CN114571321B - 一种自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法，包括主体机构、阵列型平行磨削机构、冷离子式火花惰性抑制机构、惰性气体磁感回收机构、半覆盖型屏障遮挡机构、多尺寸递进式夹持机构、结合型扫尾机构和助力磨削机构，所述阵列型平行磨削机构设于主体机构两侧，所述冷离子式火花惰性抑制机构设于阵列型平行磨削机构一侧的主体机构上。本发明属于铸锻件加工领域，具体是指一种自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法；本发明提供了一种能够对不同尺寸大小的铸造件进行打磨，能够自动对工件进行递进式输送，且可以对打磨后的铸造件进行扫尾清理的自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法。

Description

一种自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法

技术领域

本发明属于铸锻件加工技术领域，具体是指一种自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法。

背景技术

打磨是指磨或擦器物表面，使光滑精致，在涂装中是用砂纸、浮石和细石粉等摩擦介质摩擦被涂物或涂膜表面，是涂装过程中的重要步骤，一般是手工作业，也可用风动或电动器械进行，在对铸锻件进行精加工时，常常需要对铸锻件进行打磨，以保证铸锻件的质量。

目前现有的自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法存在以下几点问题：

1、铸锻件在打磨时会产生大量的火花，现有的打磨装置不能够对产生的火花进行有效的抑制，传统的打磨装置大多数是罩子或者外壳将火花进行一定的遮挡，但是火花具有不定向流动性，使得火花极易飞溅，从而对操作人员的安全造成严重的威胁；

2、现有的自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法一般都是对固定的铸锻件进行打磨加工，且只能单一的对铸锻件进行打磨。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法，针对打磨时对产生的火花进行抑制的问题，创造性的将惰性环境原理（用惰性环境替代通常的环境）与冷离子结构相结合，氮气介入的情况下，通过设置的冷离子式火花惰性抑制机构，采用气体惰性实现对打磨产生的火花的抑制，解决了现有技术难以解决的既要使用罩子、外壳对火花进行遮挡（罩子、外壳可以直截了当的对火花进行一定的阻挡，避免火花飞溅到操作人员身上），又不要罩子、外壳对火花进行遮挡（罩子、外壳虽然改变了火花的行进路线，但是火花依旧产生，且火花的飞溅路线具有不稳定性，极易飞溅到操作人员身上）的矛盾技术问题；同时本发明将物理结构与化学理论相结合，通过设置的惰性气体磁感回收机构，实现对惰性气体提纯后的循环使用，充分的对资源进行了利用，解决了既要使用氮气（氮气相对于二氧化碳作为惰性气体而言，危害性较小），又不要使用氮气（氮气在一定浓度时会对人体造成一定的伤害）的矛盾问题，喷出的氮气撞击到挡板后停止向前流动，回收气泵通过回收管吸入将氮气混合物经过提纯管吸入到回收箱内部，线圈通电对铁棒加热，铁棒将热量通过铜棒传导到铜网上，铜网加热后与氮气混合物中的氧气发生反应，提纯后的氮气通过氮气管回流到储气腔内部存储；提供了一种能够对不同尺寸大小的铸造件进行打磨，能够自动对工件进行递进式输送，且可以对打磨后的铸造件进行扫尾清理的自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法。

本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置，包括主体机构、阵列型平行磨削机构、冷离子式火花惰性抑制机构、惰性气体磁感回收机构、半覆盖型屏障遮挡机构、多尺寸递进式夹持机构、结合型扫尾机构和助力磨削机构，所述阵列型平行磨削机构设于主体机构两侧，所述冷离子式火花惰性抑制机构设于阵列型平行磨削机构一侧的主体机构上，所述惰性气体磁感回收机构设于主体机构远离冷离子式火花惰性抑制机构的一侧，所述半覆盖型屏障遮挡机构设于主体机构靠近冷离子式火花惰性抑制机构的一侧，所述多尺寸递进式夹持机构设于主体机构远离阵列型平行磨削机构的一端，所述结合型扫尾机构设于主体机构远离多尺寸递进式夹持机构的一端，所述助力磨削机构设于阵列型平行磨削机构上。

作为本案方案进一步的优选，所述主体机构包括底板、磨削台、储气腔、储水腔、储液槽、网板、递进槽和清理槽，所述磨削台设于底板上壁，所述储气腔设于主体机构的一端，所述储水腔设于磨削台远离储气腔的一端，所述储液槽设于磨削台的上壁中间位置，磨削台为上端开口的腔体，所述网板设于储液槽内壁，所述递进槽设于磨削台靠近储气腔的一端上壁，递进槽为贯通设置，所述清理槽设于磨削台远离递进槽的一端上壁，清理槽为贯通设置。

优选地，所述阵列型平行磨削机构包括主齿条、主齿轮、移动架、移动电机、液压缸、主滑轨、主滑块、电机箱、磨削电机、大辊轮、小辊轮、传动带、连接块、磨削槽、转轴、砂轮、联动轮和联动带，所述主齿条对称设于磨削台两侧，所述主滑轨对称设于磨削台两侧，所述主滑轨设于主齿条上方的磨削台侧壁，所述主滑块滑动设于主滑轨，所述移动架横跨磨削台设于主滑块远离主滑轨的一侧，所述移动电机设于移动架靠近主齿条的一端侧壁，所述主齿轮设于移动电机动力端，主齿轮与主齿条啮合，所述液压缸设于移动架上壁，所述电机箱设于液压缸远离移动架的一侧，所述连接块设于电机箱底壁，所述磨削电机设于电机箱内，所述磨削槽设于连接块底壁，磨削槽为贯通设置，所述转轴多组转动设于磨削槽内壁，所述磨削电机动力端贯穿设于电机箱侧壁，所述大辊轮设于磨削电机动力端，大辊轮设于电机箱外，所述转轴贯穿磨削槽设于连接块侧壁，所述小辊轮设于大辊轮下方的转轴上，所述传动带绕设于大辊轮与小辊轮之间，所述联动轮设于转轴远离小辊轮的一端，所述联动带绕设于联动轮外侧，所述砂轮设于磨削槽内壁之间转轴上，移动电机带动主齿轮转动，主齿轮与主齿条啮合，主齿轮沿主齿条辊动带动移动架移动，移动架通过主滑块沿主滑轨滑动，液压缸伸长或缩短带动电机箱升降，电机箱通过连接块带动砂轮靠近铸造件，磨削电机带动大辊轮转动，大辊轮通过传动带带动小辊轮转动，小辊轮带动转轴转动，转轴通过联动带带动联动轮转动，从而使转轴带动多组砂轮对铸造件进行打磨。

