CN113999985A - 一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于全热态冶炼铜技术领域，具体涉及一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法，该方法包括：在吹炼过程中，通过吹氧机构对底吹炉内的原料热冰铜进行送氧吹炼作业，得到粗铜和炉渣；其中，所述吹氧机构包括分别用于通气的内管道和沿该内管道的外圆周方向设置的外管道，在所述内管道内通入压缩空气和氧气，在所述外管道内通入氮气A；还包括：在所述内管道内还通入氮气B；其中，所述原料热冰铜的品位控制为72%‑76%。本发明通过控制热冰铜的品位，并配合在内管道内通入氮气B，能够使得热量的产生和散热处于平衡状态，控制炉内不过热，从而实现稳定生产，同时保证获得的粗铜的品位。

Description

一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法

技术领域

本发明属于连续炼铜技术领域，具体涉及一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法。

背景技术

目前，铜冶炼领域中，底吹炉在使用过程中仍然存在较多问题，例如，底吹炉送风氧浓控制较高，炉内存在过热现象。其中，冰铜吹炼过程中，造渣反应、造铜反应分别为：

2FeS+3O₂+SiO₂=2FeO·SiO₂+2SO₂

Cu₂S+O₂=2Cu+SO₂。

在上述反应中，每公斤FeS反应可放出约5853kJ热量，每公斤Cu₂S生成金属铜可放出约456kJ热量，即冰铜的吹炼是自热的过程，化学反应放出的热量不仅能满足吹炼过程本身的需求，而且会过剩，这也是吹炼过程要加入冷料控制炉内温度的原因。

转炉吹炼可以集中处理残极等冷料，保证炉内温度平衡，底吹吹炼炉也是一样，不同的是全热态连续吹炼工艺中，热冰铜连续流入底吹炉内，有持续的热量输入，尤其是当入炉热冰铜占比较高的情况下，必须采取适当手段保证炉内热平衡。此外，目前的底吹连续吹炼工艺氧浓控制均在30%以上，部分冶炼企业甚至达到50%以上。而对于全热态生产来说，为保证熔炼炉产出的热冰铜可以及时处理，需要向炉内送入足够的氧，这样就导致总体三气氧浓偏高，（三气氧浓=（氧气量+压缩空气量*21%）/（氧气量+压缩空气量+氮气量））。因此，在全热态生产来说，氧浓高、热冰铜占比大，很难控制热平衡；若直接降低氧浓，则会导致入炉总氧量降低，无法与熔炼炉产出冰铜量进行较好的匹配，这也成为其无法做到全热态吹炼的原因之一，热平衡无法保证，耐材寿命短。

目前国内的连续炼铜工艺均采取冷、热态混合生产（热冰铜70%+冷冰铜30%）。在处理热冰铜的同时，需熔炼工序定期外排冰铜，把冰铜缓冷后进行破碎（粒度5-30mm），然后再配入一定的石英石和煤，通过物料运输返回底吹炉进行混合加入。冷、热态混合生产模式在一定程度上避免了热冰铜的计量误差，冷冰铜比例越高，则总冰铜入炉量的估算越准确，终点判断越准确，但是热冰铜的缓冷、破碎及运输等过程不仅增加了劳动强度和生产运行成本，而且浪费了大量的热能。

总之，对于全热态铜锍吹炼生产来说，总氧浓高、热冰铜占比大，很难控制热平衡，热平衡无法保证，耐材寿命短。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的全热态铜锍吹炼方法无法实现热平衡控制、无法稳定生产的缺陷，提供一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法，该方法能够有效控制吹炼过程中的热平衡，实现全热态铜锍吹炼稳定生产的效果。

为了实现上述目的，本发明提供了一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法，该方法包括：在吹炼过程中，通过吹氧机构对底吹炉内的原料热冰铜进行送氧吹炼作业，得到粗铜和炉渣；其中，所述吹氧机构包括分别用于通气的内管道和沿该内管道的外圆周方向设置的外管道，在所述内管道内通入压缩空气和氧气，在所述外管道内通入氮气A；还包括：在所述内管道内还通入氮气B；其中，所述原料热冰铜的品位控制为72%-76%。

