CN114011108A - 一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法 - Google Patents

一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114011108A
CN114011108A CN202111471687.3A CN202111471687A CN114011108A CN 114011108 A CN114011108 A CN 114011108A CN 202111471687 A CN202111471687 A CN 202111471687A CN 114011108 A CN114011108 A CN 114011108A
Authority
CN
China
Prior art keywords
methanol
water
tower
rectifying tower
membrane
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202111471687.3A
Other languages
English (en)
Inventor
周怀荣
王健
王东亮
季东
王可
李红伟
杨勇
李贵贤
范宗良
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lanzhou University of Technology
Original Assignee
Lanzhou University of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lanzhou University of Technology filed Critical Lanzhou University of Technology
Priority to CN202111471687.3A priority Critical patent/CN114011108A/zh
Publication of CN114011108A publication Critical patent/CN114011108A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
    • B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
    • B01D3/143—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column by two or more of a fractionation, separation or rectification step
    • B01D3/145—One step being separation by permeation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D5/00—Condensation of vapours; Recovering volatile solvents by condensation
    • B01D5/0057—Condensation of vapours; Recovering volatile solvents by condensation in combination with other processes
    • B01D5/006—Condensation of vapours; Recovering volatile solvents by condensation in combination with other processes with evaporation or distillation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D61/00—Processes of separation using semi-permeable membranes, e.g. dialysis, osmosis or ultrafiltration; Apparatus, accessories or auxiliary operations specially adapted therefor
    • B01D61/36—Pervaporation; Membrane distillation; Liquid permeation
    • B01D61/362—Pervaporation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

本发明公开了一种精馏耦合膜分离甲醇‑水的***，该***包括精馏塔、冷凝器、再沸器、离心泵和膜分离器；使用上述***分离甲醇‑水的方法为：将甲醇与水的混合物通入精馏塔中，大部分水从精馏塔塔釜分离，精馏塔塔顶蒸出残余水和甲醇混合气体；将所述残余水和甲醇混合气体通入冷凝器中冷凝，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔中，剩余部分通过离心泵加压后进入膜分离器中，最终得到高纯度甲醇。本发明先将低浓度甲醇溶液先在精馏塔中提纯至较高浓度，再通过单极渗透汽化膜进一步分离甲醇和水，使渗透液甲醇的浓度提高到99.9％以上，实现了不同浓度甲醇的梯级分离，大大降低了分离过程的能耗，同时节省了分离过程的投资和成本。