具体地，所述冷离子式火花惰性抑制机构包括充气机构、离子机构和冷气机构，所述充气机构设于磨削台侧壁，所述离子机构设于充气机构一侧的磨削台侧壁，所述冷气机构设于磨削台靠近储气腔的一侧，所述充气机构包括支撑板、充气泵、抽气管、出气管、充气伸缩管和排气管，所述支撑板设于磨削台侧壁，所述充气泵设于支撑板远离磨削台的一端，所述抽气管贯穿支撑板连通设于充气泵动力输入端，所述出气管贯穿支撑板连通设于充气泵动力输出端，所述充气伸缩管设于移动架侧壁，所述充气伸缩管远离移动架的一侧连通设于出气管，所述排气管多组连通设于充气伸缩管靠近移动架的一端；所述离子机构包括混合箱、输送管和静电消除器，所述混合箱设于充气泵一侧的磨削台侧壁，所述静电消除器设于混合箱侧壁，所述输送管连通设于出气管与混合箱之间；所述冷气机构包括空气压缩机、涡流管、动力管和冷气管，所述空气压缩机设于磨削台靠近充气泵的一端侧壁，所述涡流管设于空气压缩机下方的磨削台侧壁，所述动力管设于空气压缩机动力输出端与涡流管动力输入端之间，所述冷气管连通设于涡流管冷气端与混合箱之间，充气泵通过抽气管抽取储气腔内部存储的氮气，氮气经过出气管进入到充气伸缩管内部，充气伸缩管内部氮气通过排气管排出对打磨铸造件时产生的火花进行抑制，空气压缩机通过动力管将产生的压缩气体输送到涡流管内部，涡流管用压缩气体作为动力源，压缩气体通过涡流管产生涡流效应，涡流管将产生的冷气通过冷气管输送到混合箱内部，静电消除器通过动力端向混合箱内部制造中和离子，中和离子与冷气混合后通过输送管进入到出气管内部与氮气混合，中和离子随着氮气流动喷向铸造件，一方面对打磨产生的火花进行抑制，另一方面对打磨机构上吸附的铁屑灰尘进行清理。

其中，所述惰性气体磁感回收机构包括收集机构和提纯机构，所述收集机构设于磨削台远离混合箱的一侧，所述提纯机构设于收集机构内部，所述收集机构包括回收箱、回收管、回收气泵、提纯管和氮气管，所述回收箱设于磨削台侧壁，所述回收气泵设于回收箱一侧的磨削台侧壁，所述回收管设于回收气泵动力输入端，回收管远离回收气泵的一端依次贯穿磨削台侧壁和网板设于储液槽内部，所述提纯管连通设于回收气泵动力输出端与混合箱底壁之间，所述氮气管连通设于回收箱顶部侧壁与储气腔之间；所述提纯机构包括铁棒、线圈、铜网、铜棒、连接架和挡板，所述铁棒设于回收箱内壁，所述线圈对称设于回收箱两侧内壁，线圈设于铁棒外侧，所述铜网上下对称设于回收箱内壁，所述连接架设于磨削台靠近回收箱一侧的移动架侧壁，所述挡板设于连接架远离移动架的一侧，所述铜棒设于铁棒与铜网之间，喷出的氮气撞击到挡板后停止向前流动，回收气泵通过回收管吸入将氮气混合物经过提纯管吸入到回收箱内部，线圈通电对铁棒加热，铁棒将热量通过铜棒传导到铜网上，铜网加热后与氮气混合物中的氧气发生反应，提纯后的氮气通过氮气管回流到储气腔内部存储。

优选地，所述半覆盖型屏障遮挡机构包括雾化电机、雾化管、散雾管和出雾口，所述雾化电机设于磨削台远离空气压缩机的一侧，所述雾化管连通设于雾化电机动力输入端与储水腔之间，所述散雾管设于雾化电机动力输出端，所述出雾口多组设于散雾管上，散雾管远离雾化电机的一端设于充气泵上方，雾化电机通过雾化管抽取储水腔内部水分，雾化电机将水雾化后输送到散雾管内，散雾管内部水雾通过出雾口排出对打磨产生的灰尘进行抑制降尘。

进一步地，所述多尺寸递进式夹持机构包括滑槽、滑动块、承载板、拱型架、气缸、夹持板、定位板、通口、递进电机、递进齿轮、递进齿条、辅助电机、辅助轴和辅助辊筒，所述滑槽对称设于递进槽两侧的磨削台上壁，滑槽为上端开口的腔体，所述滑动块滑动设于滑槽内，所述承载板设于滑动块上壁，所述拱型架设于承载板上壁，所述气缸设于拱型架上壁，气缸动力端贯穿拱型架上壁，所述夹持板设于气缸动力端，所述定位板设于夹持板下方的承载板上壁，所述通口设于承载板上壁中间位置，所述递进电机设于通口内，所述递进齿轮设于递进电机动力端，所述递进齿条对称设于递进槽底壁，所述递进齿条与递进齿轮啮合，所述辅助电机设于移动架侧壁，所述辅助轴转动设于移动架内壁，所述辅助辊筒设于辅助轴外侧，辅助轴靠近辅助电机的一端贯穿移动架设于辅助电机动力端，将铸造件穿过拱型架放置到定位板上壁，气缸动力端伸长带动夹持板靠近铸造件，递进电机带动递进齿轮转动，递进齿轮与递进齿条啮合，递进齿轮沿递进齿条辊动带动承载板移动，承载板通过滑动块沿滑槽滑动，承载板通过定位板带动铸造件向辅助辊筒的一侧移动，打磨好的一端输送到辅助辊筒上，辅助电机带动辅助轴转动，辅助轴带动辅助辊筒转动对铸造件进行递进。

