CN113908931A - 一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂及其生产工艺，该修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，修复剂的总厚度为1.8mm~2.5mm，其中耐磨层的厚度为0.5mm~0.6mm、结合层的厚度为1mm~1.5mm、耐腐蚀层的厚度为0.3mm~0.4mm。本发明所述的修复剂形成外层防磨、内层防腐的复合涂层结构，各个涂层在固化过程中会形成互穿网络结构，使所有原料产生协同效应，能有效的提高耐磨、耐腐蚀的性能，能够很好的满足使用需求。

Description

一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂及其生产工艺
技术领域
本发明属于脱硫塔内壁修复技术领域，特别是涉及一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂及其生产工艺。
背景技术
由于锅炉烟气中含有大量的SO、SO2等硫化物，锅炉烟气在向外界环境中排放之前，为符合环保标准，必须要经过脱硫处理，除去烟气中所含的硫化物。脱硫塔作为锅炉烟气脱硫的重要设备，其性能的好坏直接决定着脱硫的效果。目前，脱硫塔基本上均采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，由于脱硫塔内部长期处于100℃左右，且该工艺具有介质腐蚀性强、硫化物吸收液固体含量大、磨损性强等特点，使得脱硫塔的内壁受损严重，脱硫塔内壁的使用寿命常常不到一年。因此，脱硫塔内部的防腐、防磨损控制一直是影响***稳定运行的关键问题之一。
目前，现有技术中常在脱硫塔的内壁上粘接橡胶耐腐蚀内衬或者是在脱硫塔的内壁上涂覆聚酯鳞片胶泥耐腐蚀衬里，作为脱硫塔内壁防腐蚀、防磨损的主要手段。然而，橡胶耐腐蚀内衬在使用过程中因衬胶与钢板粘接不牢，运行过程中经烟气和浆液的冲刷经常出现鼓包、起皮、破损、脱落现象，甚至导致塔壁被烟气腐蚀穿孔，使得脱硫塔内部的浆液外漏，严重影响设备的安全运行；而聚酯鳞片胶泥耐腐蚀衬里在使用过程中，由于脱硫塔内的浆液中固体物主要成分为石膏晶体，其次有少量的亚硫酸钙与碳酸钙颗粒，且烟气中还含有飞灰等其他固体杂质，这些物质对聚酯鳞片胶泥耐腐蚀衬里的防腐蚀层具有很强的磨损作用，防腐层的某个部位受到长期冲刷后，将会出现一定程度的损伤，导致防腐蚀层脱落，使得塔壁钢板被腐蚀，从而失去防护作用。
综上，根据脱硫塔的工作环境可知，单纯的防腐蚀或防磨损并不能从根本上解决脱硫塔内壁的防护问题。因此，急需开发出一种新的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，用以解决脱硫塔内壁容易被腐蚀、被磨损，从而导致脱硫塔塔壁钢板被腐蚀，严重影响设备的安全运行的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂及其生产工艺，以解决现有技术中的脱硫塔内壁容易被腐蚀、被磨损，从而导致脱硫塔塔壁钢板被腐蚀，严重影响设备的安全运行的技术问题。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：提供一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为1.8mm～2.5mm，其中耐磨层的厚度为0.5mm～0.6mm、结合层的厚度为1mm～1.5mm、耐腐蚀层的厚度为0.3mm～0.4mm。
优选地，所述耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆20-40份、氧化铝刚玉瓷球5-10份、改性空心玻璃微珠5-10份、碳化硅5-10份、氧化锆5-10份、钛钨合金粉末5-10份、苯乙烯30-40份。
优选地，所述耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆30份、氧化铝刚玉瓷球8份、改性空心玻璃微珠7份、碳化硅8份、氧化锆7份、钛钨合金粉末8份、苯乙烯35份。
优选地，所述结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅30-40份、膨胀珍珠岩10-15份、乙烯基酯树脂15-20份、四乙烯五胺15-20份。
优选地，所述耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂20-40份、石墨烯改性环氧树脂20-40份、固化剂3-4份、粉煤灰10-20份、碳纤维10-15份、硅钢10-15份、陶瓷颗粒10-15份、丙酮40-50份。
