CN114233627A - 用于压缩机的滑片以及压缩机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于压缩机的滑片以及压缩机，用于压缩机的滑片包括：滑片本体，滑片本体具有滑片先端和滑片尾端，滑片先端适于与压缩机的活塞配合，滑片尾端适于安装压缩机的滑片弹簧，滑片本体的厚度方向的两个侧面中的至少一个设置有润滑槽，润滑槽的深度构造为靠近滑片先端的部分比靠近滑片尾端的部分小。由此，通过设置润滑槽，减小了滑片与滑片槽的接触面积，滑片在滑片槽内往复运动过程中，滑片能够将压缩机内的润滑油带入滑片槽内，可以为滑片和滑片槽提供充足润滑油，从而可以减小滑片与滑片槽间的摩擦力，与现有技术相比，降低了滑片槽、滑片的磨损，也降低了压缩机工作噪音，还提高了压缩机能效。

Description

用于压缩机的滑片以及压缩机
技术领域
本发明涉及压缩机领域，尤其是涉及一种用于压缩机的滑片以及具有该用于压缩机的滑片的压缩机。
背景技术
相关技术中，压缩机包括壳体、泵体和电机，泵体和电机设置在壳体内，电机驱动泵体工作，泵体包括气缸、上轴承、下轴承、活塞、滑片和曲轴，气缸具有压缩腔和滑片槽，活塞设置于压缩腔内，活塞套设于曲轴上，电机可以通过曲轴带动活塞在压缩腔内沿着压缩腔的内壁滚动，其中，滑片设置在滑片槽内，滑片与活塞配合，滑片可以在滑片槽内往复运动，滑片在滑片槽内往复运动的过程中滑片和滑片槽间润滑效果差，加快了滑片槽、滑片的磨损，导致压缩机工作噪音增加，影响压缩机能效。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出了一种用于压缩机的滑片，该用于压缩机的滑片能够将压缩机内的润滑油带入滑片槽内，降低了滑片槽、滑片的磨损，也降低了压缩机工作噪音，提高了压缩机能效。
本发明进一步地提出了一种压缩机。
根据本发明的用于压缩机的滑片包括：滑片本体，所述滑片本体具有滑片先端和滑片尾端，所述滑片先端适于与所述压缩机的活塞配合，所述滑片尾端适于安装所述压缩机的滑片弹簧，所述滑片本体的厚度方向的两个侧面中的至少一个设置有润滑槽，所述润滑槽的深度构造为靠近所述滑片先端的部分比靠近所述滑片尾端的部分小。
根据本发明的用于压缩机的滑片，通过设置润滑槽，减小了滑片与滑片槽的接触面积，滑片在滑片槽内往复运动过程中，滑片能够将压缩机内的润滑油带入滑片槽内，可以为滑片和滑片槽提供充足润滑油，从而可以减小滑片与滑片槽间的摩擦力，与现有技术相比，降低了滑片槽、滑片的磨损，也降低了压缩机工作噪音，还提高了压缩机能效。
在本发明的一些示例中，所述润滑槽的深度在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上线性变化。
在本发明的一些示例中，所述润滑槽的最大深度不超过0.3mm。
在本发明的一些示例中，所述润滑槽包括至少一排，每排所述润滑槽包括两个或两个以上间隔开的所述润滑槽，同一排中相邻的两个所述润滑槽之间通过中间槽连通。
在本发明的一些示例中，在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上，所述中间槽的中间槽前端延伸至前一个所述润滑槽的槽后缘，所述中间槽的中间槽后端延伸并越过后一个所述润滑槽的槽前缘。
在本发明的一些示例中，所述中间槽的深度为1mm-2mm。
在本发明的一些示例中，所述中间槽的流通截面构造为在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上增加。
在本发明的一些示例中，所述中间槽的深度和/或宽度在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上增加。
在本发明的一些示例中，所述中间槽以所述中间槽前端低于所述中间槽后端的方式倾斜地连接在相邻两个所述润滑槽之间。
在本发明的一些示例中，前一个所述润滑槽的设置高度低于后一个所述润滑槽的设置高度，从而使得所述中间槽的中间槽前端连接前一个所述润滑槽的中上部且所述中间槽后端连接后一个所述润滑槽的中下部。
