CN113929479A - 一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S101、预浸料的制备，将碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷混合均匀后，干燥至恒重，得到预浸料；步骤S102、刹车盘预制品的成型；步骤S103、碳化处理；步骤S104、碳‑硅前驱体浸渍/裂解，以硅烷偶联剂KH560、2,2‑双[4‑(4‑氨基苯氧基)苯基]‑1,1,1,3,3,3‑六氟丙烷共改性硅粉作为浸渍剂，进行浸渍固化、裂解；步骤S105、后处理。本发明公开的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料耐磨性好，耐久性、耐高温性和机械力学性能佳，刹车性能优异。

Description

一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及刹车材料技术领域，尤其涉及一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法。
背景技术
随着社会的发展，全球能源危机不断加剧、石油资源日趋枯竭、大气污染和全球气温变暖日益严重，依靠清洁无污染的新能源作为驱动力的新能源汽车应运而生。这类汽车可避免或减少传统燃料的使用，有利于促进环境保护和缓解传统能源的短缺危机，具有广阔的市场发展前景。然而近年来新能源汽车由于制动***问题引发的交通事故频发，新能源汽车的行驶安全性问题引起了人们的足够重视。
刹车盘是汽车制动***的重要组成部分，其制动性能的好坏直接关系到车辆的行驶安全性。而刹车盘的制动性能又与其材质密切相关。理想的刹车盘材料需要同时具有质量轻、摩擦因数高、制动平稳、抗腐蚀、抗氧化、耐高温、性能稳定性好以及使用寿命长等优点。当前，刹车盘材料以铸铁（钢）材质为主，铸铁刹车盘最大的弊端是散热慢，在高速状态下刹车或长时间刹车时容易造成刹车盘温度过高，进而导致摩擦力降低而导致刹车失效。作为改性，铝合金材质的刹车盘材料基本解决了现有铸铁制动盘耐磨性差、散热效果不好、质量大、摩擦力高温热衰减等问题，但现有的铝合金材料刹车盘材料在强度、硬度、耐磨性、抗疲劳等方面仍有待提高。
碳硅复合材料是一种新型刹车盘材料，其具有高比强度、高比模量、优异的高温机械性能、高温热稳定性、高热导率以及低热膨胀系数等一系列优异性能外，还具有使用寿命长、适应抗氧化性、耐烧蚀性和低磨损性能突出的优点，然而市面上的碳硅复合材料仍然存在材料性能稳定性较差，使用过程中易产生开裂失效，耐磨性、耐久性和耐高温有待进一步提高；制备效率低、表面易结壳、生产周期过长和工艺成本高等缺陷。
为了解决上述问题，中国发明专利201510946901.4公开了一种汽车刹车片，其原料按重量百分比计，由3-25wt%的六钛酸钾晶须或者六钛酸钠晶须、0-20wt%的硅酸铝空心球、0.1-15wt%的棕刚玉、0.1-20wt%的碳纤维、3-30wt%的酚醛树脂、5-50wt%的填料。该发明还提供了上述的一种汽车刹车片的制备方法。该发明的一种六钛酸钾（钠）晶须增强树脂基刹车片，具有低噪声，低热衰退性，不易损伤对偶件，磨损率极低，不仅可以极大限度的延长产品的使用寿命，还可以减少资源消耗，降低对环境的影响。该发明中选用的原料常见、易得，能够有效降低生产成本，对提高我国丰富的矿藏资源的附加价值也具有重大意义。但其配方复杂、磨损率大、力学性能低。
因此，开发一种耐磨性好，耐久性、耐高温性和机械力学性能佳，刹车性能优异的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法符合市场需求，具有较高的经济价值、社会价值和推广应用价值，对促进碳硅复合材料的发展和新能源汽车驾驶安全性的改善具有非常重要的意义。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种耐磨性好，耐久性、耐高温性和机械力学性能佳，刹车性能优异的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料。同时，本发明还提供了一种所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，该制备方法简单，操作方便，耗能低，制备效率和成品合格率高，适合连续规模化生产应用。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S101、预浸料的制备：将碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷混合均匀后，干燥至恒重，得到预浸料；
步骤S102、刹车盘预制品的成型：采用压制成型工艺制备汽车刹车盘预制品；
步骤S103、碳化处理：对经过步骤S102制成的刹车盘预制品进行碳化处理；
步骤S104、碳-硅前驱体浸渍/裂解：以硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉作为浸渍剂，进行浸渍固化、裂解；
步骤S105、后处理：依次进行热处理、精加工，制成新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料成品。
优选的，步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为(40-50):(15-25):(50-60)。
优选的，所述碳纤维为T700 12K PANCF碳纤维，长度为12-28mm。
优选的，所述氮化硅纤维的平均直径为3-9μm，长径比为(16-20):1。
优选的，所述乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷的制备方法，包括如下步骤：将含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂加入到二甲亚砜中，在90-120℃下搅拌反应3-5小时，后在水中沉出，并用乙醇洗涤沉出的聚合物洗涤3-6次，最后置于95-110℃的真空干燥箱中干燥至恒重，得到乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷。
优选的，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为(3-5):(0.4-0.6):(1-2):(15-25)。
