CN114483575A - 用于输送大比重流体的双螺杆泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于输送大比重流体的双螺杆泵，其包括：泵体、驱动螺杆、被驱动螺杆、前轴承座、后轴承座和齿轮箱，泵体两侧开设有贯穿泵体的泵体内孔，驱动螺杆和被驱动螺杆啮合连接，并且驱动螺杆和被驱动螺杆安装于泵体内孔上，驱动螺杆的中心位置两侧对称地设置有两段具有相同螺距、相反旋向的第一外螺纹；被驱动螺杆的中心位置两侧对称地设置有两段与第一外螺纹尺寸相同的第二外螺纹，第一外螺纹和第二外螺纹与对应齿面的啮合间隙δ1满足以下公式：δ1＝(1.2～2)T/[(D+de)×π]，第一外螺纹和第二外螺纹与泵体内孔的间隙δ2满足以下公式：δ2＝0.5×10^‑3×D。本发明的用于输送大比重流体的双螺杆泵，在较低转速下高效地输送大比重流体，从根本上解决现有螺杆泵效率低，寿命短的问题。

Description

用于输送大比重流体的双螺杆泵

技术领域

本发明涉及化工设备技术领域，尤其涉及一种用于输送大比重流体的双螺杆泵。

背景技术

在化工领域大比重流体的输送，目前国内采用的是螺杆泵，但目前螺杆泵效率很低，寿命很短。

目前的双螺杆泵因为螺杆和螺杆啮合时螺旋齿面不接触，螺杆和泵体之间也存在较大间隙，间隙高达0.2mm-0.5mm，因此可以输送低粘度、润滑性差的流体。但输送低粘度，润滑性差的介质时，无法在螺旋齿面和泵体内表面形成稳定润滑油膜，所以该类介质输送泵的效率很低。大比重流体由于其粘度低，无润滑性，同时具有较强的渗透性，导致泵送介质从较大间隙回流量更多，泵效率更低。提高泵的转速可以大幅度泵的效率。双螺杆泵在输送低粘度介质转速一般为1500r/min，如继续提升泵的转速至3000r/min，较快的转速在输送大比重介质时无疑会增加湍流，泵的吸入能量会急剧提升，同时加快泵的磨损，从而加重泵的不稳定性，增加泵的故障率，进一步缩短大比重流体输送泵的寿命。

因此，亟需一种用于输送大比重流体的双螺杆泵。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于输送大比重流体的双螺杆泵，以解决上述现有技术中的问题，能够在较低转速下高效地输送大比重流体，从根本上解决现有螺杆泵效率低，寿命短的问题。

本发明提供了一种用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，包括：

泵体、驱动螺杆、被驱动螺杆、前轴承座、后轴承座和齿轮箱，所述泵体两侧开设有贯穿所述泵体的泵体内孔，所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆啮合连接，并且所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆安装于所述泵体内孔上，所述驱动螺杆的中心位置两侧对称地设置有两段具有相同螺距、相反旋向的第一外螺纹，靠近泵轴伸侧的第一外螺纹为左旋螺纹，远离泵轴伸侧的第一外螺纹为右旋螺纹；所述被驱动螺杆的中心位置两侧对称地设置有两段与所述第一外螺纹的尺寸相同的第二外螺纹，靠近泵轴伸侧的第二外螺纹为右旋螺纹，远离泵轴伸侧的第二外螺纹为左旋螺纹，所述前轴承座和所述后轴承座分别设置在所述泵体的前后两端，所述齿轮箱与所述后轴承座连接，其中：

与驱动螺杆对应的所述第一外螺纹和与被驱动螺杆对应的所述第二外螺纹与对应的齿面之间的啮合间隙δ1满足以下公式：

δ1＝(1.2～2)T/[(D+de)×π] (1)

与驱动螺杆对应的所述第一外螺纹和与被驱动螺杆对应的所述第二外螺纹与所述泵体内孔之间的间隙δ2满足以下公式：

δ2＝0.5×10^-3×D (2)