在本发明的一些示例中，所述润滑槽与所述滑片先端的最小距离大于等于所述压缩机的两倍偏心距。
根据本发明的压缩机，包括上述的用于压缩机的滑片。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的压缩机的泵体剖视图；
图2是根据本发明实施例的泵体的气缸、滑片的装配示意图；
图3是根据本发明实施例的泵体的气缸和滑片装配后的俯视图；
图4是根据本发明实施例的滑片的示意图；
图5是图4中A-A处的截面图；
图6是根据本发明实施例的滑片的第一种实施例的主视图；
图7是根据本发明实施例的滑片的第二种实施例的主视图；
图8是根据本发明实施例的滑片的第三种实施例的主视图。
附图标记：
滑片100；
滑片本体10；滑片先端11；滑片尾端12；润滑槽13；槽后缘14；槽前缘15；中间槽16；
泵体20；活塞21；滑片弹簧22；气缸23；上轴承24；下轴承25；曲轴26；压缩腔27；滑片槽28；吸气空间29；排气空间291。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面参考图1-图8描述根据本发明实施例的用于压缩机的滑片100，其中，压缩机包括壳体、泵体20和电机，泵体20和电机设置在壳体内，电机驱动泵体20工作，泵体20包括上轴承24、下轴承25、曲轴26、两个气缸23、两个活塞21、两个滑片100和两个滑片弹簧22，每个气缸23均具有压缩腔27和滑片槽28，活塞21设置于压缩腔27内，曲轴26沿气缸23的轴向穿设在压缩腔27中，活塞21套设于曲轴26上，电机可以通过曲轴26带动活塞21在压缩腔27内沿着压缩腔27的内壁滚动，其中，滑片100设置在滑片槽28内，滑片100设置在活塞21和滑片弹簧22之间，滑片100和活塞21将压缩腔27分为吸气空间29和排气空间291。电机驱动泵体20工作时，曲轴26带动两个活塞21分别在两个气缸23的压缩腔27内沿着压缩腔27的内壁滚动，活塞21带动滑片100在滑片槽28内往复运动。
如图1-图8所示，根据本发明实施例的滑片100包括：滑片本体10，滑片本体10具有滑片尾端12，滑片本体10还具有滑片先端11，滑片尾端12和滑片先端11相对设置，如图4所示，滑片本体10的左端为滑片尾端12，滑片本体10的右端为滑片先端11。滑片先端11适于与活塞21配合接触，进一步地，滑片先端11伸入压缩腔27内，滑片先端11与活塞21止抵。气缸23可以设置有弹簧孔，滑片弹簧22安装于弹簧孔内，滑片尾端12适于安装压缩机的滑片弹簧22，当滑片100在滑片槽28内朝向远离压缩腔27的方向运动时，滑片弹簧22被压缩具有弹力，当滑片100在滑片槽28内朝向压缩腔27的方向运动时，在滑片弹簧22弹力作用下，滑片弹簧22可以驱动滑片100在滑片槽28内朝向压缩腔27内运动，使滑片100的滑片先端11始终与活塞21接触。
其中，在滑片本体10的厚度方向，滑片本体10的两个侧面中的至少一个侧面设置有润滑槽13，也就是说，在滑片本体10的厚度方向，可以在滑片本体10的两个侧面中的一个侧面上设置润滑槽13，也可以在滑片本体10的两个侧面上均设置有润滑槽13，优选地，在滑片本体10的两个侧面上均设置有润滑槽13。滑片100在滑片槽28内往复运动过程中，压缩机内泵体20的润滑油能够进入润滑槽13，滑片100可以将润滑油带入滑片槽28内，使滑片100和滑片槽28间具有充足的润滑油，可以提升滑片100和滑片槽28间的润滑效果，减小滑片100与滑片槽28间的摩擦力，降低了滑片槽28、滑片100的磨损，降低了滑片100与滑片槽28摩擦产生的噪音，并且，也能够减小压缩机在运行过程中滑片100因润滑不良导致压缩机性能下降，可以提高压缩机能效。另外，滑片本体10设置润滑槽13，能够减小滑片100与滑片槽28接触面积，也可以减小滑片100、滑片槽28的磨损。