Description

一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法
技术领域
本发明属于精馏耦合膜分离的技术领域，具体涉及一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法。
背景技术
温室气体在空气中的含量日益增加，使得全球变暖的趋势变得越来越明显。甲醇承担了能源储存与转换的重要载体。由于甲醇具有沸点低辛烷值高等特点，使得它作为燃料具有含氧量高、热值比汽油弱的特点，汽化潜热是汽油的3 倍多。同时，由于甲醇燃料理化性能接近汽油，在汽油机上使用甲醇燃料，发动机不需做大的变动，甲醇与汽油相溶性较好，可实现各种比例掺烧。因此，甲醇有望成为重要的化石能源替代品。
目前分离甲醇-水混合物的方法有很多，包括常规精馏法、萃取精馏法、共沸蒸馏法、膜分离法等。工业上应用最多的是由常规单塔精馏发展到多塔精馏，依据甲醇-水相对挥发度(沸点)不同实现甲醇与水的分离。工业级甲醇的纯度要求高，从而可用于燃料或生产各类下游产品，因此对分离要求比较高，通过多塔精馏可以获得99.9％以上纯度的甲醇，但多塔精馏分离能耗高，同时投资费用高。
渗透汽化(PVAP)是一种新兴的膜分离技术。PVAP利用料液膜上下游某组分化学势差为驱动力实现传质，利用膜对料液中不同组分亲和性和传质阻力的差异实现选择性，其在化工生产中的应用：乙醇-水共沸物的脱水，有机溶剂脱水，从水中去除有机物等。基本原理为：原料液进入膜组件，流过膜面，在膜后侧保持低压。由于原液侧与膜后侧组分的化学位不同，原液侧组分的化学位高，膜后侧组分的化学位低，所以原液中各组分将通过膜向膜后侧渗透。因为膜后侧处于低压，所以组分通过膜后即汽化成蒸气，蒸气用真空泵抽走或用惰性气体吹扫等方法除去，使渗透过程不断进行。原液中各组分通过膜的速率不同，透过膜速率快的组分就可以从原液中分离出来。对于一定的混合液来说，渗透速率主要取决于膜的性质。釆用适当的膜材料和制造方法可以制得对一种组分透过速率快，对另一组分渗透速率相对很少，甚至接近零的膜，因此渗透汽化过程可以高效的分离液体混合物，但是膜分离法适用于从中等浓度混合物中分离出较高浓度产物，分离过程能耗小，同时投资费用低。
随着全球环保意识和降能提效意识的增强，甲醇燃料的终端应用越来越受重视。因此，开发出一种能耗低的高效分离甲醇溶剂的***及方法尤为重要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***及方法。该方法先通过精馏分离甲醇和水，得到较高浓度的甲醇和水混合液，然后通过渗透汽化膜分离技术高效分离甲醇和水，制得高纯度甲醇，该方法在满足甲醇分离纯度要求的情况下，有效降低分离过程能耗。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***，其特征在于，包括精馏塔，所述精馏塔的上端连接有冷凝器，所述精馏塔的下端连接有再沸器，所述冷凝器与离心泵连接，所述离心泵与膜分离器连接。
本发明还提供一种使用上述***的进行精馏耦合膜分离甲醇-水的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔中，大部分水从所述精馏塔塔釜分离出来，精馏塔塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔塔顶温度为64.2℃-68.22℃，所述精馏塔塔釜温度为88.97℃-104.69℃，所述精馏塔的工作压力为120KPa，单板压降为0.7KPa；
S2、将S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器中冷凝至57 ℃，冷凝后得到残余水和甲醇的混合液，所述残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔中继续精馏，剩余部分通过离心泵加压后进入膜分离器中，最终得到高纯度甲醇。
优选地，S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa。
优选地，S1中所述精馏塔的塔板数为9～24块，回流比为0.18～0.994；所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔的第7～17块塔板。
优选地，S2中所述离心泵的出口压力为404Kpa。
优选地，S2中所述膜分离器内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜的通量为3280g/(h.m2)，所述膜分离器的进口温度为60℃。
优选地，S2中所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
本发明通过采用精馏塔，先将甲醇浓度较低的甲醇和水混合物通过精馏分离，得到较高浓度的甲醇溶液，然后将较高浓度的甲醇溶液通过渗透汽化膜分离，渗透汽化膜能够高效分离甲醇和水，可以满足低能耗分离中等浓度的甲醇溶液，获取高纯度甲醇，并且分离过程操作简单，投资费用较低。本发明在常规精馏分离技术基础上，探索精馏-膜分离集成技术，将精馏分离和渗透汽化膜分离技术高度整合，满足甲醇分离纯度要求的情况下，优化工艺条件，有效降低分离过程能耗，同时节省投资和成本。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细说明。
附图说明
图1是实施例1的分离***的结构示意图。
图2是对比例1的分离***的结构示意图。
附图标记说明：
1—精馏塔；2—冷凝器；3—再沸器；4—离心泵；5—膜分离器。
具体实施方式
实施例1
本实施例中精馏耦合膜分离甲醇-水的***，如图1所示，包括精馏塔1，所述精馏塔1的上端连接有冷凝器2，所述精馏塔1的下端连接有再沸器3，所述冷凝器2与离心泵4连接，所述离心泵4与膜分离器5连接。
实施例2
本实施例中采用实施例1中的***分离甲醇-水的方法，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔1中，将大部分水从所述精馏塔 1塔釜分离出来，精馏塔1塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔1的塔板数为9块，回流比为0.18，所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔1的第7块塔板，所述精馏塔1塔顶温度为68.22℃，所述精馏塔1塔釜温度为88.97℃，所述精馏塔1的工作压力为120Kpa，单板压降为0.7KPa；
S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa；
S2、S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器2中冷凝至57 ℃，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔1中，开启再沸器3继续精馏，剩余部分通过离心泵4加压到404KPa后进入膜分离器5中，最终得到高纯度甲醇；
所述膜分离器5内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜是由聚乙烯醇与乙二醛、戊二醛交联构成，所述单级渗透汽化膜的通量(甲醇渗透率)为3280g/(h.m2)，所述膜分离器5的进口温度为60℃；
经检测：S2中所述冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液中甲醇的质量分数为80％，所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇的回收率为 97.6％，单位产品能耗为1.83GJ/t-CH3OH。
实施例3
本实施例中采用实施例1中的***分离甲醇-水的方法，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔1中，将大部分水从所述精馏塔 1塔釜分离出来，精馏塔1塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔1的塔板数为9块，回流比为0.39，所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔1的第7块塔板，所述精馏塔1塔顶温度为67.22℃，所述精馏塔1塔釜温度为91.53℃，所述精馏塔1的工作压力为120Kpa，单板压降为0.7KPa；
S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa；
S2、S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器2中冷凝至57 ℃，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔1中，开启再沸器3继续精馏，剩余部分通过离心泵4加压到404KPa后进入膜分离器 5中，最终得到高纯度甲醇；
所述膜分离器5内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜是由聚乙烯醇与乙二醛、戊二醛交联构成，所述单级渗透汽化膜的通量(甲醇渗透率)为3280g/(h.m2)，所述膜分离器5的进口温度为60℃；
经检测：S2中所述冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液中甲醇的质量分数为85％，所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇的回收率为 97.6％，单位产品能耗为1.9GJ/t-CH3OH。
实施例4
