CN114347613A - 一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及聚乙烯保护膜技术领域，提供了一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜及其制备方法。本发明在外层选择茂金属低密度聚乙烯为原料，具有晶点少、透明度好、容易加工的特点，可以提高薄膜的透明性，在中层和内层选择高压低密度聚乙烯为原料，为同一材料体系，加工温度接近、相容性好，不容易出晶点。本发明在氮气保护条件下进行挤出吹膜，能够有效避免原料氧化，起到降低晶点的作用，并且将膜泡冷却的的风温控制为10～15℃，能够使吹出的膜泡迅速冷却，提高保护膜的透明度。实施例结果表明，本发明提供的微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的雾度≤4.6％，大于等于0.3mm小于0.6mm的晶点数量小于20个/1000m2。
Description
技术领域
本发明涉及光学保护膜技术领域，尤其涉及一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜及其制备方法。
背景技术
偏光片的全称是偏振光片，液晶显示器的成像必须依靠偏振光。从当前全球光电显示市场占有率及技术发展趋势看，LCD是主流，OLED是未来。因显示技术不同，偏光片在LCD显示和OLED显示器件中扮演不同“角色”，却均是关键原材料。LCD显示器中有上、下两张偏光片，分别作为起偏器和检偏器，与液晶材料层组合实现光开关功能。OLED显示为自发光器件，内有一张圆偏光片，可阻隔外界反射光干扰，提高对比度，从而可呈现更好的显示效果。
偏光片不是基础材料，是由各种薄膜材料贴合而成，偏光片原材料包括PVA膜、TAC膜、离型膜、压敏胶、保护膜、附加功能膜及TAC膜替代材料(PET/PMMA/COP)等。
在制造和运输偏光片等光学部件的过程中，为了防止偏光片表面的污染或损伤，需要在偏光片的表面贴合保护膜，并且偏光片是在贴合表面保护膜的情况下，进行液晶显示板的显示能力、色域、表观等性能检验。目前偏光片的保护膜通常为聚乙烯与聚丙烯共挤膜，这种保护膜晶点多、雾度高、透明度差，在检验时不易发现偏光片本身的瑕疵，会导致使用后的成品报废。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜及其制备方法。本发明提供的保护膜是一种纯聚乙烯膜，并且晶点极少，透明度高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜，由外层、中层和内层三层共挤吹膜制成；
所述外层的制备原料为茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体；所述茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体的质量比为35～75:25～65；茂金属低密度聚乙烯的熔指为0.5～1.2g/10min，密度为0.910～0.915g/cm3；
所述中层的制备原料为第一高压低密度聚乙烯；
所述内层的制备原料为第二高压低密度聚乙烯；
所述第一高压低密度聚乙烯和第二高压低密度聚乙烯的熔指独立地为1.8～2.5g/10min，密度独立地为0.920～0.925g/cm3；
所述外层、中层和内层的挤出质量比为5～18:30～70:25～60。
优选的，所述聚烯烃塑性体的熔指为1～2g/10min，密度为0.880～0.902g/cm3。
优选的，所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的雾度＜4.6％，大于等于0.3mm小于0.6mm的晶点数量小于20个/1000m2，大于等于0.2mm小于0.3mm的晶点数量小于40个/1000m2。
本发明还提供了上述方案所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的制备方法，包括以下步骤：
在氮气保护条件下，将外层的制备原料、中层的制备原料和内层的制备原料分别加入外层、中层和内层挤出机中进行熔融塑化，所得熔胶过滤后输送至模头，挤出吹膜并形成膜泡自模口吹出，吹出的膜泡通过模口处的自动风环冷却，得到微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜；所述自动风环的风温为10～15℃。
优选的，所述氮气通过氮气输入装置从外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机的加料口通入。
优选的，所述氮气输入装置包括氮气气源、氮气输送管以及设置在氮气输送管上的调压阀和流量计，所述氮气输送管用于连接氮气气源和挤出机的进料口。
优选的，所述外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机均设置有6个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～六区；所述模头设置有4个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～四区；
所述外层挤出机的一区温度为180～185℃，二区温度为190～195℃，三区温度为190～195℃，四区温度为190～195℃，五区温度为190～195℃，六区温度为190～195℃；
所述中层挤出机的一区温度为170～175℃，二区温度为175～180℃，三区温度为175～180℃，四区温度为175～180℃，五区温度为175～180℃，六区温度为175～180℃；