进一步地，从滑片本体10的滑片先端11至滑片尾端12的方向上，润滑槽13的深度构造为靠近滑片先端11的部分比靠近滑片尾端12的部分小，也可以理解为，在图5中滑片100的右端至左端的方向上，润滑槽13的右端深度小于润滑槽13的左端深度，润滑槽13的深度方向与滑片本体10的厚度方向平行。通过润滑槽13的深度构造为靠近滑片先端11的部分比靠近滑片尾端12的部分小，能够将润滑槽13设置为楔形槽，润滑油流入润滑槽13后，可以形成均匀油膜，从而可以进一步提升滑片100和滑片槽28间的润滑效果，进一步减小滑片100与滑片槽28间的摩擦力，进一步降低了滑片槽28、滑片100的磨损，进一步降低了滑片100与滑片槽28摩擦产生的噪音。并且，在滑片本体10沿径向向外运动至极限位置，润滑槽13的较深一端更容易浸润到润滑油中，从而通过较深的槽深捕获携带更多的润滑油，增加润滑效果。而且，润滑槽13的这种深度变化，在滑片本体10相对运动过程中，更易在滑片本体10和滑片槽13之间形成油膜，使润滑效果更佳。
由此，通过设置润滑槽13，减小了滑片100与滑片槽28的接触面积，滑片100在滑片槽28内往复运动过程中，滑片100能够将压缩机内的润滑油带入滑片槽28内，可以为滑片100和滑片槽28提供充足润滑油，从而可以减小滑片100与滑片槽28间的摩擦力，与现有技术相比，降低了滑片槽28、滑片100的磨损，也降低了压缩机工作噪音，还提高了压缩机能效。
在本发明的一些实施例中，如图5所示，润滑槽13的深度在从滑片先端11向滑片尾端12的方向上线性变化，进一步地，在图5中滑片100的右端至左端的方向上，润滑槽13的深度逐渐增大，优选地，润滑槽13的底壁构造为弧形结构，以使润滑槽13的深度在滑片100的右端至左端的方向上逐渐增大，润滑油流入润滑槽13后，滑片100朝向压缩腔27内运动过程中，润滑槽13的后端壁能够对润滑槽13内的润滑油起到位作用，可以减少润滑槽13内润滑油流出量，从而可以更好地在滑片本体10和滑片槽13之间形成油膜，进而可以进一步提升滑片100和滑片槽28间的润滑效果，进一步减小滑片100与滑片槽28间的摩擦力，进一步降低了滑片槽28、滑片100的磨损。
在本发明的一些实施例中，润滑槽13的最大深度不超过0.3mm，也就是说，润滑槽13的最大深度处的深度小于等于0.3mm，滑片100在滑片槽28内运动过程中，这样设置能够使润滑槽13内流入足够的润滑油以满足滑片100、滑片槽28、活塞21的润滑需求，也能够保证滑片100具有足够的结构强度，可以避免滑片100变形或者断裂，从而可以使润滑槽13的深度尺寸设置合理，进而可以保证泵体20的工作可靠性。
在本发明的一些实施例中，如图4、图6-图8所示，润滑槽13可以包括至少一排，每排润滑槽13可以包括两个或两个以上间隔开设置的润滑槽13，进一步地，每排润滑槽13中的多个润滑槽13在滑片先端11至滑片尾端12的方向依次间隔开设置，同一排中相邻的两个润滑槽13之间可以通过中间槽16连通。进一步地，如图4所示，润滑槽13可以设置为三排，相邻的两排润滑槽13间隔开设置，每排润滑槽13包括两个润滑槽13，同一排中相邻两个润滑槽13之间通过至少一个中间槽16连通，优选地，同一排中相邻两个润滑槽13之间通过一个中间槽16连通。其中，通过设置中间槽16连通相邻的两个润滑槽13，相邻两个润滑槽13中的任何一个润滑槽13内的润滑油均可以通过中间槽16流入另一个润滑槽13内，可以使每个润滑槽13内均具有润滑油，从而可以更好地形成油膜，进而可以保证滑片100与滑片槽28之间的润滑效果，减小滑片100的摩擦。
在本发明的一些实施例中，如图4所示，在从滑片先端11向滑片尾端12的方向上，中间槽16的中间槽前端延伸至前一个润滑槽13的槽后缘14，中间槽16的中间槽后端延伸并越过后一个润滑槽13的槽前缘15。需要解释的是，在图4中的左右方向，中间槽16的前端延伸至位于中间槽16前方的润滑槽13的槽后缘14，中间槽16的后端延伸至位于中间槽16后方的润滑槽13，且中间槽16的后端伸入位于中间槽16后方的润滑槽13内。其中，当润滑油流入中间槽16后方的润滑槽13内后，通过中间槽16的后端伸入位于中间槽16后方的润滑槽13内，便于位于中间槽16后方的润滑槽13内的润滑油流入位于中间槽16前方的润滑槽13内，可以保证每个润滑槽13内均具有润滑油，从而可以使中间槽16的设置形式合理。