优选地，所述耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂30份、石墨烯改性环氧树脂30份、固化剂4份、粉煤灰15份、碳纤维13份、硅钢13份、陶瓷颗粒13份、丙酮45份。
优选地，所述固化剂为二乙烯三胺、三乙烯四胺、二乙氨基丙胺、四乙烯五胺中的任意一种。
本发明还提供了一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺，包括以下步骤:
(1)耐腐蚀层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将粉煤灰、碳纤维、硅钢、陶瓷颗粒放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为700-1200r/min，在20-30℃下研磨1h得到预混料A；将聚氨酯改性环氧树脂、石墨烯改性环氧树脂、丙酮放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料B；在不断搅拌的状态下，将预混料A分批次缓慢加入到预混料B中，加料完毕搅拌混合均匀后加入固化剂，再次搅拌混合均匀得到耐腐蚀涂料；将所述耐腐蚀涂料向脱硫塔内壁上的待修复区域进行喷涂，喷涂之前对待修复区域进行表面打磨处理，喷涂厚度为0.3mm～0.4mm，喷涂后得到耐腐蚀层，对耐腐蚀层进行干燥，干燥的温度为50-60℃，干燥的时间为3-4h；
(2)结合层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将乙烯基酯树脂置于具有加热功能的搅拌釜中，使其在70℃下预热2h，然后向搅拌釜中加入四乙烯五胺搅拌混合均匀，将二氧化硅与膨胀珍珠岩混合均匀得到预混料C，将预混料C分批次缓慢加入到搅拌釜中，加料完毕搅拌混合均匀得到结合涂料；将所述结合涂料向耐腐蚀层表面进行喷涂得到结合层，喷涂的厚度为1mm～1.5mm；
(3)耐磨层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将碳化硅、氧化锆、钛钨合金粉末放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为800-1100r/min，在20-30℃下研磨1.5h得到预混料D；将乙烯基玻璃鳞片胶浆、苯乙烯放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料E；在不断搅拌的状态下，将预混料D分批次缓慢加入到预混料E中，加料完毕搅拌混合均匀再依次加入氧化铝刚玉瓷球、改性空心玻璃微珠，然后进行混合搅拌，得到耐磨涂料；待结合涂料向耐腐蚀层表面喷涂完毕后，将耐磨涂料立即向结合层表面喷涂，喷涂的厚度为0.5mm～0.6mm，喷涂后得到耐磨层，对耐磨层进行干燥，干燥的温度为50-55℃，干燥的时间为1-2h。
优选地，步骤(3)中改性空心玻璃微珠的制备方法为：将粒径为40-70μm的空心玻璃微珠浸泡于体积浓度为1.8％的硅烷偶联剂水溶液中，浸泡时间为1.5-2h，浸泡完毕后，取出干燥得到改性空心玻璃微珠。
优选地，步骤(1)中在对待修复区域进行表面打磨处理时，首先用砂纸或砂轮机将待修复区域表面打磨平整，然后利用全自动喷砂设备进行表面喷砂钝化处理，将经过加速的磨料颗粒向待修复区域表面撞击，改变待修复区域表面的光洁度和应力状态；全自动喷砂设备为三维旋转式喷砂设备，喷嘴与待修复区域表面之间的距离为10-15cm，喷射方向与待修复区域表面法线的夹角为40°～45°，喷射的压力为0.6MPa～0.7MPa，喷砂设备喷出的砂子的粒径小于5mm。
本发明与现有技术相比具有以下优点：(1)本发明的修复剂为多层复合涂层，形成外层防磨、内层防腐的复合涂层结构，各个涂层在固化过程中会形成互穿网络结构，使所有原料产生协同效应，具有优异的耐腐蚀性、耐磨性、耐老化性、抵抗热水的渗透性、足够的韧性，且能够抵抗设备的振动和因不同材料间膨胀系数不同造成的内应力，与基材间具有优异的粘接力，材料自身强度高不易开裂，有效的提高耐磨、耐腐蚀的性能，大大提升了修复剂的防护性能，延长脱硫塔的使用寿命；且施工方便，停机后对脱硫塔进行简单处理后即可喷涂该产品，具有很强的实用性；(2)将高性能耐磨颗粒氧化铝刚玉瓷球、碳化硅、氧化锆、钛钨合金粉末与乙烯基玻璃鳞片胶浆进行复合得到高性能耐磨防腐聚合材料，能够有效抵抗因冲蚀、腐蚀和气饰对脱硫塔的磨损，且改性空心玻璃微珠属于一种尺寸微小的空心玻璃球体，改性空心玻璃微珠的加入能够改善耐磨涂料的流动性，从而改善耐磨涂料的和易性，降低溶剂用量，由此减少耐磨涂料固化过程中由于溶剂挥发而留下的微观毛孔的数量，由此提高耐磨层的密实度，不仅能够提高耐磨层的强度，而且还可以避免介质沿溶剂挥发毛孔向耐