优选地，通过控制氮气B的通入流量和时间，来使得粗铜层温度不高于1240℃，优选为1215-1230℃，且炉渣层温度不高于1220℃。

优选地，所述通入氮气B的方式为：先将氮气B与所述压缩空气混合输送，再与所述氧气混合输送。

优选地，氮气B的初始通入流量与所述压缩空气和氧气的总通气流量的流量比为0-0.15：1，优选0.05-0.13：1；并在后续吹炼过程中，

当粗铜和炉渣未分层，或者，炉渣温度不高于1200℃时，控制氮气B的通入流量降低为初始通入流量的0-0.5倍；

当粗铜和炉渣分层，或者，炉渣层温度高于1220℃，且粗铜层温度高于1240℃时，控制氮气B的通入流量升高为初始通入流量的1-2倍。

优选地，氮气B的通入流量为0-2500Nm³/h，所述压缩空气的通入流量为9500-11500Nm³/h，所述氧气的通入流量为1000-2300Nm³/h；

和/或，所述氮气A的通入流量为1500-2500Nm³/h；

和/或，所述压缩空气的压力为0.85-1.15MPa。

优选地，该方法还包括：加入冷料，以配合氮气B的通入，使得满足所需的粗铜层温度和炉渣层温度。

优选地，当炉渣层温度升高至1230℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上时，在所述底吹炉中加入冷料；更优选地，所述冷料为残极、废阳极板、排渣带铜和粗铜中的至少一种。

优选地，当炉渣层温度升高至1235℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上时，控制原料热冰铜的品位升高0.5-1.5%。

优选地，所述吹炼机构中总通入气体的氧气总浓度，以体积计，低于30%，更优选25-28%。

优选地，在所述底吹炉的底部布设若干吹氧机构，其中一个吹氧机构设置在所述底吹炉炉口底部的下料口处，其余吹氧机构均与竖直方向呈15-22°夹角。

优选地，若干吹氧机构的送气管路单独控制。

优选地，进行送氧的所述吹氧机构为5-11个。

优选地，所述吹氧机构为吹炼氧枪。

优选地，所述吹氧机构中，沿其圆周方向，所述内管道的总通气截面与所述外管道的总通气截面的面积比为1:0.1-0.4，优选1:0.19-0.32。

优选地，单一内管道与单一外管道的通气截面面积比为1:0.04-0.25，优选1:0.04-0.18。

本发明通过上述特定热平衡控制方法，特别的通过控制热冰铜的品位，并配合在内管道内通入氮气B，能够使得热量的产生和散热处于平衡状态，控制炉内不过热，从而实现稳定生产，同时保证获得的粗铜的品位。其中，氮气B的通入，能够降低炉内送气氧浓，氧浓的降低使得更多的氮气通过烟气带出更大的热量，从而排出热冰铜连续吹炼中的大量热量，控制炉内不过热，同时保证了足量氧以低氧浓（总氧浓在30%以下）的方式通入，从而保证底吹炉内热平衡，使得粗铜层温度和炉渣层温度在适宜范围。

本发明尤其适用于全热态铜锍连续吹炼工艺，由于热冰铜连续流入底吹炉内，有持续的热量输入，尤其是当入炉热冰铜占比较高的情况下，也能够有效控制底吹炉内热平衡，从而实现稳定生产。

附图说明

图1是本发明实施例中检尺杆上的熔体渣、铜不分离的图片。

图2是本发明实施例中检尺杆上的熔体炉渣层和粗铜层分层明显的图片。

图3是本发明的吹氧机构的送气管道的一种实施方式的示意图。

附图标记说明

1-内管道，2-外管道，101-中心管，102-中间管道。

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明中，物料的品位是以质量计。氧浓度以体积计。

如前所述，本发明提供了一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法，该方法包括：在吹炼过程中，通过吹氧机构对底吹炉内的原料热冰铜进行送氧吹炼作业，得到粗铜和炉渣；其中，所述吹氧机构包括分别用于通气的内管道和沿该内管道的外圆周方向设置的外管道，在所述内管道内通入压缩空气和氧气，在所述外管道内通入氮气A；还包括：在所述内管道内还通入氮气B；其中，所述原料热冰铜的品位控制为72%-76%。

