CN114540118A - 皂角提取中性油再利用工艺 - Google Patents

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CN114540118A CN202210275501.5A CN202210275501A CN114540118A CN 114540118 A CN114540118 A CN 114540118A CN 202210275501 A CN202210275501 A CN 202210275501A CN 114540118 A CN114540118 A CN 114540118A
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Abstract

本发明提供了皂角提取中性油再利用工艺，所述皂角提取中性油再利用工艺包括，步骤一：毛油的酸处理过程；步骤二：第一预热过程；步骤三：毛油的碱处理过程；步骤四：第二预热过程；步骤五：皂角的分离过程；步骤六：中性油的回收过程；步骤七：第一水洗过程；步骤八：第二水洗过程；步骤九：水油分离过程；通过毛油的酸处理过程、第一预热过程、毛油的碱处理过程、第二预热过程、皂角的分离过程、中性油的回收过程、第一水洗过程、第二水洗过程、水油分离过程对毛油进行多步骤处理，从而有效保证对毛油的处理效果，并且通过两次水洗有效的减少了水洗油的含皂量和含磷量，增加了反应时间，使得后面两台离心机发挥更大的效果。

Description

皂角提取中性油再利用工艺
技术领域
本发明涉及精炼油脂料渣再利用相关领域，具体为皂角提取中性油再利用工艺。
背景技术
皂角是在用植物制油的过程中产生的副产品。毛油通过碱化脱酸工艺得到皂角，皂角同样是工业脂肪酸的生产原料，通过向皂角中加入浓硫酸可以得到酸化油，同时生产过程中会产生一种酸化油废水，废水中主要成分是硫酸钠、磷酸钠、脂肪酸钠、脂肪酸、硫酸、甘油及钙镁离子等，其物质具有较高的回收利用价值，直接排放不仅会造成资源的浪费，且会对环境造成较为严重的污染。
发明内容
本发明的目的在于提供皂角提取中性油再利用工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：皂角提取中性油再利用工艺的制造方法，所述皂角提取中性油再利用工艺包括：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合70-90min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合50-70min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
优选的，所述毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为75-85％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
优选的，所述第一预热过程中，其预热温度为65-70℃，其预热时间为40-60min。
优选的，所述毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为10-15％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
优选的，所述第二预热过程中，其预热温度为80-85℃，其预热时间为40-60min。
优选的，所述中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为25-30分钟。
优选的，所述第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
优选的，所述第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为80-90℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为25-30分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过毛油的酸处理过程、第一预热过程、毛油的碱处理过程、第二预热过程、皂角的分离过程、中性油的回收过程、第一水洗过程、第二水洗过程、水油分离过程对毛油进行多步骤处理，从而有效保证对毛油的处理效果，并且通过两次水洗有效的减少了水洗油的含皂量和含磷量，增加了反应时间，使得后面两台离心机发挥更大的效果，从而减少了皂脚排出量，提高中和油得率；减少超量碱的使用，降低中和油炼耗；同时其过程能够将洗涤水中的残油进行再次回收，从而有效提高产品中物质的有效利用率，从而有效降低了生产成本。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明提供一种技术方案：皂角提取中性油再利用工艺，皂角提取中性油再利用工艺包括：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合80min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合60min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
其中，毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为75％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
第一预热过程中，其预热温度为66℃，其预热时间为50min。
毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为11％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
第二预热过程中，其预热温度为82℃，其预热时间为50min。
中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为28分钟。
第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为85℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为28分钟。
实施例二
本发明提供一种技术方案：皂角提取中性油再利用工艺，包括以下步骤：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合80min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合60min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
其中，毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为80％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
第一预热过程中，其预热温度为66℃，其预热时间为50min。
毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为13％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
第二预热过程中，其预热温度为82℃，其预热时间为50min。
中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为28分钟。
第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为85℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为28分钟。
实施例三
本发明提供一种技术方案：皂角提取中性油再利用工艺，包括以下步骤：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合80min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合60min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
其中，毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为85％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
第一预热过程中，其预热温度为66℃，其预热时间为50min。
毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为15％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
第二预热过程中，其预热温度为82℃，其预热时间为50min。
中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为28分钟。