再进一步地，所述结合型扫尾机构包括清理箱、过滤网、回水管、热气管、清理口和清理管，所述清理箱设于清理槽上壁一端，所述清理口对称设于清理箱两侧，所述清理管连通设于清理箱上壁与散雾管之间，所述过滤网设于清理箱内壁，所述回水管连通设于清理箱底壁与储水腔之间，所述热气管设于涡流管热气端，热气管远离涡流管的一端设于磨削台靠近雾化电机的一侧，铸造件打磨完成的部分通过清理口进入到清理箱内部，清理管对水雾进行分流，水雾通过清理管对铸造件表面残留的铁屑进行清理，涡流管产生的热气通过热气管排出对清理后的铸造件进行烘干。

更进一步地，所述助力磨削机构包括抽液泵、抽液管、喷液管、通槽和储液箱，所述通槽设于液压缸一侧的移动架上壁，通槽为贯通设置，所述储液箱设于通槽内壁，所述抽液泵设于移动架侧壁，所述抽液管连通设于抽液泵动力输入端与储液箱之间，所述喷液管设于抽液泵动力输出端，喷液管远离抽液泵的一端设于砂轮一侧，抽液泵通过抽液管抽取储液箱内部的磨削液，磨削液通过喷液管喷出对砂轮进行润滑。

其中，所述热气管与磨削台侧壁之间、出气管与磨削台侧壁之间和散雾管与磨削台侧壁之间分别设有管道夹。

其中，所述磨削台侧壁设有控制器，控制器分别与移动电机、液压缸、磨削电机、充气泵、静电消除器、空气压缩机、回收气泵、线圈、雾化电机、气缸、递进电机、辅助电机和抽液泵电性连接。

一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的使用方法，包括如下步骤：

步骤一：对铸造件进行定位夹持：将铸造件放置到定位板上壁，铸造件穿过拱型架沿定位板滑动到网板上方，控制器控制气缸启动，气缸动力端伸长带动夹持板靠近铸造件，在夹持板和定位板相互挤压下对铸造件进行固定；

步骤二：铸造件开始打磨：控制器控制移动电机启动，移动电机带动主齿轮转动，主齿轮与主齿条啮合，主齿轮沿主齿条辊动带动移动架移动，移动架通过主滑块沿主滑轨滑动，移动架带动液压缸移动到储液槽上方，控制器控制液压缸启动，液压缸伸长带动电机箱下降，电机箱通过连接块带动砂轮靠近铸造件，控制器控制磨削电机启动，磨削电机带动大辊轮转动，大辊轮通过传动带带动小辊轮转动，小辊轮带动转轴转动，转轴通过联动带带动联动轮转动，使得转轴带动多组砂轮转动对铸造件进行打磨；

步骤三：对火花进行抑制处理：控制器控制充气泵启动，充气泵通过抽气管抽取储气腔内部存储的氮气，氮气经过出气管进入到充气伸缩管内部，充气伸缩管内部氮气通过排气管排出对打磨铸造件时产生的火花进行抑制，控制器控制空气压缩机启动，空气压缩机通过动力管将产生的压缩气体输送到涡流管内部，涡流管用压缩气体作为动力源，压缩气体通过涡流管产生涡流效应，涡流管将产生的冷气通过冷气管输送到混合箱内部，控制器控制静电消除器启动，静电消除器通过动力端向混合箱内部制造中和离子，中和离子与冷气混合后通过输送管进入到出气管内部与氮气混合，中和离子随着氮气流动喷向铸造件，一方面对打磨产生的火花进行抑制，另一方面对打磨机构上吸附的铁屑灰尘进行清理；

步骤四：对氮气进行回收：喷出后的氮气撞击到挡板后停止向前流动，控制器控制回收气泵启动，回收气泵通过回收管吸入将氮气混合物经过提纯管吸入到回收箱内部，控制器控制线圈启动，线圈通电对铁棒加热，铁棒将热量通过铜棒传导到铜网上，铜网加热后与氮气混合物中的氧气发生反应，提纯后的氮气通过氮气管回流到储气腔内部存储；

步骤五：铸造件转向清理：控制器控制气缸启动，气缸动力端缩短带动夹持板远离铸造件，转动铸造件对不同表面进行打磨，控制器控制气缸启动，气缸伸长带动夹持板与铸造件贴合，再次对铸造件进行固定；

步骤六：对铸造件进行递进打磨：控制器控制递进电机启动，递进电机带动递进齿轮转动，递进齿轮与递进齿条啮合，递进齿轮沿递进齿条辊动带动承载板移动，承载板通过滑动块沿滑槽滑动，承载板通过定位板带动铸造件向辅助辊筒的一侧移动，打磨完成的一端被输送到辅助辊筒上，控制器控制辅助电机启动，辅助电机带动辅助轴转动，辅助轴带动辅助辊筒转动对铸造件进行间接递进；

步骤七：对打磨产生的灰尘进行降温处理：控制器控制雾化电机启动，雾化电机通过雾化管抽取储水腔内部水分，雾化电机将水雾化后输送到散雾管内，散雾管内部水雾通过出雾口排出对打磨产生的灰尘进行抑制降尘；

步骤八：对铸造件打磨完成的部分进行清洗和烘干处理：铸造件在辅助辊筒的递进下通过清理口进入到清理箱内部，清理管对水雾进行分流，水雾通过清理管对铸造件表面残留的铁屑进行清理，清理后的铁屑落在过滤网上，多余的水分通过回水管流入到储水腔内部，涡流管产生的热气通过热气管排出对清理后的铸造件进行烘干。

采用上述结构本方案取得的有益效果如下：本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置及其使用方法，通过设置的冷离子式火花惰性抑制机构，实现了对磨削时产生的火花的抑制，这种方法通过惰性气体对火花进行消除，充气泵通过抽气管抽取储气腔内部存储的氮气，氮气经过出气管进入到充气伸缩管内部，充气伸缩管内部氮气通过排气管排出对打磨铸造件时产生的火花进行抑制，空气压缩机通过动力管将产生的压缩气体输送到涡流管内部，涡流管用压缩气体作为动力源，压缩气体通过涡流管产生涡流效应，涡流管将产生的冷气通过冷气管输送到混合箱内部，静电消除器通过动力端向混合箱内部制造中和离子，中和离子与冷气混合后通过输送管进入到出气管内部与氮气混合，中和离子随着氮气流动喷向铸造件，一方面对打磨产生的火花进行抑制，另一方面对打磨机构上吸附的铁屑灰尘进行清理；通过设置的惰性气体磁感回收机构，实现对惰性气体提纯后的回收利用，这种方法通过物理结构与化学理论相结合完成对氮气中氧气的剔除，喷出的氮气撞击到挡板后停止向前流动，回收气泵通过回收管吸入将氮气混合物经过提纯管吸入到回收箱内部，线圈通电对铁棒加热，铁棒将热量通过铜棒传导到铜网上，铜网加热后与氮气混合物中的氧气发生反应，提纯后的氮气通过氮气管回流到储气腔内部存储。

