CN113997452A - 一种单晶炉外导流筒的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及针刺碳碳热屏外胆生产领域，公开了一种单晶炉外导流筒的生产工艺，针对现有技术中的单晶炉外导流筒的生产工艺复杂、产品性能欠缺的问题，现提出如下方案，其包括以下步骤：S1、依据客户图，之后将模具送至机加工车间进行尺寸加工、表面抛光，然后在图纸上设计好预制体加工尺寸，并下发至车间；S2、车间依据预制体图纸设计相应的模具；S3、采取直接刷胶方式，刷胶完成后等待泡沫上和木模上的万能胶完全干后，泡沫直接粘贴到模具上，然后再将粘贴好泡沫后的模具安装到针刺设备上。本发明采用木模为模具，拆装方便,操作简单,外导流筒针刺进展速度快，而且采用复合布针刺增加了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及针刺碳碳热屏外胆生产领域，尤其涉及一种单晶炉外导流筒的生产工艺。
背景技术
近两年，随着单晶炉热场尺寸的不断增大，导流筒作为单晶炉的一个重要部件,在单晶硅的生产中起到了重要的作用,单晶炉的导流筒对晶体生长有很大影响。使用导流筒可以减少炉体上部的氩气流动涡胞,进而减少氧化挂在单晶炉上部的沉积,从而确保拉制的单晶硅棒具有很高的质量。
由于外导流筒与坩埚、锅托、保温桶的用途不一样，目前，在生产单晶炉外导流筒的过程中，如何在节省材料的同时来提高产品的性能是生产过程中需要解决的技术问题，为此，本方案设计了一种单晶炉外导流筒的生产工艺。
发明内容
本发明提出的一种单晶炉外导流筒的生产工艺，解决了现有技术中的单晶炉外导流筒的生产工艺复杂、产品性能欠缺的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种单晶炉外导流筒的生产工艺，包括以下步骤：
S1、依据客户图，之后将模具送至机加工车间进行尺寸加工、表面抛光，然后在图纸上设计好预制体加工尺寸，并下发至车间；
S2、车间依据预制体图纸设计相应的模具；
S3、采取直接刷胶方式，刷胶完成后等待泡沫上和木模上的万能胶完全干后，泡沫直接粘贴到模具上，然后再将粘贴好泡沫后的模具安装到针刺设备上；
S4、准备好制备导流筒所需要克重的网胎；
S5、将准备好的网胎和碳布在进行平板针刺得到复合布；
S6、将上好法兰的模具套在设备轴上；
S7、按照工艺要求使用4排针板，长度130cm用G形夹进行固定，并保持针板再一条直线上；
S8、铺层、针刺：1-10层依照工艺要求铺层针刺深度为12-14mm
第10层依照工艺要求铺层针刺深度为13-15mm；
S9、加工至成品尺寸后进行脱膜、烘烤；
S10、烘烤完成后经天然气沉积、树脂浸渍、碳化、机加工、高温、封孔等工艺后，即得到客户图纸尺寸要求的导流筒。
优选的，所述S2步骤中的模具采用木材材料制作。
本发明中：
1.炭/ 炭复合材料是一种将炭纤维制成的网胎与网胎和碳布，再经过增密、炭化和石墨化处理而成，具有高比强度、高比模量、耐高温、耐烧蚀、热膨胀系数小、耐急冷急热而不变形不开裂等优良性能；
2.采用木模为模具，拆装方便,操作简单,外导流筒针刺进展速度快；
3.采用复合布针刺增加了生产效率。
附图说明
图 1为本发明的所需要的木模设计图；
图 2 为本发明中针刺工艺流程图和贴膜简述图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1：
参照图1-2，一种单晶炉外导流筒的生产工艺，先设计出导流筒所需要的木模，并把木模图纸下发到机加车间，进行尺寸加工、表面抛光，接着再按照如下步骤进行
步骤一:将加工好的模具送到模具车间进行贴膜，采取直接刷胶方式，刷胶完成后等待泡沫上和木模上的万能胶完全干后，泡沫各处粘接缝隙小于3毫米；
步骤二:网胎制备处理，将纤维进行裁切，裁切为7-8cm的短切纤维，然后再经过网胎机的处理，得到工艺要求克重的网胎，再进行平板针刺得到工艺要求的复合布；
步骤三:将上好法兰的模具套在设备轴上，将斜丝杠升高至与台面成0°，手动转动模具，确认轴端口与模具底部完全接触后将法兰两侧顶丝上死即可，然后校验机器让针板和木模直段保持水平；
步骤四:按照工艺要求使用4排针板，长度130cm用G形夹进行固定，并保持针板再一条直线上；
步骤五:刺频/转频：A处转频/刺频（转频：0.35±0.02 刺频：32），B处转频/刺频（转频：0.38±0.05 刺频：35），C处/D处转频/刺频（转频：0.40±0.05 刺频：35）；
步骤六:加工至成品尺寸后进行脱膜、然后送入烘箱进行4小时的烘烤定型；
步骤七:将定型好的预制体放入沉积炉中1200℃沉积300h，通入适量碳源气体和载气；
步骤八：沉积完成后清理表面残渣，根据密度情况将导流筒放入树脂中浸渍24h；
步骤九：将浸渍完成的导流筒静置控干，然后放入高压固化罐中固化48h；
步骤十：将经过固化的导流筒放入碳化炉中900℃碳化50h，使树脂经过高温分解变成热解碳；
步骤十一：将碳化完成的导流筒按客户所需求图纸加工成对应形状，达到所需功能外形。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种单晶炉外导流筒的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、依据客户图，之后将模具送至机加工车间进行尺寸加工、表面抛光，然后在图纸上设计好预制体加工尺寸，并下发至车间；
S2、车间依据预制体图纸设计相应的模具；
S3、采取直接刷胶方式，刷胶完成后等待泡沫上和木模上的万能胶完全干后，泡沫直接粘贴到模具上，然后再将粘贴好泡沫后的模具安装到针刺设备上；
S4、准备好制备导流筒所需要克重的网胎；
S5、将准备好的网胎和碳布在进行平板针刺得到复合布；
S6、将上好法兰的模具套在设备轴上；
S7、按照工艺要求使用4排针板，长度130cm用G形夹进行固定，并保持针板再一条直线上；
S8、铺层、针刺：1-10层依照工艺要求铺层针刺深度为12-14mm
第10层依照工艺要求铺层针刺深度为13-15mm；
S9、加工至成品尺寸后进行脱膜、烘烤；
S10、烘烤完成后经天然气沉积、树脂浸渍、碳化、机加工、高温、封孔等工艺后，即得到客户图纸尺寸要求的导流筒。
2.根据权利要求1所述的一种单晶炉外导流筒的生产工艺，其特征在于，所述S2步骤中的模具采用木材材料制作。
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