其中，D表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹外径，de表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹小径，T表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹导程长度。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述驱动螺杆所对应的第一外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹，与所述被驱动螺杆所对应的第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的螺纹长度均相等。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述泵体的侧边前后各设有一个独立的流体入口，所述泵体的上部中间位置设有一个流体出口。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述驱动螺杆的前后各安装有第一轴承和第二轴承，所述被驱动螺杆的前后均安装有第二轴承，所述第一轴承为轴向定位轴承，用于对所述驱动螺杆进行轴向限位和径向支撑，所述第二轴承为径向定位轴承，用于对所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆进行径向支撑。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述前轴承座的一侧固定在所述泵体上，所述前轴承座的另一侧上连接有与所述驱动螺杆对应的第一前盖和与所述被驱动螺杆对应的第二前盖。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述前轴承座在靠近所述泵体侧连接有机械密封，所述前轴承座在靠近所述第一前盖侧的所述泵体内孔内安装有所述第一轴承，所述前轴承座在靠所述第二前盖侧的所述泵体内孔内安装有所述第二轴承。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述后轴承座的一侧固定在所述泵体上，所述后轴承座的另一侧上连接有齿轮箱，所述后轴承座在靠近所述泵体侧连接有机械密封，所述后轴承座在靠近所述齿轮箱的与所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆对应的所述泵体内孔内分别装有所述第二轴承。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述后轴承座内设置有主动齿轮和从动齿轮，其中，所述主动齿轮安装在所述驱动螺杆上，所述从动齿轮安装在所述被驱动螺杆上。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，所述前轴承座和所述后轴承座与所述泵体之间各采用两个定位圆柱销进行定位。

如上所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其中，优选的是，与所述驱动螺杆对应的所述第一外螺纹和与所述被驱动螺杆对应的所述第二外螺纹的螺纹外径D与螺纹小径de的比值为1.3～1.5；

所述驱动螺杆与对应的第一外螺纹和所述被驱动螺杆与对应的第二外螺纹作为一个整体，所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆的前后轴承之间的跨距长度L段的等效直径满足以下公式：

da＝[L0×de+L2×(D+de)+2×L1×d0]÷L (3)

其中，L2表示第一外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹和第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的螺纹长度，L0表示第一外螺纹和第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的间距，L1表示螺纹段和前后轴承之间的轴距，d0表示螺纹段和前后轴承之间轴的直径，

等效直径da越大，代表L段综合表现的越为粗壮，所述等效直径da不小于螺纹小径de，

L0为加工螺杆上螺纹所需的退刀距离的1.2-1.4倍，

L2的长度根据进出口压差，在4-6倍的螺纹导程长度T进行选择，

L1和d0在满足公式(3)的前提下结合机械密封的尺寸进行选择，以在等效直径da大于螺纹小径de的同时，缩小螺杆前后轴承之间的跨距长度L段的距离。

本发明提供一种用于输送大比重流体的双螺杆泵，通过减小螺杆螺纹与齿面啮合间隙，同时减小螺杆与泵体间的间隙，因此可以降低输送大密度流体时介质从间隙的回流量，保证泵在较低转速下能够高效、稳定地输送大比重流体；同时较低的转速又很大程度降低了泵的吸入能量，极大程度降低了泵的噪声、减小了泵振动，提高了泵的稳定性和使用寿命；通过公式(1)、定位圆柱销、第一轴承、第二轴承、主动齿轮以及从动齿轮，可以减小螺杆螺纹齿面啮合间隙；通过公式(2)、设计两个独立的流体入口和一个流体出口以取消泵进口腔复杂的流道，以及定位圆柱销，可以减小螺杆与泵体间的间隙；通过设计第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹外径D与螺纹小径de的比值以及da的大小、取消泵进口腔复杂的流道以及将前轴承座和后轴承座直接与泵体接接以简化泵结构，增加螺杆强度，进一步极大程度降低输送大密度流体时介质从间隙的回流量。

