CN114605081A - 一种低破片率超薄玻璃制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例公开了一种低破片率超薄玻璃制备方法，该方法包括：提供一玻璃基板；在玻璃基板第一表面依次粘贴第一胶层和第一背板；刻蚀玻璃基板第二表面，将玻璃基板减薄至预设厚度；对第二表面进行表面修复；在第二表面依次粘贴第二胶层和第二背板；将第一胶层以及第一背板从第一表面分离；对第一表面进行表面修复；将第二胶层和第二背板从第二表面分离。由此可见，所述制备方法在进行减薄以及表面修复时，不需要对减薄后厚度较薄的玻璃基板进行拿取以及粘贴，有助于降低超薄玻璃制备的难度，提高了工作效率，并且有效降低破片率，使得破片率得到极大的改善。
Description
技术领域
本申请涉及超薄玻璃技术领域，尤其涉及一种低破片率超薄玻璃制备方法。
背景技术
超薄玻璃(UltraThin Glass，简称UTG)主要用于折叠屏、显示等光电行业。目前行业上的超薄玻璃是通过刻蚀减薄工艺进行减薄，其厚度大约为30μm-50μm，由于超薄玻璃自身厚度很薄的原因，超薄玻璃产品自身存在易弯曲、易变形等问题，在对超薄玻璃进行表面不良修复时，容易出现破片的问题，限制了在超薄玻璃制备过程中对超薄玻璃的表面修复，也影响了超薄玻璃制备的顺利进行。因此，提供一种能够较好的实现对超薄玻璃的表面修复，同时有助于抑制破片问题的超薄玻璃制备方法，成为了本领域技术人员的研究重点。
发明内容
为解决上述技术问题，本申请实施例提供了一种低破片率超薄玻璃制备方法，该制备方法能够在超薄玻璃制备过程中较好的实现对超薄玻璃的表面修复，同时也有助于抑制超薄玻璃表面修复过程中的破片问题。
为解决上述问题，本申请实施例提供了如下技术方案：
一种低破片率超薄玻璃制备方法，该制备方法包括：
提供一玻璃基板；
在所述玻璃基板第一表面粘贴第一胶层；
利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第+一表面的一侧；
刻蚀所述玻璃基板第二表面，将所述玻璃基板减薄至预设厚度，所述玻璃基板第二表面与所述玻璃基板第一表面相对；
对所述玻璃基板第二表面进行表面修复；
在所述玻璃基板第二表面粘贴第二胶层；
利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面的一侧；
将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离；
对所述玻璃基板第一表面进行表面修复；
将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离，得到厚度为目标厚度的超薄玻璃。
可选的，所述第一胶层为UV减粘胶，在所述玻璃基板第一表面粘贴所述第一胶层包括：
通过滚压的方式将所述第一胶层粘贴于所述玻璃基板第一表面；
对所述第一胶层进行切割，使得所述第一胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同。
可选的，所述第二胶层为高温减粘胶，在所述玻璃基板第二表面粘贴所述第二胶层包括：
通过压合的方式将所述第二胶层粘贴于所述玻璃基板第二表面；
对所述第二胶层进行裁剪，使得所述第二胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同。
可选的，将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离包括：
对所述玻璃基板第二表面进行表面修复之后，对依次由所述第一背板、所述第一胶层、所述玻璃基板、所述第二胶层以及所述第二背板组成的整体进行UV照射，将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离；
将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离包括：
对所述玻璃基板第一表面进行表面修复之后，将依次由所述玻璃基板、所述第二胶层和所述第二背板组成的整体置于烘箱中，进行加热处理，将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离。
可选的，对所述玻璃基板第二表面进行表面修复包括：