本实施例中采用实施例1中的***分离甲醇-水的方法，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔1中，将大部分水从所述精馏塔 1塔釜分离出来，精馏塔1塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔1的塔板数为9块，回流比为0.59，所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔1的第7块塔板，所述精馏塔1塔顶温度为66.21℃，所述精馏塔1塔釜温度为94.72℃，所述精馏塔1的工作压力为120Kpa，单板压降为0.7KPa；
S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa；
S2、S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器2中冷凝至57 ℃，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔1中，开启再沸器3继续精馏，剩余部分通过离心泵4加压到404KPa后进入膜分离器 5中，最终得到高纯度甲醇；
所述膜分离器5内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜是由聚乙烯醇与乙二醛、戊二醛交联构成，所述单级渗透汽化膜的通量(甲醇渗透率)为3280g/(h.m2)，所述膜分离器5的进口温度为60℃；
经检测：S2中所述冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液中甲醇的质量分数为90％，所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇的回收率为 97.6％，单位产品能耗为1.9GJ/t-CH3OH。
实施例5
本实施例中采用实施例1中的***分离甲醇-水的方法，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔1中，将大部分水从所述精馏塔 1塔釜分离出来，精馏塔1塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔1的塔板数为11块，回流比为0.79，所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔1的第8块塔板，所述精馏塔1塔顶温度为65.21℃，所述精馏塔1塔釜温度为98.91℃，所述精馏塔1的工作压力为120Kpa，单板压降为0.7KPa；
S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa；
S2、S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器2中冷凝至57 ℃，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔1中，开启再沸器3继续精馏，剩余部分通过离心泵4加压到404KPa后进入膜分离器 5中，最终得到高纯度甲醇；
所述膜分离器5内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜是由聚乙烯醇与乙二醛、戊二醛交联构成，所述单级渗透汽化膜的通量(甲醇渗透率)为3280g/(h.m2)，所述膜分离器5的进口温度为60℃；
经检测：S2中所述冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液中甲醇的质量分数为95％，所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇的回收率为 97.6％，单位产品能耗为1.9GJ/t-CH3OH。
实施例6
本实施例中采用实施例1中的***分离甲醇-水的方法，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔1中，将大部分水从所述精馏塔 1塔釜分离出来，精馏塔1塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔1的塔板数为17块，回流比为0.95，所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔1的第12块塔板，所述精馏塔1塔顶温度为64.4℃，所述精馏塔1塔釜温度为103.45℃，所述精馏塔1的工作压力为120Kpa，单板压降为0.7KPa；
S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa；
S2、S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器2中冷凝至57 ℃，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔1中，开启再沸器3继续精馏，剩余部分通过离心泵4加压到404KPa后进入膜分离器 5中，最终得到高纯度甲醇；
所述膜分离器5内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜是由聚乙烯醇与乙二醛、戊二醛交联构成，所述单级渗透汽化膜的通量(甲醇渗透率)为3280g/(h.m2)，所述膜分离器5的进口温度为60℃；
经检测：S2中所述冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液中甲醇的质量分数为99％，所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇的回收率为 97.6％，单位产品能耗为2.19GJ/t-CH3OH。
实施例7
本实施例中采用实施例1中的***分离甲醇-水的方法，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔1中，将大部分水从所述精馏塔 1塔釜分离出来，精馏塔1塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔1的塔板数为24块，回流比为0.994，所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔1的第17块塔板，所述精馏塔1塔顶温度为64.2℃，所述精馏塔1塔釜温度为104.69℃，所述精馏塔1的工作压力为120Kpa，单板压降为0.7KPa；
S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa；
S2、S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器2中冷凝至57 ℃，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔1中，开启再沸器3继续精馏，剩余部分通过离心泵4加压到404KPa后进入膜分离器5中，最终得到高纯度甲醇；
所述膜分离器5内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜是由聚乙烯醇与乙二醛、戊二醛交联构成，所述单级渗透汽化膜的通量(甲醇渗透率)为3280g/(h.m2)，所述膜分离器5的进口温度为60℃；
经检测：S2中所述冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液中甲醇的质量分数为99.9％，所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇的回收率为 97.6％，单位产品能耗为2.45GJ/t-CH3OH。
对比例1
本对比例使用图2的***分离甲醇-水的方法包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔1中，将大部分水从所述精馏塔 1塔釜分离出来，精馏塔1塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔1的塔板数为32块，回流比为0.997，所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔1的第23块塔板，所述精馏塔1塔顶温度为64.2℃，所述精馏塔1塔釜温度为104.8℃，所述精馏塔1的工作压力为120Kpa，单板压降为0.7KPa；
所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为 42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为 101.325KPa；
S2、将S1中得到的残余水和甲醇混合气体通入冷凝器2冷凝至57℃，冷凝后得到的残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔1中，在精馏塔1 中继续精馏，制得高纯度甲醇。
经检测：S2中所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇回收率控制在97.6％，此时分离能耗为24.56MW，折算为单位产品能耗为 3.18GJ/t-CH3OH。
综上，对比例1为传统精馏分离甲醇-水混合物的方法，制得的高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇回收率控制在97.6％时，分离需要的能耗为3.18GJ/t-CH3OH。而实施例2-7采用实施例1的***进行精馏耦合膜分离甲醇-水的方法，制得的高纯度甲醇的质量纯度为99.99％，甲醇的回收率97.6％时，分离能耗为1.83-2.45GJ/t-CH3OH，相比对比例1中的方法能耗低了22.96％-42.45％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (7)