所述内层挤出机的一区温度为175～180℃，二区温度为180～185℃，三区温度为180～185℃，四区温度为180～185℃，五区温度为180～185℃，六区温度为180～185℃；
所述模头的一区温度为190～195℃，二区温度为190～195℃，三区温度为190～195℃，四区温度为190～195℃。
优选的，膜泡冷却后，还包括依次进行稳泡、测厚、牵引、瑕疵检测、切边、除静电和收卷。
本发明提供了一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜，由外层、中层和内层三层共挤吹膜制成；所述外层的制备原料为茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体；所述茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体的质量比为35～75:25～65；茂金属低密度聚乙烯的熔指为3.0～4.5g/10min，密度为0.910～0.915g/cm3；所述中层的制备原料为第一高压低密度聚乙烯；所述内层的制备原料为第二高压低密度聚乙烯；所述第一高压低密度聚乙烯和第二高压低密度聚乙烯的熔指独立地为1.8～2.5g/10min，密度独立地为0.920～0.925g/cm3；所述外层、中层和内层的挤出质量比为5～18:30～70:25～60。本发明在外层选择茂金属低密度聚乙烯为原料，具有晶点少、透明度好、容易加工的特点，可以提高薄膜的透明性，并且在外层加入粘性好的聚烯烃弹性体，能够提高外层的粘性；同时，本发明在中层和内层选择高压低密度聚乙烯为原料，为同一材料体系，加工温度接近、相容性好，不容易出晶点。实施例结果表明，本发明提供的微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的雾度≤4.6％，大于等于0.3小于0.6mm的晶点数量小于20个/1000m2，大于等于0.2小于0.3mm的晶点数量小于40个/1000m2。
本发明还提供了上述方案所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的制备方法。本发明在氮气保护条件下进行挤出吹膜，能够有效防止原料氧化，起到降低晶点的作用，本发明将膜泡冷却的的风温控制为10～15℃，能够使吹出的膜泡迅速冷却，提高保护膜的透明度。进一步的，本发明控制将挤出机以及模头的温度控制在较高范围内，随着熔体温度的提高，LDPE分子的松驰能力增加，分子的内应力得到较好的释放，塑化更好，从而使薄膜表面更加光滑平整，进一步提高保护膜的透明度。
具体实施方式
本发明提供了一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜，由外层、中层和内层三层共挤吹膜制成；
所述外层的制备原料为茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体；所述茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体的质量比为35～75:25～65；茂金属低密度聚乙烯的熔指为3.0～4.5g/10min，密度为0.910～0.915g/cm3；
所述中层的制备原料为第一高压低密度聚乙烯；
所述内层的制备原料为第二高压低密度聚乙烯；
所述第一高压低密度聚乙烯和第二高压低密度聚乙烯的熔指独立地为1.8～2.5g/10min，密度独立地为0.920～0.925g/cm3；
所述外层、中层和内层的挤出质量比为5～18:30～70:25～60。
在本发明中，所述外层的制备原料中，茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体的质量比为35～75:25～65，优选为45～65:35～55；所述茂金属低密度聚乙烯的熔指为0.5～1.2g/10min，优选为0.6～1.1g/10min，密度为0.910～0.915g/cm3，优选为0.912～0.913g/cm3；在本发明的具体实施例中，所述茂金属低密度聚乙烯优选为陶氏化学牌号为61530.02的茂金属低密度聚乙烯(熔指为0.8/10min，密度为0.917g/cm3)。在本发明中，所述茂金属中密度聚乙烯具有高洁净度、低雾度、低晶点的特点，能够提高保护膜的透明度，降低晶点。
在本发明中，所述聚烯烃塑性体(POP)的熔指优选为1～2g/10min，更优选为1.3～1.5g/10min，所述POP的密度优选为0.880～0.902g/cm3，更优选为0.885～0.900g/cm3，在本发明的具体实施例中，所述POP优选为陶氏化学的牌号为PF1140G的POP(熔指为1.6g/10min，密度为0.897g/cm3)；POP具有较高的自粘力，本发明在外层中加入POP，能够提高外层的自粘性。
在本发明中，所述第一高压低密度聚乙烯和第二高压低密度聚乙烯的熔指独立地为1.8～2.5g/10min，优选为2.0～2.3g/10min，密度独立地为0.920～0.925g/cm3，优选为0.922～0.923g/cm3；在本发明的具体实施例中，所述第一高压低密度聚乙烯和第二高压低密度聚乙烯优选为韩国LG牌号为415E的高压低密度聚乙烯(熔指为2.0g/10min，密度为0.924g/cm3)。
在本发明中，所述外层、中层和内层的质量比为5～18:30～70:25～60，更优选为10～15:40～60:30～50。
