处理工艺废水达到排放标准，一方面不会向工业废水中增加新的废固，另一方面大大降低了成本。

为了提高絮凝效率，步骤S1中的絮凝处理过程中进行搅拌，搅拌速度为80～120r/min。

现有技术中固液分离的方式有多种，为了适应本申请的待处理体系并且提高固液分离效率，步骤S1中的固液分离为沉降或过滤。

在一种实施例中，上述步骤S2采用活性炭进行吸附处理。本申请利用活性炭的高吸附性对固液分离得到的清液进行吸附处理，以吸附其中的小分子有机物，为了提高活性炭的吸附效率，活性炭的粒径为2～10，活性炭的比表面积为700～1500。

上述步骤S3的过滤处理可以为微滤、超滤和纳滤中的任意一种，优选为纳滤以提高污染物的去除率。在过滤处理之后，优选处理方法还包括将浓水返回步骤S1中与工艺废水共同进行絮凝处理，以避免废渣外排。

以下将结合实施例，进一步说明本申请的有益效果。

实施例1

取5000gCBS废水(COD 18000-20000)，向该CBS废水中加入盐酸(35.5％)7g调节pH至6左右。在速度为120r/min的搅拌状态下先后加入75g质量浓度为2％的PAC溶液，质量浓度为1‰，离子度为60％阳离子PAM 30g，待絮体沉降后取上清液用计量泵打入活性炭吸附柱(活性炭粒径为5mm，碘值为800，停留时间为4h)。处理完毕后废水COD可降至3000 左右，颜色无色透明。吸附后废水再经纳滤膜过滤后，回收得到4000g左右清洁水(回收率 ≥80％，COD＜50)。纳滤所得浓水经再一次絮凝处理后和过碳塔后达标排放。

实施例2

取5000gCBS废水(COD18000-20000)，向该CBS废水中加入盐酸(35.5％)7g调节pH至6左右。在速度为100r/min的搅拌状态下先后加入2.5g质量浓度为2％的PASC溶液，质量浓度为1‰，聚合度为2500万的阴离子PAM 2.5g，待絮体沉降后取上清液用计量泵打入活性炭吸附柱(活性炭粒径为2mm，碘值为700，停留时间为4h)。处理完毕后废水COD可降至3000左右，颜色无色透明。吸附后废水再经纳滤膜过滤后，回收得到4000g左右清洁水(回收率≥80％，COD＜50)。纳滤所得浓水经再一次絮凝处理后和过碳塔后达标排放。

实施例3

取5000gCBS废水(COD 18000-20000)，向该CBS废水中加入盐酸(35.5％)7g调节pH至6左右。在速度为100r/min的搅拌状态下先后加入25g质量浓度为2％的PAFP溶液，质量浓度为1‰，聚合度为500万的非离子PAM 150g，待絮体沉降后取上清液用计量泵打入活性炭吸附柱(活性炭粒径为10mm，碘值为1500，停留时间为4h)。处理完毕后废水COD可降至3000左右，颜色无色透明。吸附后废水再经纳滤膜过滤后，回收得到4000g左右清洁水(回收率≥80％，COD＜50)。纳滤所得浓水经再一次絮凝处理后和过碳塔后达标排放。

实施例4

取5000gCBS废水(COD 18000-20000)，向该CBS废水中加入盐酸(35.5％)7g调节pH至6左右。在速度为100r/min的搅拌状态下先后加入250g质量浓度为2％的PAFC溶液，质量浓度为1‰，离子度为20％的阳离子PAM 150g，待絮体沉降后取上清液用计量泵打入活性炭吸附柱(活性炭粒径为10mm，碘值为1500，停留时间为4h)。处理完毕后废水COD可降至3000左右，颜色无色透明。吸附后废水再经纳滤膜过滤后，回收得到4000g左右清洁水(回收率≥80％，COD＜50)。纳滤所得浓水经再一次絮凝处理后和过碳塔后达标排放。