1.一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***，其特征在于，包括精馏塔(1)，所述精馏塔(1)的上端连接有冷凝器(2)，所述精馏塔(1)的下端连接有再沸器(3)，所述冷凝器(2)与离心泵(4)连接，所述离心泵(4)与膜分离器(5)连接。
2.一种如权利要求1所述精馏耦合膜分离甲醇-水的***进行精馏耦合膜分离甲醇-水的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将甲醇与水的混合物通入精馏塔(1)中，大部分水从所述精馏塔(1)塔釜分离出来，精馏塔(1)塔顶出口蒸出残余水和甲醇混合气体，所述精馏塔(1)塔顶温度为64.2℃-68.22℃，所述精馏塔(1)塔釜温度为88.97℃-104.69℃，所述精馏塔(1)的工作压力为120KPa，单板压降为0.7KPa；
S2、将S1中得到的残余水和甲醇的混合气体通入冷凝器(2)中冷凝至57℃，冷凝后得到残余水和甲醇的混合液，所述残余水和甲醇的混合液部分回流到精馏塔(1)中继续精馏，剩余部分通过离心泵(4)加压后进入膜分离器(5)中，最终得到高纯度甲醇。
3.根据权利要求2所述的分离方法，其特征在于，S1中所述甲醇与水的混合物由质量分数为57.1％的甲醇和质量分数为42.9％的水组成，所述甲醇与水的混合物的进料温度为77℃，进料压力为101.325KPa。
4.根据权利要求2所述的分离方法，其特征在于，S1中所述精馏塔(1)的塔板数为9～24块，回流比为0.18～0.994；所述甲醇与水的混合物的进料位置为精馏塔(1)的第7～17块塔板。
5.根据权利要求2所述的分离方法，其特征在于，S2中所述离心泵(4)的出口压力为404Kpa。
6.根据权利要求2所述的分离方法，其特征在于，S2中所述膜分离器(5)内设置有单级渗透汽化膜，所述单级渗透汽化膜的通量为3280g/(h.m2)，所述膜分离器(5)的进口温度为60℃。
7.根据权利要求2所述的分离方法，其特征在于，S2中所述高纯度甲醇的质量纯度为99.99％。
CN202111471687.3A 2021-12-06 2021-12-06 一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法 Pending CN114011108A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111471687.3A CN114011108A (zh) 2021-12-06 2021-12-06 一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111471687.3A CN114011108A (zh) 2021-12-06 2021-12-06 一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN114011108A true CN114011108A (zh) 2022-02-08