优选的，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷的来源无特殊要求，在本发明的一个实施例中，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷为按中国发明专利201811195572.4中实施例1的方法制成。
优选的，所述碱性催化剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾中的至少一种。
优选的，所述干燥温度为70-80℃。
优选的，步骤S102中所述压制成型采用阶梯增压和阶梯升温工艺压制，具体为：3-4MPa，95-105℃下压制0.5-1.5h；4-5MPa，125-140℃下压制1-2h；6-10MPa，155-195℃下压制1-3h。
优选的，步骤S103中所述碳化处理是在马弗炉内进行的，碳化处理工艺具体为：抽真空至≤1KPa时升温；以20-30℃/h的升温速率升温至180-250℃时，保温2-4h；保温结束后继续以10～15℃/h的升温速率升温至1200-1300℃，保温1-2h。
优选的，步骤S104中所述硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉是通过硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷、硅粉按摩尔比2:1:(10-16)。
优选的，所述硅粉的粒径为800-1000目。
优选的，步骤S104中所述浸渍固化的温度为60～80℃，浸渍压力为4～8MPa，恒温时间为2.5～4小时；所述裂解的温度为950～1200℃，裂解时采用氮气作为惰性保护气体。
优选的，步骤S105中所述热处理具体为：对热处理炉抽真空至≤1KPa时升温；升温至1100℃-1300℃时，保温1-3h，后随炉冷却至室温，出炉。
本发明的另一个目的，在于提供一种根据上述一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法制备得到的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料。
具体实施方式
下面将结合对本发明优选实施方案进行详细说明。
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S101、预浸料的制备：将碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷混合均匀后，干燥至恒重，得到预浸料；
步骤S102、刹车盘预制品的成型：采用压制成型工艺制备汽车刹车盘预制品；
步骤S103、碳化处理：对经过步骤S102制成的刹车盘预制品进行碳化处理；
步骤S104、碳-硅前驱体浸渍/裂解：以硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉作为浸渍剂，进行浸渍固化、裂解；
步骤S105、后处理：依次进行热处理、精加工，制成新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料成品。
优选的，步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为(40-50):(15-25):(50-60)。
优选的，所述碳纤维为T700 12K PANCF碳纤维，长度为12-28mm。
优选的，所述氮化硅纤维的平均直径为3-9μm，长径比为(16-20):1。
优选的，所述乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷的制备方法，包括如下步骤：将含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂加入到二甲亚砜中，在90-120℃下搅拌反应3-5小时，后在水中沉出，并用乙醇洗涤沉出的聚合物洗涤3-6次，最后置于95-110℃的真空干燥箱中干燥至恒重，得到乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷。
优选的，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为(3-5):(0.4-0.6):(1-2):(15-25)。
优选的，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷的来源无特殊要求，在本发明的一个实施例中，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷为按中国发明专利201811195572.4中实施例1的方法制成。
优选的，所述碱性催化剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾中的至少一种。
优选的，所述干燥温度为70-80℃。
优选的，步骤S102中所述压制成型采用阶梯增压和阶梯升温工艺压制，具体为：3-4MPa，95-105℃下压制0.5-1.5h；4-5MPa，125-140℃下压制1-2h；6-10MPa，155-195℃下压制1-3h。
优选的，步骤S103中所述碳化处理是在马弗炉内进行的，碳化处理工艺具体为：抽真空至≤1KPa时升温；以20-30℃/h的升温速率升温至180-250℃时，保温2-4h；保温结束后继续以10～15℃/h的升温速率升温至1200-1300℃，保温1-2h。
优选的，步骤S104中所述硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉是通过硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷、硅粉按摩尔比2:1:(10-16)搅拌均匀后制成。
优选的，所述硅粉的粒径为800-1000目。
优选的，步骤S104中所述浸渍固化的温度为60～80℃，浸渍压力为4～8MPa，恒温时间为2.5～4小时；所述裂解的温度为950～1200℃，裂解时采用氮气作为惰性保护气体。
优选的，步骤S105中所述热处理具体为：对热处理炉抽真空至≤1KPa时升温；升温至1100℃-1300℃时，保温1-3h，后随炉冷却至室温，出炉。