附图说明

图1为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的整体结构示意图；

图2为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的立体图；

图3为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的***视图；

图4为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的主视图；

图5为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的后视图；

图6为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的左视图；

图7为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的右视图；

图8为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的俯视图；

图9为图8的A-A部分剖视图；

图10为图5的B-B部分剖视图；

图11为图4的C-C部分剖视图；

图12为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置控制器的电路图；

图13为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置移动电机、磨削电机、辅助电机、递进电机和雾化电机的电路图；

图14为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置充气泵、回收气泵的电路图；

图15为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置气缸的电路图；

图16为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置抽液泵的电路图；

图17为本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的原理框图。

其中，1、主体机构，2、底板，3、磨削台，4、储气腔，5、储水腔，6、储液槽，7、网板，8、递进槽，9、清理槽，10、阵列型平行磨削机构，11、主齿条，12、主齿轮，13、移动架，14、通槽，15、移动电机，16、液压缸，17、主滑轨，18、主滑块，19、冷离子式火花惰性抑制机构，20、充气机构，21、支撑板，22、充气泵，23、抽气管，24、出气管，25、充气伸缩管，26、排气管，27、离子机构，28、混合箱，29、输送管，30、静电消除器，31、冷气机构，32、空气压缩机，33、涡流管，34、动力管，35、冷气管，36、惰性气体磁感回收机构，37、收集机构，38、回收箱，39、回收管，40、回收气泵，41、提纯管，42、氮气管，43、提纯机构，44、铁棒，45、线圈，46、铜网，47、铜棒，48、连接架，49、挡板，50、半覆盖型屏障遮挡机构，51、雾化电机，52、雾化管，53、散雾管，54、出雾口，55、多尺寸递进式夹持机构，56、滑槽，57、滑动块，58、承载板，59、拱型架，60、气缸，61、夹持板，62、定位板，63、通口，64、递进电机，65、递进齿轮，66、递进齿条，67、结合型扫尾机构，68、清理箱，69、过滤网，70、回水管，71、热气管，72、清理口，73、助力磨削机构，74、抽液泵，75、抽液管，76、喷液管，77、管道夹，78、控制器，79、辅助电机，80、辅助轴，81、辅助辊筒，82、电机箱，83、磨削电机，84、大辊轮，85、小辊轮，86、传动带，87、连接块，88、磨削槽，89、转轴，90、砂轮，91、联动轮，92、联动带，93、清理管，94、储液箱。

附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。

具体实施方式

下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

如图1-图3所示，本方案提出的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置，包括主体机构1、阵列型平行磨削机构10、冷离子式火花惰性抑制机构19、惰性气体磁感回收机构36、半覆盖型屏障遮挡机构50、多尺寸递进式夹持机构55、结合型扫尾机构67和助力磨削机构73，所述阵列型平行磨削机构10设于主体机构1两侧，所述冷离子式火花惰性抑制机构19设于阵列型平行磨削机构10一侧的主体机构1上，所述惰性气体磁感回收机构36设于主体机构1远离冷离子式火花惰性抑制机构19的一侧，所述半覆盖型屏障遮挡机构50设于主体机构1靠近冷离子式火花惰性抑制机构19的一侧，所述多尺寸递进式夹持机构55设于主体机构1远离阵列型平行磨削机构10的一端，所述结合型扫尾机构67设于主体机构1远离多尺寸递进式夹持机构55的一端，所述助力磨削机构73设于阵列型平行磨削机构10上。

如图2和图9所示，所述主体机构1包括底板2、磨削台3、储气腔4、储水腔5、储液槽6、网板7、递进槽8和清理槽9，所述磨削台3设于底板2上壁，所述储气腔4设于主体机构1的一端，所述储水腔5设于磨削台3远离储气腔4的一端，所述储液槽6设于磨削台3的上壁中间位置，磨削台3为上端开口的腔体，所述网板7设于储液槽6内壁，所述递进槽8设于磨削台3靠近储气腔4的一端上壁，递进槽8为贯通设置，所述清理槽9设于磨削台3远离递进槽8的一端上壁，清理槽9为贯通设置。

如图2、图3、图4、图5和图10所示，所述阵列型平行磨削机构10包括主齿条11、主齿轮12、移动架13、移动电机15、液压缸16、主滑轨17、主滑块18、电机箱82、磨削电机83、大辊轮84、小辊轮85、传动带86、连接块87、磨削槽88、转轴89、砂轮90、联动轮91和联动带92，所述主齿条11对称设于磨削台3两侧，所述主滑轨17对称设于磨削台3两侧，所述主滑轨17设于主齿条11上方的磨削台3侧壁，所述主滑块18滑动设于主滑轨17，所述移动架13横跨磨削台3设于主滑块18远离主滑轨17的一侧，所述移动电机15设于移动架13靠近主齿条11的一端侧壁，所述主齿轮12设于移动电机15动力端，主齿轮12与主齿条11啮合，所述液压缸16设于移动架13上壁，所述电机箱82设于液压缸16远离移动架13的一侧，所述连接块87设于电机箱82底壁，所述磨削电机83设于电机箱82内，所述磨削槽88设于连接块87底壁，磨削槽88为贯通设置，所述转轴89多组转动设于磨削槽88内壁，所述磨削电机83动力端贯穿设于电机箱82侧壁，所述大辊轮84设于磨削电机83动力端，大辊轮84设于电机箱82外，所述转轴89贯穿磨削槽88设于连接块87侧壁，所述小辊轮85设于大辊轮84下方的转轴89上，所述传动带86绕设于大辊轮84与小辊轮85之间，所述联动轮91设于转轴89远离小辊轮85的一端，所述联动带92绕设于联动轮91外侧，所述砂轮90设于磨削槽88内壁之间转轴89上，移动电机15带动主齿轮12转动，主齿轮12与主齿条11啮合，主齿轮12沿主齿条11辊动带动移动架13移动，移动架13通过主滑块18沿主滑轨17滑动，液压缸16伸长或缩短带动电机箱82升降，电机箱82通过连接块87带动砂轮90靠近铸造件，磨削电机83带动大辊轮84转动，大辊轮84通过传动带86带动小辊轮85转动，小辊轮85带动转轴89转动，转轴89通过联动带92带动联动轮91转动，从而使转轴89带动多组砂轮90对铸造件进行打磨。