附图说明

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步描述，其中：

图1为本发明提供的用于输送大比重流体的双螺杆泵的实施例的剖面图；

图2为本发明提供的用于输送大比重流体的双螺杆泵的实施例的主视图；

图3为本发明提供的用于输送大比重流体的双螺杆泵的实施例的螺杆螺纹的外径、螺纹小径和螺纹导程长度的示意图；

图4为本发明提供的用于输送大比重流体的双螺杆泵的实施例的螺杆螺纹与螺纹各齿面之间的啮合间隙的示意图；

图5为本发明提供的用于输送大比重流体的双螺杆泵的实施例的螺杆螺纹段与泵体内孔之间的间隙的示意图；

图6为本发明提供的用于输送大比重流体的双螺杆泵的实施例的外观示意图。

附图标记说明：泵体1，驱动螺杆2，被驱动螺杆3，机械密封4，定位圆柱销5，第一轴承6，第一前盖7，第二前盖8，流体入口9，第二轴承10，主动齿轮11，从动齿轮12，流体出口13，前轴承座14，后轴承座15，齿轮箱16，泵体内孔17。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。对示例性实施例的描述仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。本公开可以以许多不同的形式实现，不限于这里所述的实施例。提供这些实施例是为了使本公开透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本公开的范围。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。

本公开中使用的“第一”、“第二”：以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。“上”、“下”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在本公开中，当描述到特定部件位于第一部件和第二部件之间时，在该特定部件与第一部件或第二部件之间可以存在居间部件，也可以不存在居间部件。当描述到特定部件连接其它部件时，该特定部件可以与所述其它部件直接连接而不具有居间部件，也可以不与所述其它部件直接连接而具有居间部件。

本公开使用的所有术语(包括技术术语或者科学术语)与本公开所属领域的普通技术人员理解的含义相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

如图1和图2所示，本发明实施例提供了一种用于输送大比重流体的双螺杆泵，其包括：泵体1、驱动螺杆2、被驱动螺杆3、前轴承座14、后轴承座15和齿轮箱16，所述泵体1两侧开设有贯穿所述泵体1的泵体内孔17，所述驱动螺杆2和所述被驱动螺杆3啮合连接，并且所述驱动螺杆2和所述被驱动螺杆3安装于所述泵体内孔17上，所述驱动螺杆2的中心位置两侧对称地设置有两段具有相同螺距、相反旋向的第一外螺纹，靠近泵轴伸侧(图1的方框所示)的第一外螺纹为左旋螺纹，远离泵轴伸侧的第一外螺纹为右旋螺纹；所述被驱动螺杆3的中心位置两侧对称地设置有两段与所述第一外螺纹的尺寸相同的第二外螺纹，靠近泵轴伸侧的第二外螺纹为右旋螺纹，远离泵轴伸侧的第二外螺纹为左旋螺纹，所述前轴承座14和所述后轴承座15分别设置在所述泵体1的前后两端，所述齿轮箱16与所述后轴承座15连接，其中：

如图4所示，与驱动螺杆2对应的所述第一外螺纹和与被驱动螺杆3对应的所述第二外螺纹与对应的齿面之间的啮合间隙δ1满足以下公式：

δ1＝(1.2～2)T/[(D+de)×π] (1)

如图5所示，与驱动螺杆2对应的所述第一外螺纹和与被驱动螺杆3对应的所述第二外螺纹与所述泵体内孔17之间的间隙δ2满足以下公式：

δ2＝0.5×10^-3×D (2)

其中，如图3所示，D表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹外径，de表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹小径，T表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹导程长度。

在本发明中，δ1和δ2均采用了较小的设计间隙，可以减小螺杆螺纹与齿面啮合间隙，同时减小螺杆与泵体间的间隙，因此可以降低输送大密度流体时介质从间隙的回流量，保证泵在较低转速下能够高效、稳定地输送大比重流体；同时较低的转速又很大程度降低了泵的吸入能量，极大程度降低了泵的噪声、减小了泵振动，提高了泵的稳定性和使用寿命。

在本发明中，泵的转速为800r/min-1000r/min，例如为900r/min。

其中，所述驱动螺杆2所对应的第一外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹，与所述被驱动螺杆3所对应的第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的螺纹长度均相等。