将所述玻璃基板减薄至预设厚度之后，利用物理研磨对所述玻璃基板第二表面进行表面修复；
之后，对所述玻璃基板进行清洗；
对所述玻璃基板第一表面进行表面修复包括：
将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离之后，利用物理研磨对所述玻璃基板第一表面进行表面修复，并使得所述玻璃基板第一表面与所述玻璃基板第二表面表观一致；
之后，对所述玻璃基板进行清洗。
可选的，在所述玻璃基板第一表面粘贴第一胶层以及利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第一表面的一侧后，该方法还包括：
对所述第一胶层与所述玻璃基板第一表面之间的气泡和所述第一胶层与所述第一背板之间的气泡进行脱泡处理；
在所述玻璃基板第二表面粘贴第二胶层以及利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面的一侧之后，该方法还包括：
对所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面之间的气泡以及所述第二胶层和所述第二背板之间的气泡进行脱泡处理。
可选的，所述玻璃基板的尺寸不小于400mm*500mm，所述目标厚度为30μm。
可选的，所述第一背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸，所述第二背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸。
与现有技术相比，上述技术方案具有以下优点：
本申请所提供的技术方案包括：提供一玻璃基板；在所述玻璃基板第一表面依次粘贴第一胶层和第一背板；刻蚀所述玻璃基板第二表面，将所述玻璃基板减薄至预设厚度；对所述玻璃基板第二表面进行表面修复；在所述玻璃基板第二表面依次粘贴第二胶层和第二背板；将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离；对所述玻璃基板第一表面进行表面修复；将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离。由此可见，所述制备方法在进行减薄以及表面修复时，不需要对厚度减薄为预设厚度的玻璃基板进行多次拿取以及粘贴，已知超薄玻璃厚度很薄，拿取难度大，且存在发生破片的风险，从而本申请实施例所提供的制备方法有助于降低超薄玻璃制备的难度，提高工作效率，并且有效降低破片率，所述制备方法制备超薄玻璃时的破片率大约为1％，甚至更低，相比于现有方法的60％的破片率，本申请实施例所提供的制备方法的破片率得到极大的改善。
并且，所述制备方法在制备过程中，在玻璃基板减薄以及表面修复的过程中，始终通过背板对所述玻璃基板进行支撑，能够有效避免对所述玻璃基板发生破片。另外，所述制备方法玻璃基板减薄以及表面修复的过程中，所述玻璃基板始终附着于背板上，使得在制备过程中，拿放非常方便，提高了制备超薄玻璃的工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种低破片率超薄玻璃制备方法的流程图；
图2～图9为本申请实施例提供的一种低破片率超薄玻璃制备方法中不同工艺步骤后形成的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是本申请还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似推广，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，本申请结合示意图进行详细描述，在详述本申请实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本申请保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
正如背景技术部分所述，提供一种能够较好的实现对超薄玻璃的表面修复，同时有助于抑制超薄玻璃破片问题的超薄玻璃制备方法，成为了本领域技术人员的研究重点。
超薄玻璃在折叠屏、显示屏等光电行业均具有广泛的应用，目前普遍是通过刻蚀工艺对玻璃母片进行减薄，但是刻蚀会放大玻璃产品表面的划伤，导致玻璃产品表面原本不易检出的微划伤放大成明显划伤，甚至成为深度划伤影响超薄玻璃的表观，因此需要对超薄玻璃进行表面修复。但是由于超薄玻璃的厚度一般为30μm-50μm，厚度很薄，存在易弯曲、变形的问题，导致超薄玻璃表面修复时，极易出现破片的问题。