在本发明中，所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的雾度优选≤4.6％，优选≤4.5％，大于等于0.3mm小于0.6mm的晶点数量优选小于20个/1000m2，大于等于0.2mm小于0.3mm的晶点数量优选小于40个/1000m2；所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的厚度优选为30μm，纵向拉伸强度优选为25.8～27.6MPa，更优选为26.2～27.2MPa，横向拉伸强度优选为21.8～22.7MPa，更优选为22.1～22.6MPa，纵向伸长率优选为390～420％，更优选为395～418％，横向伸长率优选为620～650％，更优选为635～648％。
本发明还提供了上述方案所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的制备方法，包括以下步骤：
在氮气保护条件下，将外层的制备原料、中层的制备原料和内层的制备原料分别加入外层、中层和内层挤出机中进行熔融塑化，所得熔胶过滤后输送至模头，挤出吹膜并形成膜泡自模口吹出，吹出的膜泡通过模口处的自动风环冷却，得到微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜；所述自动风环的风温为10～15℃。
在本发明中，所述氮气优选通过氮气输入装置从外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机的加料口通入；所述氮气输入装置优选包括氮气气源、氮气输送管以及设置在氮气输送管上的调压阀和流量计，所述氮气输送管用于连接氮气气源和挤出机的进料口。本发明在挤出吹膜过程中采用氮气对保护，能够避免原料氧化，降低晶点。
在本发明中，所述外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机均设置有6个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～六区；所述模头设置有4个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～四区。
在本发明中，所述外层挤出机的一区温度优选为180～185℃，更优选为182～183℃；二区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃；三区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃；四区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃；五区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃；六区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃。
在本发明中，所述中层挤出机的一区温度优选为170～175℃，更优选为172～173℃；二区温度优选为175～180℃，更优选为176～178℃；三区温度优选为175～180℃，更优选为176～178℃；四区温度优选为175～180℃，更优选为176～178℃；五区温度优选为175～180℃，更优选为176～178℃；六区温度优选为175～180℃，更优选为176～178℃。
在本发明中，所述内层挤出机的一区温度优选为175～180℃，更优选为176～178℃；二区温度优选为180～185℃，更优选为182～183℃；三区温度优选为180～185℃，更优选为182～183℃；四区温度优选为180～185℃，更优选为182～183℃；五区温度优选为180～185℃，更优选为182～183℃；六区温度优选为180～185℃，更优选为182～183℃。
在本发明中，所述模头的一区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃；二区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃；三区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃；四区温度优选为190～195℃，更优选为192～193℃。
本发明将挤出机和模头的温度控制在较高范围内，能够提高保护膜的透明度。
在本发明中，所述外层挤出机的挤出压力优选为210～520bar，更优选为250～500bar，所述中层挤出机的挤出压力优选为180～480bar，更优选为200～450bar，所述外层挤出机的挤出压力优选为260～430bar，更优选为180～400bar。
在本发明的具体实施例中，所述多层共挤用设备优选设置有原材料除尘装置、自动配料装置、氮气输送装置、挤出机(包括外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机)、高效过滤装置、自动风环在线测厚装置、人字排、上牵引旋转装置、在线瑕疵检测装置、除静电装置及中心收卷装置，此外还包括导辊和牵引夹辊，用于牵引薄膜的移动。在挤出过程中，原料先经原材料除尘装置进行除尘，之后分别通过自动配料装置配料，得到外层材料、中层材料和内层材料；所得外层材料、中层材料和内层材料在氮气保护下分别进入外层、中层和内层挤出机中进行熔融塑化，所得熔胶进入高效过滤装置过滤后输送至模头，挤出吹膜并形成膜泡自模口吹出，膜泡通过模口处的自动风环进行冷却，冷却后的膜泡稳泡后由在线测厚仪360℃旋转测量整个膜泡的厚度分布，并由将信息反馈至自动风环，自动风环通过风温的调节提高膜泡的厚度均匀性；膜泡被人字排夹成扁平的筒膜后进入上牵引旋转装置，将膜展平后依次进入导辊进一步冷却；冷却后的薄膜进入瑕疵检测装置对膜的外观及晶点进行检测，然后经过副牵引夹辊切边后，分开单张进入除静电装置，最后经收卷装置收卷，即可得到本发明的保护膜。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