如图1、图3和图5所示，所述冷离子式火花惰性抑制机构19包括充气机构20、离子机构27和冷气机构31，所述充气机构20设于磨削台3侧壁，所述离子机构27设于充气机构20一侧的磨削台3侧壁，所述冷气机构31设于磨削台3靠近储气腔4的一侧，所述充气机构20包括支撑板21、充气泵22、抽气管23、出气管24、充气伸缩管25和排气管26，所述支撑板21设于磨削台3侧壁，所述充气泵22设于支撑板21远离磨削台3的一端，所述抽气管23贯穿支撑板21连通设于充气泵22动力输入端，所述出气管24贯穿支撑板21连通设于充气泵22动力输出端，所述充气伸缩管25设于移动架13侧壁，所述充气伸缩管25远离移动架13的一侧连通设于出气管24，所述排气管26多组连通设于充气伸缩管25靠近移动架13的一端；所述离子机构27包括混合箱28、输送管29和静电消除器30，所述混合箱28设于充气泵22一侧的磨削台3侧壁，所述静电消除器30设于混合箱28侧壁，所述输送管29连通设于出气管24与混合箱28之间；所述冷气机构31包括空气压缩机32、涡流管33、动力管34和冷气管35，所述空气压缩机32设于磨削台3靠近充气泵22的一端侧壁，所述涡流管33设于空气压缩机32下方的磨削台3侧壁，所述动力管34设于空气压缩机32动力输出端与涡流管33动力输入端之间，所述冷气管35连通设于涡流管33冷气端与混合箱28之间，充气泵22通过抽气管23抽取储气腔4内部存储的氮气，氮气经过出气管24进入到充气伸缩管25内部，充气伸缩管25内部氮气通过排气管26排出对打磨铸造件时产生的火花进行抑制，空气压缩机32通过动力管34将产生的压缩气体输送到涡流管33内部，涡流管33用压缩气体作为动力源，压缩气体通过涡流管33产生涡流效应，涡流管33将产生的冷气通过冷气管35输送到混合箱28内部，静电消除器30通过动力端向混合箱28内部制造中和离子，中和离子与冷气混合后通过输送管29进入到出气管24内部与氮气混合，中和离子随着氮气流动喷向铸造件，一方面对打磨产生的火花进行抑制，另一方面对打磨机构上吸附的铁屑灰尘进行清理。

如图3和图11所示，所述惰性气体磁感回收机构36包括收集机构37和提纯机构43，所述收集机构37设于磨削台3远离混合箱28的一侧，所述提纯机构43设于收集机构37内部，所述收集机构37包括回收箱38、回收管39、回收气泵40、提纯管41和氮气管42，所述回收箱38设于磨削台3侧壁，所述回收气泵40设于回收箱38一侧的磨削台3侧壁，所述回收管39设于回收气泵40动力输入端，回收管39远离回收气泵40的一端依次贯穿磨削台3侧壁和网板7设于储液槽6内部，所述提纯管41连通设于回收气泵40动力输出端与混合箱28底壁之间，所述氮气管42连通设于回收箱38顶部侧壁与储气腔4之间；所述提纯机构43包括铁棒44、线圈45、铜网46、铜棒47、连接架48和挡板49，所述铁棒44设于回收箱38内壁，所述线圈45对称设于回收箱38两侧内壁，线圈45设于铁棒44外侧，所述铜网46上下对称设于回收箱38内壁，所述连接架48设于磨削台3靠近回收箱38一侧的移动架13侧壁，所述挡板49设于连接架48远离移动架13的一侧，所述铜棒47设于铁棒44与铜网46之间，喷出的氮气撞击到挡板49后停止向前流动，回收气泵40通过回收管39吸入将氮气混合物经过提纯管41吸入到回收箱38内部，线圈45通电对铁棒44加热，铁棒44将热量通过铜棒47传导到铜网46上，铜网46加热后与氮气混合物中的氧气发生反应，提纯后的氮气通过氮气管42回流到储气腔4内部存储。

如图3和图6所示，所述半覆盖型屏障遮挡机构50包括雾化电机51、雾化管52、散雾管53和出雾口54，所述雾化电机51设于磨削台3远离空气压缩机32的一侧，所述雾化管52连通设于雾化电机51动力输入端与储水腔5之间，所述散雾管53设于雾化电机51动力输出端，所述出雾口54多组设于散雾管53上，散雾管53远离雾化电机51的一端设于充气泵22上方，雾化电机51通过雾化管52抽取储水腔5内部水分，雾化电机51将水雾化后输送到散雾管53内，散雾管53内部水雾通过出雾口54排出对打磨产生的灰尘进行抑制降尘。

如图2、图3、图4和图7所示，所述多尺寸递进式夹持机构55包括滑槽56、滑动块57、承载板58、拱型架59、气缸60、夹持板61、定位板62、通口63、递进电机64、递进齿轮65、递进齿条66、辅助电机79、辅助轴80和辅助辊筒81，所述滑槽56对称设于递进槽8两侧的磨削台3上壁，滑槽56为上端开口的腔体，所述滑动块57滑动设于滑槽56内，所述承载板58设于滑动块57上壁，所述拱型架59设于承载板58上壁，所述气缸60设于拱型架59上壁，气缸60动力端贯穿拱型架59上壁，所述夹持板61设于气缸60动力端，所述定位板62设于夹持板61下方的承载板58上壁，所述通口63设于承载板58上壁中间位置，所述递进电机64设于通口63内，所述递进齿轮65设于递进电机64动力端，所述递进齿条66对称设于递进槽8底壁，所述递进齿条66与递进齿轮65啮合，所述辅助电机79设于移动架13侧壁，所述辅助轴80转动设于移动架13内壁，所述辅助辊筒81设于辅助轴80外侧，辅助轴80靠近辅助电机79的一端贯穿移动架13设于辅助电机79动力端，将铸造件穿过拱型架59放置到定位板62上壁，气缸60动力端伸长带动夹持板61靠近铸造件，递进电机64带动递进齿轮65转动，递进齿轮65与递进齿条66啮合，递进齿轮65沿递进齿条66辊动带动承载板58移动，承载板58通过滑动块57沿滑槽56滑动，承载板58通过定位板62带动铸造件向辅助辊筒81的一侧移动，打磨好的一端输送到辅助辊筒81上，辅助电机79带动辅助轴80转动，辅助轴80带动辅助辊筒81转动对铸造件进行递进。