更进一步地，所述驱动螺杆2的前后各安装有第一轴承6和第二轴承10，所述被驱动螺杆3的前后均安装有第二轴承10，所述第一轴承6为轴向定位轴承，用于对所述驱动螺杆2进行轴向限位和径向支撑，所述第二轴承10为径向定位轴承，用于对所述驱动螺杆2和所述被驱动螺杆3进行径向支撑。

进一步地，所述前轴承座14的一侧固定在所述泵体1上，所述前轴承座14的另一侧上连接有与所述驱动螺杆2对应的第一前盖7和与所述被驱动螺杆3对应的第二前盖8。

进一步地，所述前轴承座14在靠近所述泵体1侧连接有机械密封4，所述前轴承座14在靠近所述第一前盖7侧的所述泵体内孔17内安装有所述第一轴承6，所述前轴承座14在靠所述第二前盖8侧的所述泵体内孔17内安装有所述第二轴承10。

更进一步地，所述后轴承座15的一侧固定在所述泵体1上，所述后轴承座15的另一侧上连接有齿轮箱16，所述后轴承座15在靠近所述泵体1侧连接有机械密封4，所述后轴承座15在靠近所述齿轮箱16的与所述驱动螺杆2和所述被驱动螺杆3对应的所述泵体内孔17内分别装有所述第二轴承10。

现有双螺杆泵轴承座与泵体之间采用了多个零件组合连接，包含泵体轴承座、定位环、机械密封座、端盖等，这些零件之间的配合方式均为止口配合，定位间隙很大(≥0.05mm)，轴承座和泵体之间多个零件的桥接及较大的止口配合间隙，严重影响了轴承座和泵体间的定位精度，从而使得泵的设计间隙得不到保证。为此，本发明将前轴承座14和后轴承座15直接与泵体1接接，消除了现有泵上的定位环、端盖、机械密封座等多个零件，简化了泵结构，提高了泵的装配精度；同时多个零件的消除也缩短了泵的轴向结构空间，从而使得较短的跨距长度L得到保证。

进一步地，所述后轴承座15内设置有主动齿轮11和从动齿轮12，其中，所述主动齿轮11安装在所述驱动螺杆2上，所述从动齿轮12安装在所述被驱动螺杆3上。本发明在具体实现中，所述主动齿轮11和从动齿轮12为精密加工的人字齿轮，通过人字齿轮啮合后分别安装在驱动螺杆2和被驱动螺杆3上产生的自锁效应，实现对被驱动螺杆3的定位作用，从而固定驱动螺杆2和被驱动螺杆3的相对位置，保证了螺杆螺纹与螺纹各齿之间的啮合间隙δ1。

进一步地，所述前轴承座14和所述后轴承座15与所述泵体1之间各采用两个定位圆柱销5进行定位。本发明在减少零件的基础上，通过定位圆柱销5，改变了定位方式，进一步提升了前轴承座14和后轴承座15与泵体1之间的定位精度，从而保证了螺杆螺纹之间的较小啮合间隙以及螺杆和泵体之间较小的间隙。

进一步地，如图6所示，所述泵体1的侧边前后各设有一个独立的流体入口9，所述泵体1的上部中间位置设有一个流体出口13。现有双螺杆泵的入口腔有复杂的入口流道设计，液体的分流在泵体内部进行，泵体入口腔内介质流速和冲击的变化加剧了大比重流体不稳定的湍流，增大了泵入口吸入能量，使泵产生较大噪音和振动，降低了泵的稳定性，缩短了泵的使用寿命。为此，本发明采用了两个独立的直通入口(即流体入口9)，消除了泵进口腔复杂的流道，让大比重流体的分流在泵体外部管路上进行，分流后的流体直接进入泵体内部螺杆吸入口，从而降低了泵吸入能量，减小了泵噪音低振动，提高了整体稳定性。

更进一步地，与所述驱动螺杆2对应的所述第一外螺纹和与所述被驱动螺杆3对应的所述第二外螺纹的螺纹外径D与螺纹小径de的比值为1.3～1.5；

所述驱动螺杆2与对应的第一外螺纹和所述被驱动螺杆3与对应的第二外螺纹作为一个整体，如图3所示，所述驱动螺杆2和所述被驱动螺杆3的前后轴承之间的跨距长度L段的等效直径满足以下公式：

da＝[L0×de+L2×(D+de)+2×L1×d0]÷L (3)