本实施例制备的微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜，具有三层结构，分别为外层、中层和内层，外层、中层和内层的挤出质量比为5.5:65:29.5；各层原料组分如下：
外层：茂金属低密度聚乙烯61530.02，POP PF1140G，茂金属低密度聚乙烯与POP的质量比为38:62；
中层：高压低密度聚乙烯415E；
内层：高压低密度聚乙烯415E；
保护膜在万级无尘的净化车间内生产，采用的吹膜设备具有原材料除尘装置、自动配料装置、氮气输送装置、挤出机、高效过滤装置、自动风环在线测厚装置、上牵引旋转装置、电晕处理装置、在线瑕疵检测装置、除静电装置及中心收卷装置，挤出机包括外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机，三个挤出机的出口和模头连接，且三个挤出机的进料口均和氮气输送装置连通；外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机均设置有六个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～六区；模头设置有四个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～四区。
上述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的制备方法具体如下：
将外层、中层、内层原材料经除尘装置除尘后分别加入自动配料装置按设定的比例混合，经挤出机熔融塑化成熔体，挤出机中通入氮气作保护，熔体由挤出机挤出时经过高效过滤器进行杂质过滤到达模头；挤出吹膜，再经低温冷风(风温为10～15℃)快速冷却，经稳定环稳定膜泡、经在线测厚装置检测厚度，进入人字板息泡后进入上牵引旋转装置将膜展平经多条导辊冷却，然后进入晶点瑕疵检测仪对膜的外观及晶点进行检测，然后切边经下牵引夹辊进入前后收卷装置经除静电后进行前后收卷，即可得到微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜。
其中，挤出机和模头的温度及压力见表1：
表1挤出机和模头的温度和压力
| 条件 | 1区/℃ | 2区/℃ | 3区/℃ | 4区/℃ | 5区/℃ | 6区/℃ | 压力/bar |
| 外层 | 180 | 190 | 193 | 193 | 190 | 190 | 320 |
| 中层 | 170 | 180 | 180 | 180 | 178 | 178 | 230 |
| 内层 | 175 | 185 | 185 | 183 | 183 | 183 | 250 |
| 模头 | 190 | 190 | 193 | 193 |
实施例2
将外层、中层和内层的挤出质量比改为7:45:48；
外层中，茂金属低密度聚乙烯与POP的质量比改为42:58；
其他条件均和实施例1一致，制备方法同实施例1。
实施例3
将外层、中层和内层的挤出质量比改为10:55:35；
外层中，茂金属低密度聚乙烯与POP的质量比改为48:52；
其他条件和实施例1一致，制备方法同实施例1。
实施例4
将外层、中层和内层的挤出质量比改为18:37:45；
外层中，茂金属低密度聚乙烯与POP的质量比改为70:30；
其他条件和实施例1一致，制备方法同实施例1。
实施例5
将外层、中层和内层的挤出质量比改为15:30:50；
外层中，茂金属低密度聚乙烯与POP的质量比改为63:37；
其他条件和实施例1一致，制备方法同实施例1。
实施例6
将外层、中层和内层的挤出质量比改为12:50:38；
外层中，茂金属低密度聚乙烯与POP的质量比改为54:46；
其他条件和实施例1一致，制备方法同实施例1。
对比例1
一种聚乙烯保护膜，具有三层结构，分别为外层、中层和内层；
外层、中层和内层使用的原料如下：
外层：沙特基础的POP牌号S100，熔指1.0g/10min、密度0.900g/cm3；外层SEBS为普立万的MD6666；
中层：扬子石化的高压低密度聚乙烯牌号2420H,熔指2.0g/10min、密度0.924g/cm3，埃克森的中密度聚乙烯3505HH，熔指0.5g/10min、密度0.935g/cm3；
内层：扬子石化的高压低密度聚乙烯牌号2420H，熔指2.0g/10min、密度0.924g/cm3；内层的解卷母粒选用舒尔曼的LCC70，熔指6.0g/10min、密度0.950g/cm3。
各个层中原料的比例以及外层、中层和内层的挤出比例见表2；
表2各个层中原料的比例以及外层、中层和内层的挤出比例
制备方法如下：
将外层、中层、内层原材料通过自动配料***按比例混配后，分别送入外层、中层、内层挤出机熔融塑化后送入模头经模口挤出成膜，再经风环冷却，经稳定环、人字排进入上牵引夹辊将膜泡夹扁后进入上牵引旋转将膜展平，经导辊冷却切边进入下牵引装置，分开前后收卷，即得到微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜。
各层挤出机都分5个区加热，测定控制挤出机和模头的温度压力如表3所示：
表3挤出机及模头的温度和压力