如图2和图3所示，所述结合型扫尾机构67包括清理箱68、过滤网69、回水管70、热气管71、清理口72和清理管93，所述清理箱68设于清理槽9上壁一端，所述清理口72对称设于清理箱68两侧，所述清理管93连通设于清理箱68上壁与散雾管53之间，所述过滤网69设于清理箱68内壁，所述回水管70连通设于清理箱68底壁与储水腔5之间，所述热气管71设于涡流管33热气端，热气管71远离涡流管33的一端设于磨削台3靠近雾化电机51的一侧，铸造件打磨完成的部分通过清理口72进入到清理箱68内部，清理管93对水雾进行分流，水雾通过清理管93对铸造件表面残留的铁屑进行清理，涡流管33产生的热气通过热气管71排出对清理后的铸造件进行烘干。

如图2、图7和图8所示，所述助力磨削机构73包括抽液泵74、抽液管75、喷液管76、通槽14和储液箱94，所述通槽14设于液压缸16一侧的移动架13上壁，通槽14为贯通设置，所述储液箱94设于通槽14内壁，所述抽液泵74设于移动架13侧壁，所述抽液管75连通设于抽液泵74动力输入端与储液箱94之间，所述喷液管76设于抽液泵74动力输出端，喷液管76远离抽液泵74的一端设于砂轮90一侧，抽液泵74通过抽液管75抽取储液箱94内部的磨削液，磨削液通过喷液管76喷出对砂轮90进行润滑。

如图8所示，所述热气管71与磨削台3侧壁之间、出气管24与磨削台3侧壁之间和散雾管53与磨削台3侧壁之间分别设有管道夹77。

如图4所示，所述磨削台3侧壁设有控制器78，控制器78分别与移动电机15、液压缸16、磨削电机83、充气泵22、静电消除器30、空气压缩机32、回收气泵40、线圈45、雾化电机51、气缸60、递进电机64、辅助电机79和抽液泵74电性连接。

一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的使用方法，包括如下步骤：

步骤一：对铸造件进行定位夹持：将铸造件放置到定位板62上壁，铸造件穿过拱型架59沿定位板62滑动到网板7上方，控制器78控制气缸60启动，气缸60动力端伸长带动夹持板61靠近铸造件，在夹持板61和定位板62相互挤压下对铸造件进行固定；

步骤二：铸造件开始打磨：控制器78控制移动电机15启动，移动电机15带动主齿轮12转动，主齿轮12与主齿条11啮合，主齿轮12沿主齿条11辊动带动移动架13移动，移动架13通过主滑块18沿主滑轨17滑动，移动架13带动液压缸16移动到储液槽6上方，控制器78控制液压缸16启动，液压缸16伸长带动电机箱82下降，电机箱82通过连接块87带动砂轮90靠近铸造件，控制器78控制磨削电机83启动，磨削电机83带动大辊轮84转动，大辊轮84通过传动带86带动小辊轮85转动，小辊轮85带动转轴89转动，转轴89通过联动带92带动联动轮91转动，使得转轴89带动多组砂轮90转动对铸造件进行打磨；

步骤三：对火花进行抑制处理：控制器78控制充气泵22启动，充气泵22通过抽气管23抽取储气腔4内部存储的氮气，氮气经过出气管24进入到充气伸缩管25内部，充气伸缩管25内部氮气通过排气管26排出对打磨铸造件时产生的火花进行抑制，控制器78控制空气压缩机32启动，空气压缩机32通过动力管34将产生的压缩气体输送到涡流管33内部，涡流管33用压缩气体作为动力源，压缩气体通过涡流管33产生涡流效应，涡流管33将产生的冷气通过冷气管35输送到混合箱28内部，控制器78控制静电消除器30启动，静电消除器30通过动力端向混合箱28内部制造中和离子，中和离子与冷气混合后通过输送管29进入到出气管24内部与氮气混合，中和离子随着氮气流动喷向铸造件，一方面对打磨产生的火花进行抑制，另一方面对打磨机构上吸附的铁屑灰尘进行清理；

步骤四：对氮气进行回收：喷出后的氮气撞击到挡板49后停止向前流动，控制器78控制回收气泵40启动，回收气泵40通过回收管39吸入将氮气混合物经过提纯管41吸入到回收箱38内部，控制器78控制线圈45启动，线圈45通电对铁棒44加热，铁棒44将热量通过铜棒47传导到铜网46上，铜网46加热后与氮气混合物中的氧气发生反应，提纯后的氮气通过氮气管42回流到储气腔4内部存储；

步骤五：铸造件转向清理：控制器78控制气缸60启动，气缸60动力端缩短带动夹持板61远离铸造件，转动铸造件对不同表面进行打磨，控制器78控制气缸60启动，气缸60伸长带动夹持板61与铸造件贴合，再次对铸造件进行固定；

步骤六：对铸造件进行递进打磨：控制器78控制递进电机64启动，递进电机64带动递进齿轮65转动，递进齿轮65与递进齿条66啮合，递进齿轮65沿递进齿条66辊动带动承载板58移动，承载板58通过滑动块57沿滑槽56滑动，承载板58通过定位板62带动铸造件向辅助辊筒81的一侧移动，打磨完成的一端被输送到辅助辊筒81上，控制器78控制辅助电机79启动，辅助电机79带动辅助轴80转动，辅助轴80带动辅助辊筒81转动对铸造件进行间接递进；