Family

ID=80067772

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202111471687.3A Pending CN114011108A (zh) 2021-12-06 2021-12-06 一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114011108A (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10361516A1 (de) * 2003-12-23 2005-07-28 Basf Ag Verfahren zur Abtrennung von Trioxan aus einem Trioxan/Formaldehyd/Wasser-Gemisch mittels Druckwechsel-Rektifikation
CN101372442A (zh) * 2008-09-26 2009-02-25 天津大学 间歇精馏与渗透汽化共用分离叔丁醇和水的装置和方法
CN104262089A (zh) * 2014-09-01 2015-01-07 南京工业大学 一种生物燃料脱水精制的方法及装置
CN104370698A (zh) * 2014-10-28 2015-02-25 南京九思高科技有限公司 一种渗透汽化-加压精馏集成分离碳酸二甲酯和甲醇的工艺
CN212039881U (zh) * 2019-11-27 2020-12-01 江苏久膜高科技股份有限公司 一种制备甲醇和乙酸丁酯的装置
CN212425919U (zh) * 2020-05-28 2021-01-29 重庆市万利来化工股份有限公司 一种二甲醚合成用甲醇分离器

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10361516A1 (de) * 2003-12-23 2005-07-28 Basf Ag Verfahren zur Abtrennung von Trioxan aus einem Trioxan/Formaldehyd/Wasser-Gemisch mittels Druckwechsel-Rektifikation
CN101372442A (zh) * 2008-09-26 2009-02-25 天津大学 间歇精馏与渗透汽化共用分离叔丁醇和水的装置和方法
CN104262089A (zh) * 2014-09-01 2015-01-07 南京工业大学 一种生物燃料脱水精制的方法及装置
CN104370698A (zh) * 2014-10-28 2015-02-25 南京九思高科技有限公司 一种渗透汽化-加压精馏集成分离碳酸二甲酯和甲醇的工艺
CN212039881U (zh) * 2019-11-27 2020-12-01 江苏久膜高科技股份有限公司 一种制备甲醇和乙酸丁酯的装置
CN212425919U (zh) * 2020-05-28 2021-01-29 重庆市万利来化工股份有限公司 一种二甲醚合成用甲醇分离器

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
（美） W. S. WINSTON HO等编著 张志诚等译, 中国科学技术大学出版社 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4520213A (en) Method for solvent recovery in solvent separation of ethanol from water
US8172987B2 (en) Low-energy extractive distillation process for dehydration of aqueous ethanol
US9266803B2 (en) Liquid separation by membrane assisted vapor stripping process
CN101143803B (zh) 一种分离碳酸二甲酯和甲醇共沸物的方法
MX2012000608A (es) Recuperacion de butanol a partir de una mezcla de butanol, agua y un extractante organico.
JP5337152B2 (ja) フィッシャー−トロプシュ反応からの水流の精製方法
US20180134642A1 (en) Process for preparing polyoxymethylene dimethyl ethers from formaldehyde and methanol in aqueous solutions
JPH0463110A (ja) アルコール含有反応液の分離精製法
CN111100004B (zh) 一种精制碳酸二甲酯的方法和集成装置
WO2014009452A1 (en) Process for the production of methylbutinol
CN110743372A (zh) 一种制备甲醇和乙酸丁酯的装置和工艺
CN100408531C (zh) 一种用渗透汽化法生产高浓度叔丁醇的新工艺及其产品
CN114011108A (zh) 一种精馏耦合膜分离甲醇-水的***和方法
CN104341268B (zh) 一种燃料乙醇连续脱水方法
CN103772144B (zh) 一种利用渗透汽化-精馏耦合分离丙酮丁醇乙醇发酵液的方法
JP4812059B2 (ja) エタノールの精製方法
CN106187717B (zh) 热集成变压精馏分离甲基叔丁基醚与甲醇共沸物的方法
Valentínyi et al. Investigation of process alternatives for the separation of ethanol, n-butanol and water ternary mixture
CN113698371B (zh) 一种精馏-膜分离耦合法回收四氢呋喃的方法及装置
CN201823480U (zh) 一种碳酸二甲酯和甲醇的浓缩分离装置
JP2009256294A (ja) エーテル系溶剤を用いた無水アルコールないしガスホールの経済的な製造法
CN220609725U (zh) 一种低水溶VOCs气体回收并精制有机溶剂的装置
US8344189B2 (en) Processes for the recovery of fuel-grade ethanol from dilute aqueous streams
CN110668920A (zh) 一种利用反应精馏法制备乙醇并联产环己醇的方法
CN204400881U (zh) 一种用于醋酸正丙酯酯化合成的精制装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20220208