磨层内部浸入，具有优异的耐磨、耐腐蚀性能；(3)在结合层中加入乙烯基酯树脂，除其本身具有优异的耐腐蚀性能外，还具有很好的粘接力，既是耐腐蚀涂层又是优良的底涂，能够与耐磨层、耐腐蚀层进行很好的粘合，避免各层之间出现脱落现象，并在结合层中加入粒径为20nm-30nm的二氧化硅和膨胀珍珠岩，使结合层具有更好地颗粒配级，从而使内部孔洞直径分布更加均匀，提高结合层的密实度，减少介质沿内部孔洞向结合层内部浸入，具有优异的耐磨、耐腐蚀性能；(4)耐腐蚀层中加入聚氨酯改性环氧树脂和石墨烯改性环氧树脂，两者配合使用抗酸碱，抗盐雾，抗氯离子的渗透性良好，附着力强，抗冲击强度大于500N.mm，柔韧性1mm，最终制得的耐腐蚀层一次喷涂厚度在150um以上，同等条件下涂层中针孔数量比普通防腐涂料减少2/3以上，抗腐蚀性能优异。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
本发明提供一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，提供一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为1.8mm～2.5mm，其中耐磨层的厚度为0.5mm～0.6mm、结合层的厚度为1mm～1.5mm、耐腐蚀层的厚度为0.3mm～0.4mm。
所述耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆20-40份、氧化铝刚玉瓷球5-10份、改性空心玻璃微珠5-10份、碳化硅5-10份、氧化锆5-10份、钛钨合金粉末5-10份、苯乙烯30-40份。
所述耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆30份、氧化铝刚玉瓷球8份、改性空心玻璃微珠7份、碳化硅8份、氧化锆7份、钛钨合金粉末8份、苯乙烯35份。
所述结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅30-40份、膨胀珍珠岩10-15份、乙烯基酯树脂15-20份、四乙烯五胺15-20份。
所述耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂20-40份、石墨烯改性环氧树脂20-40份、固化剂3-4份、粉煤灰10-20份、碳纤维10-15份、硅钢10-15份、陶瓷颗粒10-15份、丙酮40-50份。
所述耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂30份、石墨烯改性环氧树脂30份、固化剂4份、粉煤灰15份、碳纤维13份、硅钢13份、陶瓷颗粒13份、丙酮45份。
所述固化剂为二乙烯三胺、三乙烯四胺、二乙氨基丙胺、四乙烯五胺中的任意一种。
本发明还提供了一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺，包括以下步骤:
(1)耐腐蚀层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将粉煤灰、碳纤维、硅钢、陶瓷颗粒放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为700-1200r/min，在20-30℃下研磨1h得到预混料A；将聚氨酯改性环氧树脂、石墨烯改性环氧树脂、丙酮放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料B；在不断搅拌的状态下，将预混料A分批次缓慢加入到预混料B中，加料完毕搅拌混合均匀后加入固化剂，再次搅拌混合均匀得到耐腐蚀涂料；将所述耐腐蚀涂料向脱硫塔内壁上的待修复区域进行喷涂，喷涂之前对待修复区域进行表面打磨处理，喷涂厚度为0.3mm～0.4mm，喷涂后得到耐腐蚀层，对耐腐蚀层进行干燥，干燥的温度为50-60℃，干燥的时间为3-4h；
(2)结合层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将乙烯基酯树脂置于具有加热功能的搅拌釜中，使其在70℃下预热2h，然后向搅拌釜中加入四乙烯五胺搅拌混合均匀，将二氧化硅与膨胀珍珠岩混合均匀得到预混料C，将预混料C分批次缓慢加入到搅拌釜中，加料完毕搅拌混合均匀得到结合涂料；将所述结合涂料向耐腐蚀层表面进行喷涂得到结合层，喷涂的厚度为1mm～1.5mm；