步骤七：对打磨产生的灰尘进行降温处理：控制器78控制雾化电机51启动，雾化电机51通过雾化管52抽取储水腔5内部水分，雾化电机51将水雾化后输送到散雾管53内，散雾管53内部水雾通过出雾口54排出对打磨产生的灰尘进行抑制降尘；

步骤八：对铸造件打磨完成的部分进行清洗和烘干处理：铸造件在辅助辊筒81的递进下通过清理口72进入到清理箱68内部，清理管93对水雾进行分流，水雾通过清理管93对铸造件表面残留的铁屑进行清理，清理后的铁屑落在过滤网69上，多余的水分通过回水管70流入到储水腔5内部，涡流管33产生的热气通过热气管71排出对清理后的铸造件进行烘干。

具体使用时，将铸造件放置到定位板62上壁，铸造件穿过拱型架59沿定位板62滑动到网板7上方，控制器78控制气缸60启动，气缸60动力端伸长带动夹持板61靠近铸造件，在夹持板61和定位板62相互挤压下对铸造件进行固定；控制器78控制移动电机15启动，移动电机15带动主齿轮12转动，主齿轮12与主齿条11啮合，主齿轮12沿主齿条11辊动带动移动架13移动，移动架13通过主滑块18沿主滑轨17滑动，移动架13带动液压缸16移动到储液槽6上方，控制器78控制液压缸16启动，液压缸16伸长带动电机箱82下降，电机箱82通过连接块87带动砂轮90靠近铸造件，控制器78控制磨削电机83启动，磨削电机83带动大辊轮84转动，大辊轮84通过传动带86带动小辊轮85转动，小辊轮85带动转轴89转动，转轴89通过联动带92带动联动轮91转动，使得转轴89带动多组砂轮90转动对铸造件进行打磨；控制器78控制充气泵22启动，充气泵22通过抽气管23抽取储气腔4内部存储的氮气，氮气经过出气管24进入到充气伸缩管25内部，充气伸缩管25内部氮气通过排气管26排出对打磨铸造件时产生的火花进行抑制，控制器78控制空气压缩机32启动，空气压缩机32通过动力管34将产生的压缩气体输送到涡流管33内部，涡流管33用压缩气体作为动力源，压缩气体通过涡流管33产生涡流效应，涡流管33将产生的冷气通过冷气管35输送到混合箱28内部，控制器78控制静电消除器30启动，静电消除器30通过动力端向混合箱28内部制造中和离子，中和离子与冷气混合后通过输送管29进入到出气管24内部与氮气混合，中和离子随着氮气流动喷向铸造件，一方面对打磨产生的火花进行抑制，另一方面对打磨机构上吸附的铁屑灰尘进行清理；喷出后的氮气撞击到挡板49后停止向前流动，控制器78控制回收气泵40启动，回收气泵40通过回收管39吸入将氮气混合物经过提纯管41吸入到回收箱38内部，控制器78控制线圈45启动，线圈45通电对铁棒44加热，铁棒44将热量通过铜棒47传导到铜网46上，铜网46加热后与氮气混合物中的氧气发生反应，提纯后的氮气通过氮气管42回流到储气腔4内部存储；控制器78控制气缸60启动，气缸60动力端缩短带动夹持板61远离铸造件，转动铸造件对不同表面进行打磨，控制器78控制气缸60启动，气缸60伸长带动夹持板61与铸造件贴合，再次对铸造件进行固定；控制器78控制递进电机64启动，递进电机64带动递进齿轮65转动，递进齿轮65与递进齿条66啮合，递进齿轮65沿递进齿条66辊动带动承载板58移动，承载板58通过滑动块57沿滑槽56滑动，承载板58通过定位板62带动铸造件向辅助辊筒81的一侧移动，打磨完成的一端被输送到辅助辊筒81上，控制器78控制辅助电机79启动，辅助电机79带动辅助轴80转动，辅助轴80带动辅助辊筒81转动对铸造件进行间接递进；控制器78控制雾化电机51启动，雾化电机51通过雾化管52抽取储水腔5内部水分，雾化电机51将水雾化后输送到散雾管53内，散雾管53内部水雾通过出雾口54排出对打磨产生的灰尘进行抑制降尘；铸造件在辅助辊筒81的递进下通过清理口72进入到清理箱68内部，清理管93对水雾进行分流，水雾通过清理管93对铸造件表面残留的铁屑进行清理，清理后的铁屑落在过滤网69上，多余的水分通过回水管70流入到储水腔5内部，涡流管33产生的热气通过热气管71排出对清理后的铸造件进行烘干；下次使用时重复以上操作。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。

Claims (2)

1.一种自回收式铸锻件惰性打磨装置，其特征在于：包括主体机构（1）、阵列型平行磨削机构（10）、冷离子式火花惰性抑制机构（19）、惰性气体磁感回收机构（36）、半覆盖型屏障遮挡机构（50）、多尺寸递进式夹持机构（55）、结合型扫尾机构（67）和助力磨削机构（73），所述阵列型平行磨削机构（10）设于主体机构（1）两侧，所述冷离子式火花惰性抑制机构（19）设于阵列型平行磨削机构（10）一侧的主体机构（1）上，所述惰性气体磁感回收机构（36）设于主体机构（1）远离冷离子式火花惰性抑制机构（19）的一侧，所述半覆盖型屏障遮挡机构（50）设于主体机构（1）靠近冷离子式火花惰性抑制机构（19）的一侧，所述多尺寸递进式夹持机构（55）设于主体机构（1）远离阵列型平行磨削机构（10）的一端，所述结合型扫尾机构（67）设于主体机构（1）远离多尺寸递进式夹持机构（55）的一端，所述助力磨削机构（73）设于阵列型平行磨削机构（10）上；

所述主体机构（1）包括底板（2）、磨削台（3）、储气腔（4）、储水腔（5）、储液槽（6）、网板（7）、递进槽（8）和清理槽（9），所述磨削台（3）设于底板（2）上壁，所述储气腔（4）设于主体机构（1）的一端，所述储水腔（5）设于磨削台（3）远离储气腔（4）的一端，所述储液槽（6）设于磨削台（3）的上壁中间位置，磨削台（3）为上端开口的腔体，所述网板（7）设于储液槽（6）内壁，所述递进槽（8）设于磨削台（3）靠近储气腔（4）的一端上壁，递进槽（8）为贯通设置，所述清理槽（9）设于磨削台（3）远离递进槽（8）的一端上壁，清理槽（9）为贯通设置；