现有方法制备超薄玻璃时，一般采用厚度为0.5mm左右的中片玻璃为母片，利用化学刻蚀的方式将其厚度刻蚀到35μm左右，再通过激光切割将厚度为35μm左右玻璃基板切割成超薄小粒，尺寸一般在7寸以下，再采用UV固化胶水将超薄小粒贴合在厚度较厚的背板上，之后再进行两次单面扫光对超薄小粒进行表面修复。由于进行表面修复时，需要对超薄小粒的两面都进行修复，因此需要将粘贴在背板上的超薄小粒进行拿取和再次粘贴，又由于超薄小粒尺寸小，厚度薄，因此进行表面修复时超薄小粒的拿取难度很大，影响工作效率，同时由于超薄小粒厚度很薄，进行拿取时还会存在较高的破片风险。
并且，随着光电行业的发展，所需要的超薄玻璃的尺寸也在多样化变化，当超薄玻璃的尺寸较大时，随着超薄玻璃尺寸的增大，对超薄玻璃进行表面修复时，超薄玻璃与背板的贴合难度逐渐增大，破片率也逐渐增大，尤其是对于尺寸在400mm*500mm以上的大尺寸超薄玻璃而言，其进行表面修复时，大尺寸玻璃基板与背板的贴合难度大且破片率高，破片率高达60％，甚至更高，严重影响了超薄玻璃制备过程中表面修复的正常进行，也影响了超薄玻璃的顺利制备，限制了超薄玻璃的进一步发展。
基于上述研究的基础上，本申请实施例提供了一种低破片率超薄玻璃制备方法，如图1所示，该制备方法包括以下步骤：
S1：如图2所示，提供一玻璃基板10；
S2：如图3所示，在所述玻璃基板10第一表面粘贴第一胶层21：
S3：如图4所示，利用所述第一胶层21将第一背板31粘贴于所述第一胶层21背离所述玻璃基板10第一表面的一侧，形成依次由所述第一背板31、所述第一胶层21以及所述玻璃基板10组成的多层结构，将所述第一背板和所述玻璃基板第一表面通过所述第一胶层相粘接，进而将所述玻璃基板粘贴于所述第一背板上；
S4：如图5所示，刻蚀所述玻璃基板10第二表面，对所述玻璃基板10第二表面进行减薄，将所述玻璃基板10减薄至预设厚度，其中，所述玻璃基板10第一表面与所述玻璃基板10第二表面相对；需要说明的是，在本申请实施例中，对所述玻璃基板第二表面进行刻蚀，将所述玻璃基板减薄至预设厚度，该预设厚度大约为35μm；
S5：对所述玻璃基板10第二表面进行表面修复，修复所述玻璃基板10第二表面由于利用化学减薄工艺进行刻蚀减薄的过程中造成的表观不良，包括表面划伤等，使得所述玻璃基板10第二表面表观良好；
S6：如图6所示，在所述玻璃基板10第二表面粘贴第二胶层22；
S7：如图7所示，利用所述第二胶层22将第二背板32粘贴于所述第二胶层22背离所述玻璃基板10第二表面的一侧，进而形成依次由所述第一背板31、所述第一胶层21、所述玻璃基板10、所述第二胶层22以及所述第二背板32组成的多层结构，将所述第二背板和所述玻璃基板第二表面通过所述第二胶层进行粘结，进而将所述玻璃基板粘贴于所述第二背板上；
S8：如图8所示，将所述第一胶层21以及所述第一背板31从所述玻璃基板10第一表面分离，即将所述第一胶层21以及所述第一背板31从所述玻璃基板10第一表面去除；
S9：对所述玻璃基板10第一表面进行表面修复，以使得所述玻璃基板10第一表面表观良好，并使得所述玻璃基板第一表面和所述玻璃基板第二表面表观一致；
S10：如图9所示，将所述第二胶层22以及所述第二背板32从所述玻璃基板10第二表面分离，即将所述第二胶层22以及所述第二背板32从所述玻璃基板10第二表面去除，仅保留厚度为目标厚度且进行表面修复后的超薄玻璃，完成超薄玻璃的制备，制备出目标超薄玻璃。需要说明的是，对所述玻璃基板第二表面进行刻蚀，将所述玻璃基板减薄至预设厚度之后，所述制备方法还包括对所述玻璃基板第一表面和第二表面进行表面修复，进行表面修复的过程中，也会使玻璃基板减薄，因此对玻璃基板进行表面修复之后，得到的玻璃基板的厚度要小于对玻璃基板第二表面进行刻蚀后的玻璃基板的厚度，进行表面修复后的玻璃基板的厚度即为所述制备方法所要得到的超薄玻璃的厚度，也即为目标厚度。