其中，如图3所示，L2表示第一外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹和第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的螺纹长度，L0表示第一外螺纹和第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的间距，L1表示螺纹段和前后轴承之间的轴距，d0表示螺纹段和前后轴承之间轴的直径，

等效直径da越大，代表L段综合表现的越为粗壮，所述等效直径da不小于螺纹小径de，

L0为加工螺杆上螺纹所需的退刀距离的1.2-1.4倍，

L2的长度根据进出口压差，在4-6倍的螺纹导程长度T进行选择，

L1和d0在满足公式(3)的前提下结合机械密封4的尺寸进行最优化设计选择，目的是确保在等效直径da大于螺纹小径de的同时，缩小螺杆前后轴承之间的跨距长度L段的距离。

现有双螺杆泵的螺杆强度低，当螺杆在承受进出口压差后产生了较大的挠度，造成螺杆和泵体产生直接的金属接触性硬磨损。而在现有双螺杆泵的结构上，无法改变细长的螺杆结构设计，这也是目前大比重流体输送泵寿命很短的重要原因。为此，本发明通过设计第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹外径D与螺纹小径de的比值以及da的大小，最大程度地提高螺杆的强度，降低螺杆在进出口压差作用下产生的挠度，确保了螺杆在承受进出口压差下产生的挠度不大于螺杆螺纹段与泵体内孔之间的配合间隙δ2，保证螺杆和泵体不接触，确保螺杆与泵体、螺杆和螺杆啮合齿面之间较小的设计间隙，从而在根源上解决了螺杆和泵体直接接触带来的金属接触性硬磨损问题。

进一步地，如图6所示，本发明消除了泵进口腔复杂的流道，整个泵体可采用圆棒加工成型，不受泵体模具和流道空间的限制，所以泵体的长度可根据螺杆前后轴承之间的跨距长度L进行适应性设计，从而使得较短的跨距长度L得以实现，进而提高了驱动螺杆2和被驱动螺杆3的强度。

本发明实施例提供的用于输送大比重流体的双螺杆泵，通过减小螺杆螺纹与齿面啮合间隙，同时减小螺杆与泵体间的间隙，因此可以降低输送大密度流体时介质从间隙的回流量，保证泵在较低转速下能够高效、稳定地输送大比重流体；同时较低的转速又很大程度降低了泵的吸入能量，极大程度降低了泵的噪声、减小了泵振动，提高了泵的稳定性和使用寿命；通过公式(1)、定位圆柱销、第一轴承、第二轴承、主动齿轮以及从动齿轮，可以减小螺杆螺纹齿面啮合间隙；通过公式(2)、设计两个独立的流体入口和一个流体出口以取消泵进口腔复杂的流道，以及定位圆柱销，可以减小螺杆与泵体间的间隙；通过设计第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹外径D与螺纹小径de的比值以及da的大小、取消泵进口腔复杂的流道以及将前轴承座和后轴承座直接与泵体接接以简化泵结构，增加螺杆强度，进一步极大程度降低输送大密度流体时介质从间隙的回流量。

至此，已经详细描述了本公开的各实施例。为了避免遮蔽本公开的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

虽然已经通过示例对本公开的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本公开的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本公开的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改或者对部分技术特征进行等同替换。本公开的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，包括：

泵体、驱动螺杆、被驱动螺杆、前轴承座、后轴承座和齿轮箱，所述泵体两侧开设有贯穿所述泵体的泵体内孔，所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆啮合连接，并且所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆安装于所述泵体内孔上，所述驱动螺杆的中心位置两侧对称地设置有两段具有相同螺距、相反旋向的第一外螺纹，靠近泵轴伸侧的第一外螺纹为左旋螺纹，远离泵轴伸侧的第一外螺纹为右旋螺纹；所述被驱动螺杆的中心位置两侧对称地设置有两段与所述第一外螺纹的尺寸相同的第二外螺纹，靠近泵轴伸侧的第二外螺纹为右旋螺纹，远离泵轴伸侧的第二外螺纹为左旋螺纹，所述前轴承座和所述后轴承座分别设置在所述泵体的前后两端，所述齿轮箱与所述后轴承座连接，其中：