本发明通过上述热平衡控制方法中，特别的通过控制热冰铜原料的品位，配合在内管道引入氮气B，能够控制炉内热平衡，侧吹熔炼炉（其输出原料热冰铜）-底吹炉协调性最佳；从而实现稳定生产，同时保证所得粗铜品位。而在其他条件相同的条件下，若原料热冰铜的品位不适宜，即便引入氮气B也无法达到热平衡，这是由于冰铜吹炼过程为放热过程，品位越低放热量越大。

本发明在输送压缩空气和氧气的内管道进行掺氮，在降低了送风氧浓的基础上，又较好的保护了吹氧机构的送气气道。

本发明中，“在所述内管道内还通入氮气B”既可以指持续通入氮气B，也可以指间歇式通入氮气B；具体的，至少包括以下两种情况：1、正常吹炼时持续通入氮气B（即初始时通入），后续可根据实际炉内温度情况选择是否通入氮气B，或者调整氮气B的通入情况；2、初始时不通入氮气B，后续可根据实际炉内（即底吹炉内）温度情况通入氮气B，并调整氮气B的通入情况。优选前者。

可以理解的是，氮气A和氮气B中的字母A、B仅是为了区别通过不同管道引入的氮气。

优选地，通过控制氮气B的通入流量和时间，来使得粗铜层温度不高于1240℃，优选为1215-1230℃，且炉渣层温度不高于1220℃。

本发明中，可以根据实际炉内温度情况调整氮气B的通入情况，只要起到控制热平衡的目的即可。

根据本发明，优选地，氮气B的初始通入流量与所述压缩空气和氧气的总通气流量的流量比为0-0.15：1。

在一种具体优选实施方式中，氮气B的初始通入流量与所述压缩空气和氧气的总通气流量的流量比为0.05-0.13：1。

本发明中，为满足上述氮气B的通入流量与所述压缩空气和氧气的总通气流量的流量比，或者为了满足后续的炉内温度控制，可以单一的调节某气体（例如氮气B）的流量；也可以同时调节其中两种或以上气体的流量，例如，当炉内温度低时，提升氧气总管流量，降低掺入氮气B流量，提高氧浓；反之降氧流量，提高掺入氮气B流量，降低氧浓，将炉温向下调整。

更优选地，在后续吹炼过程中，当粗铜和炉渣未分层，或者，炉渣温度不高于1200℃时，控制氮气B的通入流量降低为初始通入流量的0-0.5倍；当粗铜和炉渣分层，或者，炉渣层温度高于1220℃，且粗铜层温度高于1240℃时，控制氮气B的通入流量升高为初始通入流量的1-2倍。

本发明中，本领域技术人员可以根据现有的任何手段，来判断粗铜和炉渣是否分层，或来判断炉渣层和粗铜层的厚度。优选地，通过设置在所述底吹炉上的检尺杆测试所述粗铜和炉渣是否分层，并检测分层后炉渣层和粗铜层的厚度。

根据本发明的一种优选实施方式，氮气B的通入流量为0-2500Nm³/h，所述压缩空气的通入流量为9500-11500Nm³/h，所述氧气的通入流量为1000-2300Nm³/h。

优选地，所述氮气A的通入流量为1500-2500Nm³/h。

本领域技术人员可以根据实际需求选择压缩空气的压力；优选地，所述压缩空气的压力为0.85-1.15MPa。

根据本发明，优选地，该方法还包括：加入冷料，以配合氮气B的通入，使得满足所需的粗铜层温度和炉渣层温度。该优选方案下，通过配合加入冷料，对炉内温度进行控制，更利于热平衡的稳定控制，且更利于获得品位较高的粗铜。

优选地，当炉渣层温度升高至1230℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上时，在所述底吹炉中加入冷料。

本发明对冷料的加入量和种类没有限制，本领域技术人员可以根据现有的技术或现有经验，选择冷料的加入量，以及种类。

更优选地，所述冷料例如可为残极、废阳极板、排渣带铜和粗铜中的至少一种。该优选方案下，通过冷料的加入，利用含铜物料融化吸热的特性，达到控制炉温的同时又处理了中间含铜物料，减少中间铜产品的堆存。

根据本发明的一种优选实施方式，当炉渣层温度升高至1235℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上时，控制原料热冰铜的品位升高0.5-1.5%。该优选方案下，还配合原料热冰铜品位的控制，更利于炉内热平衡的控制，以及高品位粗铜的获得。