具体的，在本申请的一个实施例中，所述制备方法包括在玻璃基板第一表面依次粘贴第一胶层和第一背板，之后，对所述玻璃基板第二表面进行刻蚀，将所述玻璃基板减薄至预设厚度，对所述玻璃基板第二表面进行修复，修复所述玻璃基板第二表面由于刻蚀造成的表观不良。对所述玻璃基板第二表面进行表面修复之后，在所述玻璃基板第二表面依次粘贴第二胶层和第二背板，之后，将所述第一胶层和所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离，对所述玻璃基板第一表面进行表面修复，最后去除所述第二胶层和所述第二背板，制备出厚度为目标厚度且表观良好的超薄玻璃。由此可见，所述制备方法将所述玻璃基板刻蚀至预设厚度以及对所述玻璃基板第二表面进行表面修复之后，在所述玻璃基板第二表面通过第二胶层将所述第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面一侧，即将所述第二背板与所述玻璃基板第二表面粘贴，对表面修复后的第二表面进行保护，之后将第一胶层和第一背板去除，裸露所述玻璃基板第一表面，对所述玻璃基板第一表面进行修复，在此过程中，不需要将减薄后的玻璃基板从第一背板上取下，再将减薄后的玻璃基板与第二背板进行粘贴，即不需要对厚度较薄的玻璃基板进行多次拿取以及粘贴，去除第一表面的胶层，便可对第一表面进行修复，从而完成对玻璃基板两个表面的修复工作。已知超薄玻璃厚度很薄，拿取难度大，且存在发生破片的风险，因此本申请实施例所提供的制备方法有助于降低超薄玻璃制备的难度，提高了工作效率，并且有效降低破片率，利用所述制备方法制备超薄玻璃时的破片率大约为1％，甚至更低，相比于现有方法制作超薄玻璃时60％的破片率，本申请实施例所提供的制备方法制作超薄玻璃时破片率得到极大的改善。
并且，本申请实施例所提供的制备方法在制备超薄玻璃的过程中，刻蚀所述玻璃基板第二表面，将所述玻璃基板减薄至预设厚度以及对所述玻璃基板第二表面进行表面修复时，所述玻璃基板始终附着于第一背板，且将所述玻璃基板刻蚀至预设厚度以及对所述玻璃基板第二表面进行表面修复之后，对所述玻璃基板第一表面进行表面修复时，所述玻璃基板始终附着于所述第二背板上，即在玻璃基板减薄以及表面修复的过程中，始终通过背板对所述玻璃基板进行支撑，能够有效避免所述玻璃基板发生破片。另外，所述制备方法玻璃基板减薄以及表面修复的过程中，所述玻璃基板始终附着于背板上，使得在制备过程中，对玻璃基板的拿放非常方便，提高了制备超薄玻璃的工作效率。
在上述实施例的基础上，在本申请的一个实施例中，所述第一胶层为UV减粘胶，在所述玻璃基板第一表面粘贴所述第一胶层包括：通过滚压的方式将所述第一胶层粘贴于所述玻璃基板第一表面，即将所述第一胶层粘贴于所述玻璃基板非薄化面上；之后，对所述第一胶层进行切割，使得所述第一胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同。具体的，在本申请实施例中，在将所述UV减粘胶粘贴于所述玻璃基板第一表面的过程具体为：取一UV减粘胶，该UV减粘胶的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸，将UV减粘胶一面的保护膜撕开，将撕开保护膜的一侧通过滚压的方式均匀的与所述玻璃基板第一表面粘贴，以将UV减粘胶均匀的粘贴于所述玻璃基板第一表面，再对UV减粘胶进行切割，将多余、外露的UV减粘胶去除，使得UV减粘胶的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同，即使得所述第一胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同，以使得所述玻璃基板第一表面被所述第一胶层完全覆盖。并且，将所述第一胶层粘贴于所述玻璃基板第一表面之后，撕开所述第一胶层没有与所述玻璃基板相粘接的一侧的保护膜，将所述第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第一脚面的一侧。
需要说明的是，在本申请实施例中，由于所述第一胶层与所述玻璃基板第一表面粘贴，因此对所述第一胶层进行切割，使得所述第一胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同具体指的是使得所述第一胶层的尺寸与所述玻璃基板第一表面的尺寸相同。还需要说明的是，将所述第一胶层与所述玻璃基板第一表面粘贴之后，利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第一表面的一侧之前，所述制备方法还包括：将所述第一背板放入清洗机等清洗设备中进行清洗；清洗干净后，再利用所述第一胶层将所述第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第一表面的一侧，即将粘贴有第一胶层的玻璃基板贴合于所述第一背板上。