本发明的另一个目的，在于提供一种根据上述一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法制备得到的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明提供的一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料，采用现有技术中常见工艺和设备即可制成，无需专用设备，资金投入少，操作控制方便，制备效率和成品合格率高；通过材料制备原料的合理选取，使得制成的材料耐磨性好，耐久性、耐高温性和机械力学性能佳，刹车性能优异；采用将碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷混合均匀后制成预浸料，结合了两种纤维材料的优点，通过乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷的加入，改善了各原料的相容性，且超支化聚硼硅氮烷结构还能改善材料的耐高温、耐磨性能，在碳化后，在材料中掺入B元素，能有效改善上述性能；以硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉作为浸渍剂，进行浸渍固化、裂解；不仅改善了硅粉与碳材料之间的相容性，且同时引入硅、碳、氟，能进一步改善材料的上述性能和性能稳定性。
下面将结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
实施例1
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S101、预浸料的制备：将碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷混合均匀后，干燥至恒重，得到预浸料；
步骤S102、刹车盘预制品的成型：采用压制成型工艺制备汽车刹车盘预制品；
步骤S103、碳化处理：对经过步骤S102制成的刹车盘预制品进行碳化处理；
步骤S104、碳-硅前驱体浸渍/裂解：以硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉作为浸渍剂，进行浸渍固化、裂解；
步骤S105、后处理：依次进行热处理、精加工，制成新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料成品。
步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为40:15:50；所述碳纤维为T700 12K PANCF碳纤维，长度为12mm；所述氮化硅纤维的平均直径为3μm，长径比为16:1。
所述乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷的制备方法，包括如下步骤：将含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂加入到二甲亚砜中，在90℃下搅拌反应3小时，后在水中沉出，并用乙醇洗涤沉出的聚合物洗涤3次，最后置于95℃的真空干燥箱中干燥至恒重，得到乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷。
优选的，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为3:0.4:1:15。
所述含苯环超支化聚硼硅氧烷为按中国发明专利201811195572.4中实施例1的方法制成；所述碱性催化剂为氢氧化钠；所述干燥温度为70℃。
步骤S102中所述压制成型采用阶梯增压和阶梯升温工艺压制，具体为：3MPa，95℃下压制0.5h；4MPa，125℃下压制1h；6MPa，155℃下压制1h。
步骤S103中所述碳化处理是在马弗炉内进行的，碳化处理工艺具体为：抽真空至≤1KPa时升温；以20℃/h的升温速率升温至180℃时，保温2h；保温结束后继续以10℃/h的升温速率升温至1200℃，保温1h。
步骤S104中所述硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉是通过硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷、硅粉按摩尔比2:1:10搅拌均匀后制成；所述硅粉的粒径为800目。
步骤S104中所述浸渍固化的温度为60℃，浸渍压力为4MPa，恒温时间为2.5小时；所述裂解的温度为950℃，裂解时采用氮气作为惰性保护气体。
步骤S105中所述热处理具体为：对热处理炉抽真空至≤1KPa时升温；升温至1100℃时，保温1h，后随炉冷却至室温，出炉。
一种根据上述一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法制备得到的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料。
实施例2
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为42:17:53；所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为3.5:0.45:1.2:17。
实施例3
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为45:20:55；所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为4:0.5:1.5:20。
实施例4
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为48:23:58；所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为4.5:0.55:1.8:22。
实施例5
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为50:25:60；所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为5:0.6:2:25。
对比例1
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，用酚醛树脂代替乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷。
对比例2
一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料及其制备方法，其与实施例1基本相同，不同的是，没有添加氮化硅纤维和2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷。