本发明中，可以理解的是，所述吹氧机构布设在所述底吹炉上。

优选地，所述吹炼机构中总通入气体的氧气总浓度，以体积计，低于30%，更优选25-28%。

本发明对所述吹氧机构的具体结构没有任何限制，只要能实现上述内管道和外管道的特定通气即可。例如，所述吹氧机构优选为氧枪，进一步优选地，如图3所示，所述吹氧机构包括枪芯和设置在枪芯头部的外管道2和内管道1构成，现有技术中正常送气时中部内管道1走压缩空气与氧气，外管道2通入氮气（也称氮气A）用于保护氧枪，而本发明在内管道1还掺入氮气B。可以理解的是，所述内管道1可以如图3所示，包括中心管101和沿中心管101外圆周方向间隔布设的若干中间管道102；还可以仅由中心管101组成；或者仅由中间管道102组成。优选第一种。

应当理解的是，所述氮气B可以通过事先通入压缩空气的管道，也可以事先通入氧气的管道，还可以用单独的管道接入内管道，与压缩空气和氧气同时混合；优选地，采用第一种方式通入压缩空气的管道进行掺氮，更优选地，通过将氮气总管道分为两个支管，一个用于提供氮气A，另一个提供氮气B，并分别配有调节阀门，引出提供氮气B的第二支管接入压缩空气管道，实现氮气同压缩空气、氧气同时走内管道，整体加大了氮气的输入量，有益于降低吹炼氧浓。

优选地，所述通入氮气B的方式为：先将氮气B与所述压缩空气混合输送，再与所述氧气混合输送。该种优选方案，氮气B与压缩空气通过同一管道输送，仅需一台空压机供应压缩空气，剩余管道空间由氮气补入，成本更低，能耗更低，安全性更高，这是由于：第一，氮气B串入压缩空气管路，能保证压缩空气备压，氧枪安全压力得到了保证；第二，会使压缩空气内氧浓度低于21%，按照DCS上氧浓计算，压缩空气带入氧就发生变化，使得通入的纯氧的可调节空间增加，输送进炉内的总气量增加，在实际氧浓维持不变的情况下，需要提高送入炉内的纯氧量，从而提高了处理量；第三、氮气通过压缩空气管道进去炉内，比原来单纯外管道通氮气的气量要大很多，氮气带走的热量也就更多，就对更高处理量的全热生产起到更好的作用。

优选地，在所述底吹炉的底部布设若干吹氧机构，其中一个吹氧机构设置在所述底吹炉炉口底部的下料口处，其余吹氧机构均与竖直方向呈15-22°夹角。

本发明中，本领域技术人员可以采用现有的方法布设若干吹氧机构。

优选地，若干吹氧机构的送气管路单独控制。该优选方案下，各支路吹氧机构可实现送气单独控制，为炉内反应区、相对静置区的设置划分提供了较有利的条件，也为炉内不同位置的温度平衡提供了较大的调整空间。

更优选地，对位于靠近底吹炉炉体炉口处、渣口处的氧枪和局部烧损过大的氧枪采用低氧浓操作，减少烧损，从而使氧枪砖及周边区域寿命远大于国内其他底吹吹炼炉。所述低氧浓的具体数值，本领域技术人员可以根据实际情况选择，只要比其他（例如位于中部的氧枪）氧浓低，且保证安全即可。