第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为85℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为28分钟。
实施例四
本发明提供一种技术方案：皂角提取中性油再利用工艺，包括以下步骤：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合80min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合60min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
其中，毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为80％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
第一预热过程中，其预热温度为66℃，其预热时间为40min。
毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为13％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
第二预热过程中，其预热温度为82℃，其预热时间为60min。
中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为28分钟。
第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为85℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为28分钟。
实施例五
本发明提供一种技术方案：皂角提取中性油再利用工艺，包括以下步骤：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合80min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合60min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
其中，毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为80％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
第一预热过程中，其预热温度为66℃，其预热时间为40min。
毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为13％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
第二预热过程中，其预热温度为82℃，其预热时间为60min。
中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为28分钟。
第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为85℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为28分钟。
实施例六
本发明提供一种技术方案：皂角提取中性油再利用工艺，包括以下步骤：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合80min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合60min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
其中，毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为80％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
第一预热过程中，其预热温度为66℃，其预热时间为60min。
毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为13％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
第二预热过程中，其预热温度为82℃，其预热时间为60min。
中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为28分钟。
第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为85℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为28分钟。
表格一
Figure BDA0003555733900000111
Figure BDA0003555733900000121
通过对上述四组实施例与对比例进行对比实验结果，其实施例一、实施例二、实施例三之间的实验数据结构对比可以发现，在控制酸处理过程时间、碱处理过程时间的时候，其磷酸浓度、碱液浓度的浓度在最开始提升时，其处理后残油浓度呈逐渐降低的趋势，但是在磷酸浓度、碱液浓度在达到一定浓度后，继续对其浓度进行增加，其处理后残油浓度又呈逐渐升高的趋势，由此可见，施例一、实施例二、实施例三之中，其实施例二中方案更优，而通过对实施例二、实施例四、实施例五、实施例六几组数据进行对比后，其实施例二和实施例六之中方案较优，但是实施例二之中，其用时更少，由此可见，其实施例二中方案在实施例一至六几组数据中，其方案最优。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于，所述皂角提取中性油再利用工艺包括：
步骤一：毛油的酸处理过程，通过将毛油添加至第一搅拌设备之中，然后在毛油之中添加磷酸，并驱动第一搅拌设备对其搅拌混合70-90min；
步骤二：第一预热过程，通过将步骤一之中的混合料添加至第一预热设备之中，然后对其进行一次预热；
步骤三：毛油的碱处理过程，将经过第一预热过程后的毛油混合料添加至第二搅拌设备之中，然后再在毛油混合物之中添加液碱，并驱动第二搅拌设备对其搅拌混合50-70min；
步骤四：第二预热过程，通过将步骤三之中的混合料添加至第二预热设备之中，然后对其进行二次预热，预热结束后将其添加至脱皂离心机之中；
步骤五：皂角的分离过程，通过启动脱皂离心机将皂角分离出，并对脱皂离心机分离出的皂角进行收集储存；
步骤六：中性油的回收过程，将脱皂离心分离得到的中性油添加至中性油混合器之中，并向其中添加洗涤水，然后进入第一水化延时罐进行反应；
步骤七：第一水洗过程，将步骤六得到的混合物添加至第一水洗离心机之中；
步骤八：第二水洗过程，在经过第一水洗过程中性油添加至第二水洗离心机之中，并加入软化水，接着对其进行混合，然后在混合完成之后将其添加至第二水化延时罐，并进行水化延时反应，然后进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离；
步骤九：水油分离过程，对分离出的洗涤水进行回收处理。
2.根据权利要求1所述的皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于：所述毛油的酸处理过程中，其过程中添加的磷酸浓度为75-85％，其磷酸添加量与毛油添加量的比值为1:1000。
3.根据权利要求2所述的皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于：所述第一预热过程中，其预热温度为65-70℃，其预热时间为40-60min。
4.根据权利要求1所述的皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于：所述毛油的碱处理过程中，其所添加液碱的浓度为10-15％，其液碱的添加量与步骤一中所添加磷酸的比值为1:1。
5.根据权利要求4所述的皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于：所述第二预热过程中，其预热温度为80-85℃，其预热时间为40-60min。
6.根据权利要求1所述的皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于：所述中性油的回收过程中，其洗涤水添加量与中性油添加量的比值为1：30，且其混合物在第二水化延时罐之中的反应时间为25-30分钟。
7.根据权利要求1所述的皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于：所述第一水洗过程中，其第一水洗离心机分离后的洗涤水排放进入皂角罐，并不再回用。
8.根据权利要求1所述的皂角提取中性油再利用工艺，其特征在于：所述第二水洗过程之中，其所添加软化水温度为80-90℃，其软化水添加量与中性油重量的比例为1:30，其水化延时反应时间为25-30分钟。
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