实施例5

取5000gCBS废水(COD 18000-20000)，向该CBS废水中加入盐酸(35.5％)7g调节pH至6左右。在速度为120r/min的搅拌状态下先后加入75g质量浓度为2％的BPFC溶液，质量浓度为1‰，聚合度为1000万的两性离子30g，待絮体沉降后取上清液用计量泵打入活性炭吸附柱(活性炭粒径为5mm，碘值为800，停留时间为4h)。处理完毕后废水COD可降至3000 左右，颜色无色透明。吸附后废水再经纳滤膜过滤后，回收得到4000g左右清洁水(回收率 ≥80％，COD＜50)。纳滤所得浓水经再一次絮凝处理后和过碳塔后达标排放。

实施例6

向静态混合器中泵入CBS废水(COD为18000-20000)，采用工业盐酸调节脱除叔丁胺的NS废水pH值至6左右，用废水进料泵向叠螺机的第一絮凝槽连续进调节pH值后的废水，待废水进入叠螺机的第一絮凝槽后连续加入废水质量0.8‰的5％浓度的PAC溶液，在速度为 120r/min的搅拌状态下向废水连续溢流进叠螺机的第二絮凝槽，待水进至一半液位后用PAM 进料泵向第二絮凝槽连续加入废水质量0.5‰质量的1‰浓度的离子度60％阳离子PAM乳液。搅拌混合使絮体团聚，然后溢流至叠螺机的泥水分离装置，所得清液连续进入活性炭塔进行吸附(活性炭选用高强度颗粒碳，可回收套用，装碳量100g，活性炭粒径为5mm，碘值为800)，吸附后废水的COD可降低至2000左右。吸附后废水再连续地经纳滤膜处理后可获得COD在 50左右的回用水，纳滤后得到的浓水再套回第一絮凝槽进行絮凝处理。

实施例7

向静态混合器中泵入CBS废水(COD为18000-20000)，采用工业盐酸调节脱除叔丁胺的NS废水pH值至6左右，用废水进料泵向叠螺机的第一絮凝槽连续进调节pH值后的废水，待废水进入叠螺机的第一絮凝槽后连续加入废水质量50‰的5％浓度的PAC溶液，在速度为 120r/min的搅拌状态下向废水连续溢流进叠螺机的第二絮凝槽，待水进至一半液位后用PAM 进料泵向第二絮凝槽连续加入废水质量30‰质量的1‰浓度的80％阳离子PAM乳液。搅拌混合使絮体团聚，然后溢流至叠螺机的泥水分离装置，所得清液连续进入活性炭塔进行吸附(活性炭选用高强度颗粒碳，可回收套用，装碳量100g，活性炭粒径为5mm，碘值为800)，吸附后废水的COD可降低至2000左右。吸附后废水再连续地经纳滤膜处理后可获得COD在 50左右的回用水，纳滤后得到的浓水再套回第一絮凝槽进行絮凝处理。

实施例8

向静态混合器中泵入CBS废水(COD为18000-20000)，采用工业盐酸调节脱除叔丁胺的NS废水pH值至6左右，用废水进料泵向叠螺机的第一絮凝槽连续进调节pH值后的废水，待废水进入叠螺机的第一絮凝槽后连续加入废水质量0.5‰的5％浓度的PAC溶液，在速度为 120r/min的搅拌状态下向废水连续溢流进叠螺机的第二絮凝槽，待水进至一半液位后用PAM 进料泵向第二絮凝槽连续加入废水质量0.5‰质量的1‰浓度的聚合度为1000万的阴离子PAM 乳液。搅拌混合使絮体团聚，然后溢流至叠螺机的泥水分离装置，所得清液连续进入活性炭塔进行吸附(活性炭选用高强度颗粒碳，可回收套用，装碳量100g，活性炭粒径为5mm，碘值为800)，吸附后废水的COD可降低至2000左右。吸附后废水再连续地经纳滤膜处理后可获得COD在50左右的回用水，纳滤后得到的浓水再套回第一絮凝槽进行絮凝处理。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本申请的处理方法，对氧化法CBS工艺废水中的絮凝物、大分子有机物、胶体、小分子有机物的分离针对性提供了解决方案。首先通过絮凝处理，将絮凝物、大分子有机物和胶体进行絮凝，然后通过固液分离将絮凝后的絮凝物进行分离，从而去除了其中的大部分大分子物质，接着再进一步进行吸附处理，从而去除其中的小分子有机物，最后再通过微滤、超滤或纳滤对吸附后的废水进行进一步净化处理，此时得到的清液可以作为回用水使用。不仅易于实施，而且各步骤的处理实现了协同作用，进而实现了对氧化法CBS工艺废水实现了高效处理。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种氧化法生产橡胶硫化促进剂CBS工艺废水的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括：