优选地，进行送氧的所述吹氧机构为5-11个。该优选方案中，进行送氧的吹氧机构可以在所有布设的吹氧机构中选择5-11个轮换使用，保证总送氧的数量即可。

根据本发明，优选地，所述吹氧机构中，沿其圆周方向，所述内管道的总通气截面与所述外管道的总通气截面的面积比为1:0.1-0.4，更优选1:0.19-0.32。

在一种具体优选实施方式中，所述内管道的总通气截面与所述外管道的总通气截面的面积比为1047：204，或者920：204，或者593：188。

更优选地，单一内管道与单一外管道的通气截面面积比为1:0.05-0.25，更优选1:0.05-0.18。

在一种具体优选实施方式中，单一内管道与单一外管道的通气截面面积比为149.57：8.5，或者102.2：8.5，或者53.9：9.4。

本发明中，各个单一内管道或单一外管道的通气截面可以部分或全部相同，也可以不同，只要满足上述面积比即可。

在上述控制通气截面的优选方案下，更利于各气体的分布，保证气体均匀输送，从而更好的控制热平衡。

本发明对吹氧机构中，所含的若干内管道和若干外管道的布设方式没有限制，可以采用现有的方式进行，优选地，如图3所示，内管道1包括中心管101和沿中心管101外圆周方向间隔分布的中间管道102，外管道2沿所述中间管道102的外圆周方向间隔分布。该优选方案下，各管道的通气截面满足上述要求即可。

下面结合实施例对本发明进行更详细的阐述。

实施例1

本实施例中通过控制掺氮流量来控制全热态连续吹炼的热平衡。

在底吹炉连续进料吹炼、周期性排铜中，在周期内的热平衡控制过程如下：

原料热冰铜的品位为74.5%，进料流量为0.4t/min。底吹炉炉体尺寸为Φ5.2m*23m。

吹炼氧枪结构和布设情况为：吹炼氧枪具有沿圆周方向间隔分布的内管道1（即中心管101和沿中心管101外圆周方向间隔分布的中间管道102），以及沿外圆周方向间隔分布的外管道2，如图3所示，内管道1的总通气截面与外管道2的总通气截面的面积比为1047：204，单一中间管道102与单一外管道2的通气截面面积比为149.57：8.5，单一中心管101与单一外管道2的通气截面面积比为3.96：1。氧枪通过各自的阀门单独控制。底吹炉体上设置总氧枪位17个（其呈单排设置，从炉口底部氧枪位置起依次编号为0、1、2、3至16#氧枪），可用16个，正常生产时其中一个氧枪设置在底吹炉炉口处对应的炉底的下料口处，其余氧枪均与竖直方向呈20°夹角。生产用枪位（即进行送氧的氧枪）为6个（氧枪编号为3、6、8、10、12、14#）。

底吹炉送风情况：压缩空气流量9500Nm³/h，压力为1.0MPa；氧气总管流量1800Nm³/h；氮气总管（即氮气A）流量1800Nm³/h；掺氮（即氮气B）初始流量1800Nm³/h；三气氧浓25.47%。其中，氮气B先与压缩空气混合，再与氧气进入氧枪的内管道以输送，氮气A进入氧枪的外管道以输送。

通过炉内检尺杆上的熔体观察可知渣、铜不分离，如图1所示，此时炉渣温度低。现调整掺氮流量至0 Nm³/h，即关闭掺氮；其他气体阀门不做调整，稳定后送气情况为：压缩空气流量10050Nm³/h；氧气总管流量2100Nm³/h；氮气总管流量1850Nm³/h；掺氮流量0Nm³/h；三气氧浓30.01%。调整约1h后检尺，炉内温度提升，渣铜熔体层分层明显，如图2所示，此时温度粗铜层温度不高于1240℃，且炉渣层温度不高于1220℃。然后继续关闭掺氮、升温，直至该周期吹炼的终点。然后进行排铜和排渣。总吹炼时间为6小时25分钟。

经周期性排铜后，粗铜品位为98.05%。

实施例2

本实施例中通过控制掺氮流量和加入冷料的协同方式，来控制全热态连续吹炼的热平衡。

具体按照实施例1的方法进行，不同的是，在周期性吹炼过程中，还出现炉渣层温度升高至1235℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上的情况，此时，在所述底吹炉中还加入冷料30t，冷料为残阳极。总吹炼时间为5小时35分钟。

经周期性排铜后，粗铜品位为98.12%。

实施例3

本实施例中通过控制掺氮流量和加入冷料以及控制热冰铜品位的协同方式，来控制全热态连续吹炼的热平衡。

按照实施例2的方法进行，不同的是，在周期性吹炼过程中，还出现炉渣层温度升高至1235℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上的情况，此时，控制原料热冰铜的品位为75%-76%。总吹炼时间为5小时。

经周期性排铜后，粗铜品位为98.0%。

通过上述实施例可知，采用本发明的热平衡控制方法，能够实现全热态连续吹炼方法，且得到的粗铜，与现有的冷、热态冰铜混合生产的工艺（其制得的粗铜品位一般低于98%）相比，其品位基本相同或更优；同时避免了由于现有工艺中的冷冰铜的加入而造成的生产成本、运输成本和能耗。