在上述实施例的基础上，在本申请的一个实施例中，所述第二胶层为高温减粘胶，在所述玻璃基板第二表面粘贴所述第二胶层包括：通过压合的方式将所述第二胶层粘贴于所述玻璃基板第二表面；对所述第二胶层进行裁剪，使得所述第二胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同。具体的，在本申请实施例中，取一高温减粘胶，该高温减粘胶的尺寸大于所述玻璃基板第二表面的尺寸，将高温减粘胶的一面保护膜撕开，将撕开保护膜的一面通过压合的方式均匀的粘贴于所述玻璃基板第二表面，以使得所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面相粘贴，再对该高温减粘胶进行裁剪，将该高温减粘胶剪裁成与所述玻璃基板相同的尺寸，使得所述玻璃基板第二表面完全被所述第二胶层覆盖。并且，将所述第二胶层粘贴于所述玻璃基板第二表面之后，撕开所述第二胶层没有与所述玻璃基板相粘接的一侧的保护膜，将所述第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第一表面的一侧。
需要说明的是，在本申请实施例中，由于所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面粘贴，因此对所述第二胶层进行裁剪，使得所述第二胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同具体指的是使得所述第二胶层的尺寸与所述玻璃基板第二表面的尺寸相同。还需要说明的是，将所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面粘贴之后，利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面的一侧之前，所述制备方法还包括：将所述第二背板放入清洗机等清洗设备中进行清洗；清洗干净后，再利用所述第二胶层将所述第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面的一侧，即将粘贴有第二胶层的玻璃基板贴合于所述第二背板上。
再需要说明的是，在上述实施例中，将所述第一胶层和所述第二胶层粘贴于所述玻璃基板第一表面和所述玻璃基板第二表面之后，对所述第一胶层和所述第二胶层进行裁剪，使得所述第一胶层和所述第二胶层尺寸分别与所述玻璃基板第一表面和所述玻璃基板第二表面尺寸相同，但是在本申请的其他实施例中，也可以先对所述第一胶层和所述第二胶层进行裁剪，使得所述第一胶层和所述第二胶层的尺寸于所述玻璃基板的尺寸相同，具体视情况而定。并且，在本申请的其他实施例中，所述第一胶层也可以通过压合的方式与所述玻璃基板第一表面粘贴，所述第二胶层也可以通过滚压的方式与所述玻璃基板第二表面粘贴，具体视情况而定。
在上述实施例的基础上，在本申请的一个实施例中，所述第一胶层为UV减粘胶，所述第一胶层UV照射失去粘性，所述第二胶层为高温减粘胶，所述第二胶层高温失去粘性，因此在本申请实施例中，将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离包括：对依次由所述第一背板、所述第一胶层、所述玻璃基板、所述第二胶层以及所述第二背板组成的整体进行UV照射，使得所述第一胶层失去粘性，从而将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离，即裸露所述玻璃基板第一表面，使得能够对所述玻璃基板第一表面进行表面修复。
并且，在上述实施例的基础上，在本申请实施例中，将所述第二胶层和所述得让背板从所述玻璃基板第二表面分离包括：对所述玻璃基板进行表面修复之后，将依次由所述玻璃基板、所述第二胶层以及所述第二背板组成的整体置于烘箱中，进行加热处理，由于所述第二胶层为高温减粘胶，因此对由所述玻璃基板、所述第二胶层以及所述第二背板组成的整体进行加热处理，会使得所述第二胶层失去粘性，从而使得所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离，使得减薄至目标厚度并进行表面修复的玻璃基板两面都不在存在胶层以及背板，完成超薄玻璃的制备。具体的，在本申请的一个实施例中，依次由所述玻璃基板、所述第二胶层以及所述第二背板组成的整体置于120℃的烘箱中，进行加热处理，烘烤15分钟左右，高温减粘胶就会失去粘性，将第二背板与玻璃基板分离，但本申请对比并不做限定，在本申请的其他实施例中，加热温度以及加热时长可以根据实际情况进行调节，具体视情况而定。