为了进一步说明各实施例所涉及的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的有益技术效果，对各例制成的产品进行相关性能测试，测试方法参见我国现行相应国标或本领域常规方法，测试结果见表1。线磨损率是采用 MM-1000 摩擦试验机测试的，测试条件为：惯量3.8kgf·cm·s2，比压100N/cm2，线速度25m/s。100Km/h下刹车距离是将各例产品制成刹车盘应用于汽车中，在同等使用条件下的刹车距离。
表1
测试项目 单位 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 对比例1 对比例2
线磨损率 μm/ 面·次 0.80 0.77 0.75 0.73 0.72 0.94 1.05
压缩强度 MPa 448 451 456 459 461 436 415
100Km/h下刹车距离 MPa 18.3 18.0 17.8 17.2 17.0 20.1 21.7
从上表可以看出，本发明实施例公开的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料较对比例具有更优异的机械力学性能、耐磨性和刹车效果，这是各原料和步骤相互配合共同作用的结果。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据依据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S101、预浸料的制备：将碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷混合均匀后，干燥至恒重，得到预浸料；
步骤S102、刹车盘预制品的成型：采用压制成型工艺制备汽车刹车盘预制品；
步骤S103、碳化处理：对经过步骤S102制成的刹车盘预制品进行碳化处理；
步骤S104、碳-硅前驱体浸渍/裂解：以硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉作为浸渍剂，进行浸渍固化、裂解；
步骤S105、后处理：依次进行热处理、精加工，制成新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料成品。
2.根据权利要求1所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S101中所述碳纤维、氮化硅纤维、乙氧基硅烷基含苯环超支化聚硼硅氮烷的质量比为(40-50):(15-25):(50-60)。
3.根据权利要求1所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，所述碳纤维为T700 12K PANCF碳纤维，长度为12-28mm；所述氮化硅纤维的平均直径为3-9μm，长径比为(16-20):1。
4.根据权利要求1所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，所述乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷的制备方法，包括如下步骤：将含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂加入到二甲亚砜中，在90-120℃下搅拌反应3-5小时，后在水中沉出，并用乙醇洗涤沉出的聚合物洗涤3-6次，最后置于95-110℃的真空干燥箱中干燥至恒重，得到乙氧基硅烷基改性含苯环超支化聚硼硅氮烷。
5.根据权利要求4所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，所述含苯环超支化聚硼硅氧烷、硅烷偶联剂KH560、碱性催化剂、二甲亚砜的质量比为(3-5):(0.4-0.6):(1-2):(15-25)；所述含苯环超支化聚硼硅氧烷为按中国发明专利201811195572.4中实施例1的方法制成。
6.根据权利要求4所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，所述碱性催化剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾中的至少一种。
7.根据权利要求1所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S101所述干燥温度为70-80℃；步骤S102中所述压制成型采用阶梯增压和阶梯升温工艺压制，具体为：3-4MPa，95-105℃下压制0.5-1.5h；4-5MPa，125-140℃下压制1-2h；6-10MPa，155-195℃下压制1-3h。
8.根据权利要求1所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S103中所述碳化处理是在马弗炉内进行的，碳化处理工艺具体为：抽真空至≤1KPa时升温；以20-30℃/h的升温速率升温至180-250℃时，保温2-4h；保温结束后继续以10～15℃/h的升温速率升温至1200-1300℃，保温1-2h。
9.根据权利要求1所述新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法，其特征在于，步骤S104中所述硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷共改性硅粉是通过硅烷偶联剂KH560、2,2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]-1,1,1,3,3,3-六氟丙烷、硅粉按摩尔比2:1:(10-16)搅拌均匀后制成；所述硅粉的粒径为800-1000目；步骤S104中所述浸渍固化的温度为60～80℃，浸渍压力为4～8MPa，恒温时间为2.5～4小时；所述裂解的温度为950～1200℃，裂解时采用氮气作为惰性保护气体；步骤S105中所述热处理具体为：对热处理炉抽真空至≤1KPa时升温；升温至1100℃-1300℃时，保温1-3h，后随炉冷却至室温，出炉。
10.一种根据权利要求1-9任一项所述一种新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料的制备方法制备得到的新能源汽车刹车盘用碳硅复合材料。
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