与驱动螺杆对应的所述第一外螺纹和与被驱动螺杆对应的所述第二外螺纹与对应的齿面之间的啮合间隙δ1满足以下公式：

δ1＝(1.2～2)T/[(D+de)×π] (1)

与驱动螺杆对应的所述第一外螺纹和与被驱动螺杆对应的所述第二外螺纹与所述泵体内孔之间的间隙δ2满足以下公式：

δ2＝0.5×10^-3×D (2)

其中，D表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹外径，de表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹小径，T表示第一外螺纹和第二外螺纹的螺纹导程长度。

2.根据权利要求1所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述驱动螺杆所对应的第一外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹，与所述被驱动螺杆所对应的第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的螺纹长度均相等。

3.根据权利要求1所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述泵体的侧边前后各设有一个独立的流体入口，所述泵体的上部中间位置设有一个流体出口。

4.根据权利要求2所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述驱动螺杆的前后各安装有第一轴承和第二轴承，所述被驱动螺杆的前后均安装有第二轴承，所述第一轴承为轴向定位轴承，用于对所述驱动螺杆进行轴向限位和径向支撑，所述第二轴承为径向定位轴承，用于对所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆进行径向支撑。

5.根据权利要求4所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述前轴承座的一侧固定在所述泵体上，所述前轴承座的另一侧上连接有与所述驱动螺杆对应的第一前盖和与所述被驱动螺杆对应的第二前盖。

6.根据权利要求5所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述前轴承座在靠近所述泵体侧连接有机械密封，所述前轴承座在靠近所述第一前盖侧的所述泵体内孔内安装有所述第一轴承，所述前轴承座在靠所述第二前盖侧的所述泵体内孔内安装有所述第二轴承。

7.根据权利要求6所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述后轴承座的一侧固定在所述泵体上，所述后轴承座的另一侧上连接有齿轮箱，所述后轴承座在靠近所述泵体侧连接有机械密封，所述后轴承座在靠近所述齿轮箱的与所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆对应的所述泵体内孔内分别装有所述第二轴承。

8.根据权利要求7所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述后轴承座内设置有主动齿轮和从动齿轮，其中，所述主动齿轮安装在所述驱动螺杆上，所述从动齿轮安装在所述被驱动螺杆上。

9.根据权利要求7所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，所述前轴承座和所述后轴承座与所述泵体之间各采用两个定位圆柱销进行定位。

10.根据权利要求7所述的用于输送大比重流体的双螺杆泵，其特征在于，与所述驱动螺杆对应的所述第一外螺纹和与所述被驱动螺杆对应的所述第二外螺纹的螺纹外径D与螺纹小径de的比值为1.3～1.5；

所述驱动螺杆与对应的第一外螺纹和所述被驱动螺杆与对应的第二外螺纹作为一个整体，所述驱动螺杆和所述被驱动螺杆的前后轴承之间的跨距长度L段的等效直径满足以下公式：

da＝[L0×de+L2×(D+de)+2×L1×d0]÷L (3)

其中，L2表示第一外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹和第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的螺纹长度，L0表示第一外螺纹和第二外螺纹的左旋螺纹和右旋螺纹的间距，L1表示螺纹段和前后轴承之间的轴距，d0表示螺纹段和前后轴承之间轴的直径，

等效直径da越大，代表L段综合表现的越为粗壮，所述等效直径da不小于螺纹小径de，

L0为加工螺杆上螺纹所需的退刀距离的1.2-1.4倍，

L2的长度根据进出口压差，在4-6倍的螺纹导程长度T进行选择，

L1和d0在满足公式(3)的前提下结合机械密封的尺寸进行选择，以在等效直径da大于螺纹小径de的同时，缩小螺杆前后轴承之间的跨距长度L段的距离。

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