综合上述，所述第一胶层为UV减粘胶，所述第二胶层为高温减粘胶，失去粘性的条件不同，能够保证在促使第一胶层失去粘性，将第一背板与玻璃基板分离的过程中，所述第二胶层保持良好的粘性，确保第二背板不与玻璃基板分离，仅裸露玻璃基板第一表面，以对所述玻璃基板第一表面进行表面修复。并且，所述第一胶层和所述第二胶层失去粘性的条件不同，可以分别利用不同的条件分别使得第一胶层和第二胶层失去粘性，裸露特定的表面，对玻璃基板进行表面修复，使得进行表面修复时，不需要对已经减薄至预设厚度的玻璃基板进行多次拿取和粘贴，有效避免玻璃基板发生破片。需要说明的是，在本申请的一个实施例中，所述第一胶层为UV减粘胶，所述第二胶层为高温减粘胶，但是本申请对此并不做限定，在本申请的其他实施例中，所述第一胶层可以为高温减粘胶，所述第二胶层可以为UV减粘胶，或所述第一胶层和所述第二胶层为其他减粘条件不相同的两种其他种类的减粘胶，具体视情况而定，但是由于UV减粘胶和高温减粘胶去胶操作简单，且在玻璃基板表面不会残留，因此在本申请实施例中，第一胶层和第二胶层优选为UV减粘胶和高温减粘胶。
在上述实施例的基础上，在本申请的一个实施例中，对所述玻璃基板第二表面进行表面修复包括：将所述玻璃基板减薄至预设厚度之后，利用物理研磨对所述玻璃基板第二表面进行表面修复；之后，对所述玻璃基板进行清洗。具体为，将由玻璃基板(减薄至预设厚度的玻璃基板)、第一胶层、第一背板组成的多层结构贴附于扫光吸附垫上，其中第一背板贴附于扫光吸附垫上，利用扫光垫和含有氧化铈的抛光液对所述玻璃基板第二表面进行表面修复，修复所述玻璃基板第二表面的划伤等表观不良，进行表面修复之后，对由玻璃基板、第一胶层、第一背板组成的整体进行清洗，以对所述玻璃基板进行清洗，将玻璃基板表面的抛光粉等物质清洗干净。
在上述实施例的基础上，在本申请实施例中，对所述玻璃基板第一表面进行表面修复包括：将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离之后，利用物理研磨对所述玻璃基板第一表面进行表面修复，并使得所述玻璃基板第一表面与所述玻璃基板第二表面表观一致；之后，对所述玻璃基板进行清洗。具体为，将由玻璃基板、第二胶层、第二背板组成的多层结构贴附于扫光吸附垫上，其中第二背板贴附于扫光吸附垫上，通过扫光垫和含有氧化铈的抛光液对所述玻璃基板第一表面进行表面修复，修复所述玻璃基板第一表面的划伤等表观不良，进行表面修复之后，对由玻璃基板、第二胶层、第二背板组成的整体进行清洗，以对所述玻璃基板进行清洗，将玻璃基板表面的抛光粉等物质清洗干净。
在上述实施例的基础上，在本申请的一个实施例中，在所述玻璃基板第一表面粘贴第一胶层之后，利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第一表面的一侧之前，该方法还包括：对所述第一胶层与所述玻璃基板第一表面之间的汽包进行脱泡处理，以在所述第一胶层与所述玻璃基板第一表面之间和所述第一胶层和所述第一背板之间具有明显气泡时，去除所述第一胶层与所述玻璃基板第一表面之间和所述第一胶层和所述第一背板之间的气泡，有助于所述第一背板和所述玻璃基板通过所述第一胶层紧密牢靠粘结；并且在所述玻璃基板第二表面粘贴第二胶层以及利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面的一侧之后，该方法还包括：对所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面之间的气泡以及所述第二胶层和所述第二背板之间的气泡进行脱泡处理，以在所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面之间和所述第二胶层和所述第二背板之间具有明显气泡时，去除所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面之间和所述第二胶层和所述第二背板之间的气泡，有助于所述第二背板和所述玻璃基板通过所述第二胶层紧密牢靠粘结。