步骤S1，调节所述工艺废水的pH值至5～7后依次进行絮凝处理和固液分离，得到清液和絮凝物；

步骤S2，将所述清液进行吸附处理，得到吸附后废水；

步骤S3，将所述吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓水，所述过滤为微滤、超滤或纳滤。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1采用絮凝剂进行所述絮凝处理，优选所述絮凝剂包括无机絮凝剂和有机絮凝剂，优选所述无机絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚合硅酸铁、聚硅氯化铝、聚合氯化铁、聚硅酸、聚硅酸铝铁、聚合硫酸氯化铁、聚合氯化铝铁、聚合硫酸铝、聚合磷酸铝、聚合氯化铁、聚合磷酸铁、聚硅酸硫酸铁、聚硅酸硫酸铝、聚合氯化硫酸铁、聚合硅酸铝、聚合硅酸铁、聚合磷酸铝铁、硅钙复合型聚合氯化铁和生物聚合铁中的任意一种或多种，所述有机絮凝剂为聚丙烯酰胺絮凝剂。

3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述聚丙烯酰胺絮凝剂为阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂、非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂和阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂中的任意一种，优选所述非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、所述阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂和所述两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂的聚合度为500～2500万、优选所述阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂离子度为20～80％。

4.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法为间歇处理法，所述步骤S1包括：

将pH值在5～7之间的所述工艺废水与所述无机絮凝剂混合进行第一次絮凝，得到第一混合体系，所述无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选所述无机絮凝剂的用量为所述工艺废水质量的0.5～50‰；

将所述第一混合体系与所述有机絮凝剂混合进行第二次絮凝，得到第二混合体系，所述有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，优选所述有机絮凝剂的用量为所述工艺废水质量的0.5～30‰；

将所述第二混合体系进行固液分离，得到所述清液和所述絮凝物。

5.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法为连续处理法，所述步骤S1包括：

使pH值在5～7之间的所述工艺废水连续地进入第一絮凝槽，并向所述第一絮凝槽中连续加入所述无机絮凝剂进行第一次絮凝处理，得到第一混合***，所述无机絮凝剂以质量含量为5％的水溶液计算，优选所述无机絮凝剂的用量为所述工艺废水质量的0.5～50‰；

使所述第一混合体系连续溢流进入第二絮凝槽，待所述第一混合体系的体积为所述第二絮凝槽体积的二分之一时开始向所述第二絮凝槽中加入所述有机絮凝剂进行第二次絮凝处理，得到第二混合体系；所述有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，所述有机絮凝剂的用量为所述工艺废水质量的0.5～30‰；

对溢流出的所述第二混合体系连续地进行固液分离，得到所述清液和所述絮凝物。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1中的所述絮凝处理过程中进行搅拌，所述搅拌速度为80～120r/min。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述固液分离为沉降或过滤。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S2采用活性炭进行所述吸附处理。

9.根据权利要求8所述的处理方法，其特征在于，所述活性炭的粒径为2～10mm，碘值为700～1500。

10.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括将所述浓水返回所述步骤S1中与所述工艺废水共同进行所述絮凝处理。