| 条件 | 1区/℃ | 2区/℃ | 3区/℃ | 4区/℃ | 5区/℃ | 压力(bar) |
| 外层 | 195 | 200 | 205 | 194 | 190 | 310 |
| 中层 | 176 | 180 | 185 | 180 | 175 | 325 |
| 内层 | 163 | 165 | 168 | 163 | 160 | 208 |
| 模头 | 198 | 202 | 205 | 196 |
对比例2
其他条件和实施例3相同，仅改变挤出机和模头的温度，具体温度见表4：
表4挤出机及模头的温度和压力
| 条件 | 1区/℃ | 2区/℃ | 3区/℃ | 4区/℃ | 5区/℃ | 压力(bar) |
| 外层 | 170 | 175 | 178 | 173 | 170 | 168 |
| 中层 | 160 | 165 | 168 | 165 | 162 | 160 |
| 内层 | 165 | 170 | 173 | 170 | 167 | 163 |
| 模头 | 180 | 185 | 183 | 180 |
性能参数测试：
对实施例1～6和对比例1～2制备的保护膜的厚度、力学性能、晶点进行测试，并观察有无黑点和焦料，结果见表5：
表5实施例1～6和对比例1～2所得保护膜的性能参数测试结果
根据表5中的数据可以看出，本发明实施例1～6制备的聚乙烯保护膜的晶点个数极少，且雾度很低，说明保护膜的透明度高，而对比例1采用的原料不符合本发明的要求，所得保护膜中晶点数量较多，薄膜雾度高；对比例2中的挤出温度较低，所得保护膜的晶点数量也较多，且雾度较高。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜，其特征在于，由外层、中层和内层三层共挤吹膜制成；
所述外层的制备原料为茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体；所述茂金属低密度聚乙烯和聚烯烃塑性体的质量比为35～75:25～65；茂金属低密度聚乙烯的熔指为0.5～1.2g/10min，密度为0.910～0.915g/cm3；
所述中层的制备原料为第一高压低密度聚乙烯；
所述内层的制备原料为第二高压低密度聚乙烯；
所述第一高压低密度聚乙烯和第二高压低密度聚乙烯的熔指独立地为1.8～2.5g/10min，密度独立地为0.920～0.925g/cm3；
所述外层、中层和内层的挤出质量比为5～18:30～70:25～60。
2.根据权利要求1所述的低晶点有色自粘性聚乙烯保护膜，其特征在于，所述聚烯烃塑性体的熔指为1～2g/10min，密度为0.880～0.902g/cm3。
3.根据权利要求1所述的低晶点有色自粘性聚乙烯保护膜，其特征在于，所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的雾度＜4.6％，大于等于0.3mm小于0.6mm的晶点数量小于20个/1000m2，大于等于0.2mm小于0.3mm的晶点数量小于40个/1000m2。
4.权利要求1～3任意一项所述微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
在氮气保护条件下，将外层的制备原料、中层的制备原料和内层的制备原料分别加入外层、中层和内层挤出机中进行熔融塑化，所得熔胶过滤后输送至模头，挤出吹膜并形成膜泡自模口吹出，吹出的膜泡通过模口处的自动风环冷却，得到微晶点高透明自粘性聚乙烯保护膜；所述自动风环的风温为10～15℃。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述氮气通过氮气输入装置从外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机的加料口通入。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述氮气输入装置包括氮气气源、氮气输送管以及设置在氮气输送管上的调压阀和流量计，所述氮气输送管用于连接氮气气源和挤出机的进料口。
7.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述外层挤出机、中层挤出机和内层挤出机均设置有6个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～六区；所述模头设置有4个加热区，按照原料通过顺序，依次记为一区～四区；
所述外层挤出机的一区温度为180～185℃，二区温度为190～195℃，三区温度为190～195℃，四区温度为190～195℃，五区温度为190～195℃，六区温度为190～195℃；
所述中层挤出机的一区温度为170～175℃，二区温度为175～180℃，三区温度为175～180℃，四区温度为175～180℃，五区温度为175～180℃，六区温度为175～180℃；
所述内层挤出机的一区温度为175～180℃，二区温度为180～185℃，三区温度为180～185℃，四区温度为180～185℃，五区温度为180～185℃，六区温度为180～185℃；
所述模头的一区温度为190～195℃，二区温度为190～195℃，三区温度为190～195℃，四区温度为190～195℃。
8.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，膜泡冷却后，还包括依次进行稳泡、测厚、牵引、瑕疵检测、切边、除静电和收卷。
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