需要说明的是，随着超薄玻璃尺寸的增大，对超薄玻璃进行表面修复时，超薄玻璃与背板的贴合难度逐渐增大，破片率也逐渐增大，而所述制备方法制备超薄玻璃时，不需要对厚度较薄的玻璃基板进行多次拿取和粘贴，使得所述制备方法适用于大尺寸超薄玻璃的制备，同时将玻璃基板与背板相贴时，玻璃基板还没有进行减薄，厚度较厚，使得玻璃基板与背板的贴合较容易，且不容易发生破片，适于制备大尺寸超薄玻璃。因此，在上述实施例的基础上，在本申请的一个实施例中，所述玻璃基板的尺寸不小于400mm*500mm，即所述玻璃基板的尺寸大于或等于400mm*500mm。并且，在本申请实施例中，所述目标厚度为30μm，即所述制备方法所要得到的超薄玻璃的厚度为30μm，需要说明的是，已知刻蚀减薄将会将玻璃基板的厚度减薄至35μm左右，并且利用物理研磨进行表面修复时，也会使得玻璃基板厚度减薄，通常情况下一侧表面进行表面修复的过程中玻璃基板减薄的厚度大约为2μm左右，且随着玻璃基板表观情况的不同，其表面修复时减薄的厚度也会有所不同，表观不良较严重减薄的厚度较大，反之，则减薄的厚度较小，同时在表面修复时减薄的厚度也存在精度的问题，例如若在表面修复的过程中减薄2μm，其也只能尽可能的使得减薄的厚度为2μm左右，并不能做到精确至百分之百，因此本申请中所述目标厚度为30μm指的是所述目标厚度为30μm左右。但本申请对比并不做限定，在本申请的其他实施例中，所述玻璃基板的尺寸和目标厚度也可以为其他值，具体视情况而定。
在上述实施例的基础上，在本申请的一个实施例中，在制备超薄玻璃的过程中，为了保证背板对所述玻璃基板的支撑和保护作用，所述第一背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸，所述第二背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸。需要说明的是，在本申请实施例中，所述第一背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸具体指所述第一背板的尺寸大于所述玻璃基板第一表面的尺寸，所述第二背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸具体指所述第二背板的尺寸大于所述玻璃基板第二表面的尺寸。但是本申请实施例对所述第一背板和所述第二背板的尺寸与所述玻璃基板尺寸的差值并不做限定，具体视情况而定。
综上所述，本申请实施例提供了一种低破片率超薄玻璃制备方法，该制备方法包括：提供一玻璃基板；在所述玻璃基板第一表面依次粘贴第一胶层和第一背板；刻蚀所述玻璃基板第二表面，将所述玻璃基板减薄至预设厚度；对所述玻璃基板第二表面进行表面修复；在所述玻璃基板第二表面依次粘贴第二胶层和第二背板；将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离；对所述玻璃基板第一表面进行表面修复；将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离。由此可见，所述制备方法在进行减薄以及表面修复时，不需要对厚度减薄为预设厚度的玻璃基板拿取和粘贴，已知超薄玻璃厚度很薄，拿取难度大，且存在发生破片的风险，从而本申请实施例所提供的制备方法有助于降低超薄玻璃制备的难度，提高了工作效率，并且有效降低破片率，所述制备方法制备超薄玻璃时的破片率大约为1％，甚至更低，相比于现有方法的60％的破片率，本申请实施例所提供的制备方法的破片率得到极大的改善。
并且，所述制备方法在制备过程中，在玻璃基板减薄以及表面修复的过程中，始终通过背板对所述玻璃基板进行支撑，能够有效避免对所述玻璃基板发生破片。另外，所述制备方法玻璃基板减薄以及表面修复的过程中，所述玻璃基板始终附着于背板上，使得在制备过程中，拿放非常方便，提高了制备超薄玻璃的工作效率。
本说明书中各个部分采用并列和递进相结合的方式描述，每个部分重点说明的都是与其他部分的不同之处，各个部分之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，本说明书中各实施例中记载的特征可以相互替换或组合，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (8)