此外，发明人研究发现，在其他条件相同情况下，若仅采用加入大量冷料的方式，是无法实现控制全热态连续吹炼的热平衡的，这是由于：第一，冷料持续加入，炉内液面会持续偏高，影响正常排渣作业（铜面高、排渣会带铜，这个是要控制的）对工艺控制影响较大；第二，要考虑冷料采购成本，单靠自产电解残极，量基本不够，外购冷料的话要考虑购买成本。而本发明的热平衡控制方法中，至少通过控制原料热冰铜的品位和掺氮，能够达到熔炼炉与吹炼炉的协同、降低吹炼氧浓，从而能实现控制全热态连续吹炼的热平衡，进而实现全热态铜锍吹炼稳定生产，获得品位较高的粗铜。

进一步的，通过实施例1、实施例2与实施例3可知，采用控制掺氮流量和加入冷料以及控制粗铜品位的协同方式，能够更好的控制全热态连续吹炼的热平衡。

Claims (10)

1.一种全热态铜锍吹炼热平衡控制方法，该方法包括：在吹炼过程中，通过吹氧机构对底吹炉内的原料热冰铜进行送氧吹炼作业，得到粗铜和炉渣；其中，所述吹氧机构包括分别用于通气的内管道和沿该内管道的外圆周方向设置的外管道，在所述内管道内通入压缩空气和氧气，在所述外管道内通入氮气A；其特征在于，还包括：

在所述内管道内还通入氮气B；

其中，所述原料热冰铜的品位控制为72%-76%。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，通过控制氮气B的通入流量和时间，来使得粗铜层温度不高于1240℃，优选为1215-1230℃，且炉渣层温度不高于1220℃；

优选地，所述通入氮气B的方式为：先将氮气B与所述压缩空气混合输送，再与所述氧气混合输送。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，氮气B的初始通入流量与所述压缩空气和氧气的总通气流量的流量比为0-0.15：1，优选0.05-0.13：1；并在后续吹炼过程中，

当粗铜和炉渣未分层，或者，炉渣温度不高于1200℃时，控制氮气B的通入流量降低为初始通入流量的0-0.5倍；

当粗铜和炉渣分层，或者，炉渣层温度高于1220℃，且粗铜层温度高于1240℃时，控制氮气B的通入流量升高为初始通入流量的1-2倍。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，氮气B的通入流量为0-2500Nm³/h，所述压缩空气的通入流量为9500-11500Nm³/h，所述氧气的通入流量为1000-2300Nm³/h；

和/或，所述氮气A的通入流量为1500-2500Nm³/h；

和/或，所述压缩空气的压力为0.85-1.15MPa。

5.根据权利要求3所述的方法，其中，该方法还包括：加入冷料，以配合氮气B的通入，使得满足所需的粗铜层温度和炉渣层温度；

优选地，当炉渣层温度升高至1230℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上时，在所述底吹炉中加入冷料；更优选地，所述冷料为残极、废阳极板、排渣带铜和粗铜中的至少一种；

和/或，当炉渣层温度升高至1235℃以上，且粗铜层温度升高至1245℃以上时，控制原料热冰铜的品位升高0.5-1.5%。

6.根据权利要求2-5中任意一项所述的方法，其中，所述吹炼机构中总通入气体的氧气总浓度，以体积计，低于30%，更优选25-28%。

7.根据权利要求2-5中任意一项所述的方法，其中，在所述底吹炉的底部布设若干吹氧机构，其中一个吹氧机构设置在所述底吹炉炉口底部的下料口处，其余吹氧机构均与竖直方向呈15-22°夹角。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，若干吹氧机构的送气管路单独控制；

优选地，进行送氧的所述吹氧机构为5-11个；

和/或，所述吹氧机构为吹炼氧枪。

9.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，所述吹氧机构中，沿其圆周方向，所述内管道的总通气截面与所述外管道的总通气截面的面积比为1:0.1-0.4，优选1:0.19-0.32。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，单一内管道与单一外管道的通气截面面积比为1:0.04-0.25，优选1:0.04-0.18。

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