在本发明的一些实施例中，中间槽16的深度可以设置为1mm-2mm，例如：中间槽16的深度可以设置为1或者1.1mm或者1.11mm或者1.15mm或者1.2mm或者1.3mm或者1.4mm或者1.5mm或者1.6mm或者1.7mm或者1.8mm或者1.9mm或者2mm等尺寸，优选地，中间槽16的深度设置为1.5mm，进一步地，在从滑片先端11向滑片尾端12的方向上，中间槽16的深度不变，也就是说，中间槽16的各个区域的深度相同，如此设置能够使中间槽16的深度小于润滑槽13的最大深度，润滑油流入润滑槽13后，能够保证润滑槽13内的润滑油通过中间槽16流入与其相邻的润滑槽13内，并且，由于中间槽16的深度不变，便于在滑片本体10上加工出中间槽16，可以提升滑片100的生产效率。
在本发明的一些实施例中，如图6所示，中间槽16的流通截面构造为在从滑片先端11向滑片100后端的方向上增加，进一步地，在从滑片先端11向滑片100后端的方向上，中间槽16的流通截面逐渐增加。其中，当位于中间槽后端的润滑槽13流入润滑油后，位于中间槽16后端的润滑槽13内的润滑通过中间槽16流入位于中间槽前端的润滑槽13内过程中，由于中间槽16的流通截面逐渐减小，润滑油在中间槽16内的流速逐渐增加，可以使中间槽16内润滑油快速流入位于中间槽前端的润滑槽13内，从而可以快速在滑片本体10和滑片槽13之间形成油膜，进而可以快速减小滑片100的摩擦。并且，位于中间槽前端的润滑槽13内的润滑油通过中间槽16朝向位于中间槽后端的润滑槽13内流动时，由于中间槽16的流通截面积逐渐增加，润滑油在中间槽16内的流速逐渐减少，可以有效避免位于中间槽前端的润滑槽13内的润滑油回流至位于中间槽后端的润滑槽13内。
在本发明的一些实施例中，中间槽16的深度和/或宽度在从滑片先端11向滑片100后端的方向上增加，也就是说，在从滑片先端11向滑片100后端的方向上，可以使中间槽16的深度逐渐增加，也可以使中间槽16的宽度逐渐增加，还可以使中间槽16的深度和宽度同时逐渐增加，从而在从滑片先端11向滑片100后端的方向上使中间槽16的流通截面积逐渐增加。其中，在从滑片先端11向滑片100后端的方向上，中间槽16的宽度增加是指中间槽16的两个侧壁之间的间隔距离逐渐增加，从而使中间槽16的流通截面积逐渐增加。
在本发明的一些实施例中，如图7所示，中间槽16以中间槽前端低于中间槽后端的方式倾斜地连接在相邻两个润滑槽13之间。其中，同一排润滑槽13中相邻的两个润滑槽13之间通过中间槽16连通，中间槽16在从滑片100后端向滑片先端11的方向延伸设置，在滑片100的高度方向，即图7中的上下方向，中间槽16的后端高度高于中间槽16的前端高度，当位于中间槽后端的润滑槽13流入润滑油后，位于中间槽后端的润滑槽13内的润滑通过中间槽16流入位于中间槽前端的润滑槽13内，由于中间槽16倾斜设置，能够使位于中间槽后端的润滑槽13内的润滑快速流入位于中间槽前端的润滑槽13内，也能够防止位于中间槽前端的润滑槽13内的润滑油通过中间槽16回流至位于中间槽后端的润滑槽13内。
在本发明的一些实施例中，如图8所示，前一个润滑槽13的设置高度低于后一个润滑槽13的设置高度，需要解释的是，在滑片100的前后方向上，同一排润滑槽13中的相邻两个润滑槽13中后一个润滑槽13的设置高度高于前一个润滑槽13的设置高度，从而使得中间槽16的中间槽前端连接前一个润滑槽13的中上部，且中间槽16的中间槽后端连接后一个润滑槽13的中下部。其中，当位于中间槽后端的润滑槽13流入润滑油后，位于中间槽后端的润滑槽13内的润滑通过中间槽16流入位于中间槽前端的润滑槽13内，由于中间槽16的中间槽前端连接前一个润滑槽13的中上部且中间槽16的中间槽后端连接后一个润滑槽13的中下部，能够保证位于中间槽后端的润滑槽13内的润滑流入位于中间槽前端的润滑槽13内，也能够有效防止位于中间槽前端的润滑槽13内的润滑油通过中间槽16回流至位于中间槽后端的润滑槽13内。