1.一种低破片率超薄玻璃制备方法，其特征在于，包括：
提供一玻璃基板；
在所述玻璃基板第一表面粘贴第一胶层；
利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第一表面的一侧；
刻蚀所述玻璃基板第二表面，将所述玻璃基板减薄至预设厚度，所述玻璃基板第二表面与所述玻璃基板第一表面相对；
对所述玻璃基板第二表面进行表面修复；
在所述玻璃基板第二表面粘贴第二胶层；
利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面的一侧；
将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离；
对所述玻璃基板第一表面进行表面修复；
将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离，得到厚度为目标厚度的超薄玻璃。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一胶层为UV减粘胶，在所述玻璃基板第一表面粘贴所述第一胶层包括：
通过滚压的方式将所述第一胶层粘贴于所述玻璃基板第一表面；
对所述第一胶层进行切割，使得所述第一胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述第二胶层为高温减粘胶，在所述玻璃基板第二表面粘贴所述第二胶层包括：
通过压合的方式将所述第二胶层粘贴于所述玻璃基板第二表面；
对所述第二胶层进行裁剪，使得所述第二胶层的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离包括：
对所述玻璃基板第二表面进行表面修复之后，对依次由所述第一背板、所述第一胶层、所述玻璃基板、所述第二胶层以及所述第二背板组成的整体进行UV照射，将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离；
将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离包括：
对所述玻璃基板第一表面进行表面修复之后，将依次由所述玻璃基板、所述第二胶层和所述第二背板组成的整体置于烘箱中，进行加热处理，将所述第二胶层和所述第二背板从所述玻璃基板第二表面分离。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，对所述玻璃基板第二表面进行表面修复包括：
将所述玻璃基板减薄至预设厚度之后，利用物理研磨对所述玻璃基板第二表面进行表面修复；
之后，对所述玻璃基板进行清洗；
对所述玻璃基板第一表面进行表面修复包括：
将所述第一胶层以及所述第一背板从所述玻璃基板第一表面分离之后，利用物理研磨对所述玻璃基板第一表面进行表面修复，并使得所述玻璃基板第一表面与所述玻璃基板第二表面表观一致；
之后，对所述玻璃基板进行清洗。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述玻璃基板第一表面粘贴第一胶层以及利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述第一胶层背离所述玻璃基板第一表面的一侧后，该方法还包括：
对所述第一胶层与所述玻璃基板第一表面之间的气泡和所述第一胶层与所述第一背板之间的气泡进行脱泡处理；
在所述玻璃基板第二表面粘贴第二胶层以及利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述第二胶层背离所述玻璃基板第二表面的一侧之后，该方法还包括：
对所述第二胶层与所述玻璃基板第二表面之间的气泡以及所述第二胶层和所述第二背板之间的气泡进行脱泡处理。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述玻璃基板的尺寸不小于400mm*500mm，所述目标厚度为30μm。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸，所述第二背板的尺寸大于所述玻璃基板的尺寸。
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