(3)耐磨层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将碳化硅、氧化锆、钛钨合金粉末放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为800-1100r/min，在20-30℃下研磨1.5h得到预混料D；将乙烯基玻璃鳞片胶浆、苯乙烯放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料E；在不断搅拌的状态下，将预混料D分批次缓慢加入到预混料E中，加料完毕搅拌混合均匀再依次加入氧化铝刚玉瓷球、改性空心玻璃微珠，然后进行混合搅拌，得到耐磨涂料；待结合涂料向耐腐蚀层表面喷涂完毕后，将耐磨涂料立即向结合层表面喷涂，喷涂的厚度为0.5mm～0.6mm，喷涂后得到耐磨层，对耐磨层进行干燥，干燥的温度为50-55℃，干燥的时间为1-2h。
步骤(3)中改性空心玻璃微珠的制备方法为：将粒径为40-70μm的空心玻璃微珠浸泡于体积浓度为1.8％的硅烷偶联剂水溶液中，浸泡时间为1.5-2h，浸泡完毕后，取出干燥得到改性空心玻璃微珠。对空心玻璃微珠改性后能够改善空心玻璃微珠表面的界面强度，从而提升耐磨层与结合层之间的联结性能。
步骤(1)中在对待修复区域进行表面打磨处理时，首先用砂纸或砂轮机将待修复区域表面打磨平整，然后利用全自动喷砂设备进行表面喷砂钝化处理，将经过加速的磨料颗粒向待修复区域表面撞击，改变待修复区域表面的光洁度和应力状态；全自动喷砂设备为三维旋转式喷砂设备，喷嘴与待修复区域表面之间的距离为10-15cm，喷射方向与待修复区域表面法线的夹角为40°～45°，喷射的压力为0.6MPa～0.7MPa，喷砂设备喷出的砂子的粒径小于5mm。利用表面喷砂钝化工艺，将加速的磨料颗粒向待修复区域表面撞击，从而达到除锈、去毛刺、去氧化层，改变待修复区域表面的光洁度和应力状态，与手工打磨相比，不仅能够提高打磨的效率，而且还可以通过调换不同粒度的磨料从而改变待修复区域表面的粗糙度，经过喷砂处理，待修复区域表面的粗糙度均匀一致，大大提高了待修复区域表面与耐腐蚀层之间的结合力。
实施例1
一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为1.8mm，其中耐磨层的厚度为0.5mm、结合层的厚度为1mm、耐腐蚀层的厚度为0.3mm。
耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆20份、氧化铝刚玉瓷球5份、改性空心玻璃微珠5份、碳化硅5份、氧化锆5份、钛钨合金粉末5份、苯乙烯30份。
结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅30份、膨胀珍珠岩10份、乙烯基酯树脂15份、四乙烯五胺15份。
耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂20份、石墨烯改性环氧树脂20份、固化剂二乙烯三胺3份、粉煤灰10份、碳纤维10份、硅钢10份、陶瓷颗粒10份、丙酮40份。
上述锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺，包括以下步骤:
(1)耐腐蚀层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将粉煤灰、碳纤维、硅钢、陶瓷颗粒放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为700-1200r/min，在20-30℃下研磨1h得到预混料A；将聚氨酯改性环氧树脂、石墨烯改性环氧树脂、丙酮放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料B；在不断搅拌的状态下，将预混料A分批次缓慢加入到预混料B中，加料完毕搅拌混合均匀后加入固化剂，再次搅拌混合均匀得到耐腐蚀涂料；将所述耐腐蚀涂料向脱硫塔内壁上的待修复区域进行喷涂，喷涂之前对待修复区域进行表面打磨处理，首先用砂纸或砂轮机将待修复区域表面打磨平整，然后利用全自动喷砂设备进行表面喷砂钝化处理，将经过加速的磨料颗粒向待修复区域表面撞击，改变待修复区域表面的光洁度和应力状态；全自动喷砂设备为三维旋转式喷砂设备，喷嘴与待修复区域表面之间的距离为10-15cm，喷射方向与待修复区域表面法线的夹角为40°～45°，喷射的压力为0.6MPa～0.7MPa，喷砂设备喷出的砂子的粒径小于5mm；利用表面喷砂钝化工艺，将加速的磨料颗粒向待修复区域表面撞击，从而达到除锈、去毛刺、去氧化层，改变待修复区域表面的光洁度和应力状态，与手工打磨相比，不仅能够提高打磨的效率，而且还可以通过调换不同粒度的磨料从而改变待修复区域表面的粗糙度，经过喷砂处理，待修复区域表面的粗糙度均匀一致，大大提高了待修复区域表面与耐腐蚀层之间的结合力。喷嘴与待修复区域太近则喷射压力太大，喷射不均匀，容易使待修复区域表面的粗糙度不一致，若两者之间距离太大，不仅需要额外增加喷射管路的长度，且会使压力损失过大；若喷射方向与待修复区域表面法线之间的夹角过小，会导致单位时间喷射面积的减小，影响喷射效率，若喷射方向与待修复区域表面法线之间的夹角过大，容易造成喷射不均匀；喷涂厚度为0.3mm，喷涂后得到耐腐蚀层，对耐腐蚀层进行干燥，干燥的温度为50-60℃，干燥的时间为3-4h；