所述阵列型平行磨削机构（10）包括主齿条（11）、主齿轮（12）、移动架（13）、移动电机（15）、液压缸（16）、主滑轨（17）、主滑块（18）、电机箱（82）、磨削电机（83）、大辊轮（84）、小辊轮（85）、传动带（86）、连接块（87）、磨削槽（88）、转轴（89）、砂轮（90）、联动轮（91）和联动带（92），所述主齿条（11）对称设于磨削台（3）两侧，所述主滑轨（17）对称设于磨削台（3）两侧，所述主滑轨（17）设于主齿条（11）上方的磨削台（3）侧壁，所述主滑块（18）滑动设于主滑轨（17），所述移动架（13）横跨磨削台（3）设于主滑块（18）远离主滑轨（17）的一侧，所述移动电机（15）设于移动架（13）靠近主齿条（11）的一端侧壁，所述主齿轮（12）设于移动电机（15）动力端，主齿轮（12）与主齿条（11）啮合，所述液压缸（16）设于移动架（13）上壁，所述电机箱（82）设于液压缸（16）远离移动架（13）的一侧，所述连接块（87）设于电机箱（82）底壁，所述磨削电机（83）设于电机箱（82）内，所述磨削槽（88）设于连接块（87）底壁，磨削槽（88）为贯通设置，所述转轴（89）多组转动设于磨削槽（88）内壁，所述磨削电机（83）动力端贯穿设于电机箱（82）侧壁，所述大辊轮（84）设于磨削电机（83）动力端，大辊轮（84）设于电机箱（82）外，所述转轴（89）贯穿磨削槽（88）设于连接块（87）侧壁，所述小辊轮（85）设于大辊轮（84）下方的转轴（89）上，所述传动带（86）绕设于大辊轮（84）与小辊轮（85）之间，所述联动轮（91）设于转轴（89）远离小辊轮（85）的一端，所述联动带（92）绕设于联动轮（91）外侧，所述砂轮（90）设于磨削槽（88）内壁之间转轴（89）上；

所述冷离子式火花惰性抑制机构（19）包括充气机构（20）、离子机构（27）和冷气机构（31），所述充气机构（20）设于磨削台（3）侧壁，所述离子机构（27）设于充气机构（20）一侧的磨削台（3）侧壁，所述冷气机构（31）设于磨削台（3）靠近储气腔（4）的一侧；

所述充气机构（20）包括支撑板（21）、充气泵（22）、抽气管（23）、出气管（24）、充气伸缩管（25）和排气管（26），所述支撑板（21）设于磨削台（3）侧壁，所述充气泵（22）设于支撑板（21）远离磨削台（3）的一端，所述抽气管（23）贯穿支撑板（21）连通设于充气泵（22）动力输入端，所述出气管（24）贯穿支撑板（21）连通设于充气泵（22）动力输出端，所述充气伸缩管（25）设于移动架（13）侧壁，所述充气伸缩管（25）远离移动架（13）的一侧连通设于出气管（24），所述排气管（26）多组连通设于充气伸缩管（25）靠近移动架（13）的一端；

所述离子机构（27）包括混合箱（28）、输送管（29）和静电消除器（30），所述混合箱（28）设于充气泵（22）一侧的磨削台（3）侧壁，所述静电消除器（30）设于混合箱（28）侧壁，所述输送管（29）连通设于出气管（24）与混合箱（28）之间；

所述冷气机构（31）包括空气压缩机（32）、涡流管（33）、动力管（34）和冷气管（35），所述空气压缩机（32）设于磨削台（3）靠近充气泵（22）的一端侧壁，所述涡流管（33）设于空气压缩机（32）下方的磨削台（3）侧壁，所述动力管（34）设于空气压缩机（32）动力输出端与涡流管（33）动力输入端之间，所述冷气管（35）连通设于涡流管（33）冷气端与混合箱（28）之间；

所述惰性气体磁感回收机构（36）包括收集机构（37）和提纯机构（43），所述收集机构（37）设于磨削台（3）远离混合箱（28）的一侧，所述提纯机构（43）设于收集机构（37）内部，所述收集机构（37）包括回收箱（38）、回收管（39）、回收气泵（40）、提纯管（41）和氮气管（42），所述回收箱（38）设于磨削台（3）侧壁，所述回收气泵（40）设于回收箱（38）一侧的磨削台（3）侧壁，所述回收管（39）设于回收气泵（40）动力输入端，回收管（39）远离回收气泵（40）的一端依次贯穿磨削台（3）侧壁和网板（7）设于储液槽（6）内部，所述提纯管（41）连通设于回收气泵（40）动力输出端与混合箱（28）底壁之间，所述氮气管（42）连通设于回收箱（38）顶部侧壁与储气腔（4）之间；

所述提纯机构（43）包括铁棒（44）、线圈（45）、铜网（46）、铜棒（47）、连接架（48）和挡板（49），所述铁棒（44）设于回收箱（38）内壁，所述线圈（45）对称设于回收箱（38）两侧内壁，线圈（45）设于铁棒（44）外侧，所述铜网（46）上下对称设于回收箱（38）内壁，所述连接架（48）设于磨削台（3）靠近回收箱（38）一侧的移动架（13）侧壁，所述挡板（49）设于连接架（48）远离移动架（13）的一侧，所述铜棒（47）设于铁棒（44）与铜网（46）之间；

所述半覆盖型屏障遮挡机构（50）包括雾化电机（51）、雾化管（52）、散雾管（53）和出雾口（54），所述雾化电机（51）设于磨削台（3）远离空气压缩机（32）的一侧，所述雾化管（52）连通设于雾化电机（51）动力输入端与储水腔（5）之间，所述散雾管（53）设于雾化电机（51）动力输出端，所述出雾口（54）多组设于散雾管（53）上，散雾管（53）远离雾化电机（51）的一端设于充气泵（22）上方。

2.一种权利要求1所述的一种自回收式铸锻件惰性打磨装置的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：对夹持定位后的铸造件进行打磨；

步骤二：对火花进行抑制处理，一方面对打磨产生的火花进行抑制，另一方面对打磨机构上吸附的铁屑灰尘进行清理；

步骤三：对惰性气体进行提纯处理后循环使用。

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