在本发明的一些实施例中，润滑槽13与滑片先端11的最小距离大于等于压缩机的两倍偏心距，需要解释的是，在滑片100的前后方向上，同一排润滑槽13中位于最前方的润滑槽13的槽前缘15与滑片先端11的最小距离大于等于压缩机的两倍偏心距，这样设置能够防止滑片100在滑片槽28内运动时将过多的润滑油带入压缩腔27中。进一步地，在滑片100的前后方向上，同一排润滑槽13中位于最后方的润滑槽13的槽后缘14位于气缸23的退刀槽中，可以保证滑片100能将泵体20中的润滑油带入滑片槽28，也可以使得滑片100往复运动过程中润滑槽13在滑片槽28内部。
根据本发明实施例的压缩机，包括上述实施例的滑片100，通过将滑片100设置在泵体20的气缸23上，减小了滑片100与滑片槽28的接触面积，滑片100在滑片槽28内往复运动过程中，滑片100能够将泵体20内的润滑油带入滑片槽28内，可以为滑片100和滑片槽28提供充足润滑油，从而可以减小滑片100与滑片槽28间的摩擦力，与现有技术相比，降低了滑片槽28、滑片100的磨损，也降低了压缩机工作噪音，还提高了压缩机能效。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种用于压缩机的滑片，其特征在于，包括：
滑片本体，所述滑片本体具有滑片先端和滑片尾端，所述滑片先端适于与所述压缩机的活塞配合，所述滑片尾端适于安装所述压缩机的滑片弹簧，所述滑片本体的厚度方向的两个侧面中的至少一个设置有润滑槽，所述润滑槽的深度构造为靠近所述滑片先端的部分比靠近所述滑片尾端的部分小。
2.根据权利要求1所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述润滑槽的深度在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上线性变化。
3.根据权利要求1所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述润滑槽的最大深度不超过0.3mm。
4.根据权利要求1所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述润滑槽包括至少一排，每排所述润滑槽包括两个或两个以上间隔开的所述润滑槽，同一排中相邻的两个所述润滑槽之间通过中间槽连通。
5.根据权利要求4所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上，所述中间槽的中间槽前端延伸至前一个所述润滑槽的槽后缘，所述中间槽的中间槽后端延伸并越过后一个所述润滑槽的槽前缘。
6.根据权利要求4所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述中间槽的深度为1mm-2mm。
7.根据权利要求4所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述中间槽的流通截面构造为在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上增加。
8.根据权利要求7所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述中间槽的深度和/或宽度在从所述滑片先端向所述滑片尾端的方向上增加。
9.根据权利要求4所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述中间槽以所述中间槽前端低于所述中间槽后端的方式倾斜地连接在相邻两个所述润滑槽之间。
10.根据权利要求4所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，前一个所述润滑槽的设置高度低于后一个所述润滑槽的设置高度，从而使得所述中间槽的中间槽前端连接前一个所述润滑槽的中上部且所述中间槽后端连接后一个所述润滑槽的中下部。
11.根据权利要求1所述的用于压缩机的滑片，其特征在于，所述润滑槽与所述滑片先端的最小距离大于等于所述压缩机的两倍偏心距。
12.一种压缩机，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的用于压缩机的滑片。
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