(2)结合层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将乙烯基酯树脂置于具有加热功能的搅拌釜中，使其在70℃下预热2h，然后向搅拌釜中加入四乙烯五胺搅拌混合均匀，将二氧化硅与膨胀珍珠岩混合均匀得到预混料C，将预混料C分批次缓慢加入到搅拌釜中，加料完毕搅拌混合均匀得到结合涂料；将所述结合涂料向耐腐蚀层表面进行喷涂得到结合层，喷涂的厚度为1mm；
(3)耐磨层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将碳化硅、氧化锆、钛钨合金粉末放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为800-1100r/min，在20-30℃下研磨1.5h得到预混料D；将乙烯基玻璃鳞片胶浆、苯乙烯放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料E；在不断搅拌的状态下，将预混料D分批次缓慢加入到预混料E中，加料完毕搅拌混合均匀再依次加入氧化铝刚玉瓷球、改性空心玻璃微珠，然后进行混合搅拌，得到耐磨涂料；待结合涂料向耐腐蚀层表面喷涂完毕后，将耐磨涂料立即向结合层表面喷涂，喷涂的厚度为0.5mm，喷涂后得到耐磨层，对耐磨层进行干燥，干燥的温度为50-55℃，干燥的时间为1-2h；其中，改性空心玻璃微珠的制备方法为：将粒径为40-70μm的空心玻璃微珠浸泡于体积浓度为1.8％的硅烷偶联剂水溶液中，浸泡时间为1.5-2h，浸泡完毕后，取出干燥得到改性空心玻璃微珠。对空心玻璃微珠改性后能够改善空心玻璃微珠表面的界面强度，从而提升耐磨层与结合层之间的联结性能。
实施例2
一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为2.5mm，其中耐磨层的厚度为0.6mm、结合层的厚度为1.5mm、耐腐蚀层的厚度为0.4mm。
耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆40份、氧化铝刚玉瓷球10份、改性空心玻璃微珠10份、碳化硅10份、氧化锆10份、钛钨合金粉末10份、苯乙烯40份。
结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅40份、膨胀珍珠岩15份、乙烯基酯树脂20份、四乙烯五胺20份。
耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂40份、石墨烯改性环氧树脂40份、固化剂三乙烯四胺4份、粉煤灰20份、碳纤维15份、硅钢15份、陶瓷颗粒15份、丙酮50份。
上述锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺同实施例1，在此不再赘述。
实施例3
一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为2.0mm，其中耐磨层的厚度为0.5mm、结合层的厚度为1.1mm、耐腐蚀层的厚度为0.4mm。
耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆30份、氧化铝刚玉瓷球8份、改性空心玻璃微珠7份、碳化硅8份、氧化锆7份、钛钨合金粉末8份、苯乙烯35份。
结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅35份、膨胀珍珠岩12份、乙烯基酯树脂17份、四乙烯五胺16份。
耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂30份、石墨烯改性环氧树脂30份、固化剂二乙氨基丙胺4份、粉煤灰15份、碳纤维13份、硅钢13份、陶瓷颗粒13份、丙酮45份。
上述锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺同实施例1，在此不再赘述。
实施例4
一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为2.2mm，其中耐磨层的厚度为0.6mm、结合层的厚度为1.2mm、耐腐蚀层的厚度为0.4mm。
耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆35份、氧化铝刚玉瓷球9份、改性空心玻璃微珠9份、碳化硅6份、氧化锆8份、钛钨合金粉末9份、苯乙烯38份。
结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅32份、膨胀珍珠岩13份、乙烯基酯树脂19份、四乙烯五胺18份。
耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂37份、石墨烯改性环氧树脂33份、固化剂四乙烯五胺3份、粉煤灰12份、碳纤维14份、硅钢12份、陶瓷颗粒11份、丙酮42份。
上述锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺同实施例1，在此不再赘述。
实施例5
一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为2.4mm，其中耐磨层的厚度为0.6mm、结合层的厚度为1.5mm、耐腐蚀层的厚度为0.3mm。
耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆38份、氧化铝刚玉瓷球6份、改性空心玻璃微珠6份、碳化硅8份、氧化锆7份、钛钨合金粉末7份、苯乙烯32份。
结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅33份、膨胀珍珠岩14份、乙烯基酯树脂16份、四乙烯五胺16份。
耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂32份、石墨烯改性环氧树脂33份、固化剂三乙烯四胺3份、粉煤灰14份、碳纤维11份、硅钢11份、陶瓷颗粒14份、丙酮44份。
上述锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺同实施例1，在此不再赘述。
对上述各个实施例制备所得的修复剂的各项性能进行了测试，以与实施例1相同厚度的橡胶耐腐蚀内衬作为对照组1，以喷涂有与实施例1相同厚度的聚酯鳞片胶泥耐腐蚀衬里作为对照组2，实验结果如下：
表1各个实施例与对照组的抗压强度、拉伸强度、剪切强度性能对比实验结果
Figure BDA0003291417350000111
由表1可知，本发明所述的修复剂具有很好的韧性，且强度高，能够抵抗介质的冲刷磨损，抗冲击、抗冲刷性能好。
表2各个实施例与对照组的耐酸碱性能对比实验结果
Figure BDA0003291417350000112
由表2可知，本发明所述的修复剂耐酸碱腐蚀的性能明显优于现有技术中的衬里层的耐腐蚀性能。
表3各个实施例的摩擦磨损性能与对照组的摩擦磨损性能对比实验结果：
利用固定磨粒磨损实验机ML-10，进行磨损实验(实验条件：磨损实验尺寸5mmx15mm，磨料选用250目的水砂纸，将试样在ML-10固定磨粒磨损实验机上进行6个行程的磨损，一次行程40mm，载荷1.5KN.然后称量失重，作为固定磨粒磨损数据)。
组别 失重(g)
实施例1 0.2198
实施例2 0.2174
实施例3 0.2188
实施例4 0.2211
实施例5 0.2199
对照组1 0.7145
对照组2 0.7589
由表3可知，采用现有技术中的衬里层表面磨损严重，本发明所述的修复剂能够明显降低摩擦磨损量，保持持久的耐磨性，大大延长脱硫塔的使用寿命。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，其特征在于：所述修复剂为多层复合涂层，包括从上到下依次涂覆于脱硫塔内壁上的耐磨层、结合层、耐腐蚀层，耐腐蚀层与脱硫塔的内壁紧密贴合，所述修复剂的总厚度为1.8mm~2.5mm，其中耐磨层的厚度为0.5mm ~0.6mm、结合层的厚度为1mm~1.5mm、耐腐蚀层的厚度为0.3mm ~0.4mm。
2.根据权利要求1所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，其特征在于：所述耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆20-40份、氧化铝刚玉瓷球5-10份、改性空心玻璃微珠5-10份、碳化硅5-10份、氧化锆5-10份、钛钨合金粉末5-10份、苯乙烯30-40份。
3.根据权利要求2所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，其特征在于：所述耐磨层由以下重量份的原料制备而成：乙烯基玻璃鳞片胶浆30份、氧化铝刚玉瓷球8份、改性空心玻璃微珠7份、碳化硅8份、氧化锆7份、钛钨合金粉末8份、苯乙烯35份。
4.根据权利要求1所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，其特征在于：所述结合层由以下重量份的原料制备而成：粒径为20nm-30nm的二氧化硅30-40份、膨胀珍珠岩10-15份、乙烯基酯树脂15-20份、四乙烯五胺15-20份。
5.根据权利要求1所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，其特征在于：所述耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂20-40份、石墨烯改性环氧树脂20-40份、固化剂3-4份、粉煤灰10-20份、碳纤维10-15份、硅钢10-15份、陶瓷颗粒10-15份、丙酮40-50份。
6.根据权利要求5所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，其特征在于：所述耐腐蚀层由以下重量份的原料制备而成：聚氨酯改性环氧树脂30份、石墨烯改性环氧树脂30份、固化剂4份、粉煤灰15份、碳纤维13份、硅钢13份、陶瓷颗粒13份、丙酮45份。
7.根据权利要求5所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂，其特征在于：所述固化剂为二乙烯三胺、三乙烯四胺、二乙氨基丙胺、四乙烯五胺中的任意一种。
8.根据权利要求1~7中任一项所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤:
（1）耐腐蚀层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将粉煤灰、碳纤维、硅钢、陶瓷颗粒放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为700-1200r/min，在20-30℃下研磨1h得到预混料A；将聚氨酯改性环氧树脂、石墨烯改性环氧树脂、丙酮放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料B；在不断搅拌的状态下，将预混料A分批次缓慢加入到预混料B中，加料完毕搅拌混合均匀后加入固化剂，再次搅拌混合均匀得到耐腐蚀涂料；将所述耐腐蚀涂料向脱硫塔内壁上的待修复区域进行喷涂，喷涂之前对待修复区域进行表面打磨处理，喷涂厚度为0.3mm ~0.4mm，喷涂后得到耐腐蚀层，对耐腐蚀层进行干燥，干燥的温度为50-60℃，干燥的时间为3-4h；
（2）结合层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将乙烯基酯树脂置于具有加热功能的搅拌釜中，使其在70℃下预热2h，然后向搅拌釜中加入四乙烯五胺搅拌混合均匀，将二氧化硅与膨胀珍珠岩混合均匀得到预混料C，将预混料C分批次缓慢加入到搅拌釜中，加料完毕搅拌混合均匀得到结合涂料；将所述结合涂料向耐腐蚀层表面进行喷涂得到结合层，喷涂的厚度为1mm~1.5mm；
（3）耐磨层的制备：按照重量份比依次称取各个原料，将碳化硅、氧化锆、钛钨合金粉末放入球磨机中进行研磨，球磨机的转速为800-1100r/min，在20-30℃下研磨1.5h得到预混料D；将乙烯基玻璃鳞片胶浆、苯乙烯放入搅拌机中搅拌混合均匀得到预混料E；在不断搅拌的状态下，将预混料D分批次缓慢加入到预混料E中，加料完毕搅拌混合均匀再依次加入氧化铝刚玉瓷球、改性空心玻璃微珠，然后进行混合搅拌，得到耐磨涂料；待结合涂料向耐腐蚀层表面喷涂完毕后，将耐磨涂料立即向结合层表面喷涂，喷涂的厚度为0.5mm ~0.6mm，喷涂后得到耐磨层，对耐磨层进行干燥，干燥的温度为50-55℃，干燥的时间为1-2h。
9.根据权利要求8所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺，其特征在于：
步骤（3）中改性空心玻璃微珠的制备方法为：将粒径为40-70μm的空心玻璃微珠浸泡于体积浓度为1.8%的硅烷偶联剂水溶液中，浸泡时间为1.5-2h，浸泡完毕后，取出干燥得到改性空心玻璃微珠。
10.根据权利要求8所述的锅炉烟气脱硫塔专用修复剂的生产工艺，其特征在于：步骤（1）中在对待修复区域进行表面打磨处理时，首先用砂纸或砂轮机将待修复区域表面打磨平整，然后利用全自动喷砂设备进行表面喷砂钝化处理，将经过加速的磨料颗粒向待修复区域表面撞击，改变待修复区域表面的光洁度和应力状态；全自动喷砂设备为三维旋转式喷砂设备，喷嘴与待修复区域表面之间的距离为10-15 cm，喷射方向与待修复区域表面法线的夹角为40o~45o，喷射的压力为0.6 MPa ~0.7MPa，喷砂设备喷出的砂子的粒径小于5mm。
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