CN113845974A - 提升油脂煎炸性能的油脂精炼方法 - Google Patents

提升油脂煎炸性能的油脂精炼方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及提升油脂煎炸性能的油脂精炼方法。本发明的油脂精炼方法包括脱胶中和与二次碱炼中和，以及水洗干燥、脱色、脱蜡、物理脱酸和脱臭中的一步或多步；其中，所述脱胶中和步骤包括脱胶和首次碱炼中和步骤。本发明还涉及采用本发明方法获得的煎炸性能得以明显提升的油脂或含有该油脂的油脂组合物。本发明还包括稻米油或棉籽油或含有该稻米油和/或棉籽油的油脂组合物，以及含有本发明油脂或油脂组合物的食品，以及上述方法或工艺在制备在具有改善的高温煎炸性能的油脂中的应用。

Description

提升油脂煎炸性能的油脂精炼方法
技术领域
本发明涉及提升油脂煎炸性能的油脂精炼方法。
背景技术
煎炸是世界多数国家主要的烹调手段之一，被广泛用于食品的工厂化生产和家庭烹饪，
煎炸产品因其独特的口感和诱人的风味而倍受广大消费者的喜欢。然而，在煎炸过程中，油脂在氧、食物中的水分以及高温之间的相互作用下发生聚合、氧化和水解等显著反应，导致油脂中氧化甘油三酯、氧化甘油三酯二聚物、氧化甘油三酯寡聚物等极性化合物(total polar compounds，TPC)在油脂中大量形成，并有可能转移至油炸食物中，经常食用这类食物会严重影响人体的健康。
油脂中的极性组分是食用油在煎炸食品的工艺条件下发生劣变，发生了热氧化、热聚合、热氧化聚合、热裂解反应和水解反应，产生了比正常植物油分子(甘油三酸酯)极性较大的一些成分，包括甘油三酸酯的热氧化产物(含有酮基、羟基、过氧化氢基和羧基的甘油三酸酯)、热聚合产物、热氧化聚合产物、水解产物(游离脂肪酸、一酸甘油酯和二酸甘油酯)，总极性化合物(TPC)是这类成分的总称。总极性化合物被认为是一个评价煎炸油脂品质的重要指标，各国对此指标都有限值规定。一般规定当其含量超过25％～27％时，油脂应该停止使用，我国国标限值为27％。
米糠油(又叫稻米油)含有大量植物甾醇、谷维素、生育三烯酚及生育酚，这些天然物质使其表现出对热氧化和劣变的高度抗性。此外，米糠油中单一不饱和脂肪酸含量为40％左右，多不饱和脂肪酸含量为40％左右，饱和脂肪酸含量低于18％左右，符合现在健康饮食的要求。因此，米糠油已成为在煎炸及焙烤应用中的优选油脂。
李文辉等(“米糠油应用于煎炸用油研究”，《食品研究与开发》，2015年6月，第36卷第12期，第55-58页)选取了米糠油、起酥油、二者的混合油(米糠油：起酥油1：1，质量比)三种油料，通过煎炸薯条来考察这三种油的煎炸性能。煎炸油脂在使用前极性化合物含量均小于5％，随着煎炸时间的延长，油脂中的极性化合物含量不断增加，其中米糠油极性化合物含量的增长速度最快，米糠油在煎炸24h后，极性化合物达到国家规定限制27％，混合油和起酥油可连续煎炸30h。混合油中极性化合物生成速度比米糠油慢，这可能主要因为米糠油中含有大量不饱和脂肪酸，在煎炸过程中更易生成极性化合物。
王莹辉等(“米糠油在油条煎炸过程中的品质变化研究”，《中国油脂》，2013年，第38卷第12期，第28-32页)利用米糠油煎炸油条，在(190±5)℃的煎炸温度下连续煎炸32h，通过对每2h煎炸油样质量指标和卫生指标的检测，分析研究米糠油在油条煎炸过程中的品质变化及煎炸稳定性。结果表明：经过32h的连续煎炸，米糠油的酸值(KOH)由0.88mg/g增加至2.41mg/g，羰基值由9.74meq/kg增加至75.11meq/kg，极性组分由6.19％增加至31.84％。在32h的煎炸过程中，米糠油的粘度从最初的66.70mm2/s增大至118.28mm2/s，增大了77％。
康雪梅(《煎炸油中极性成分测定方法的研究》，硕士学位论文，2015年)首先采用国标柱层析法对190℃条件下煎炸植物油脂30h过程中的极性组分含量进行测定，分析了煎炸时间、煎炸温度、不同品种对煎炸油极性组分含量的影响，结果表明，煎炸油中的极性组分随着煎炸时间的延长而逐渐增大、随着煎炸温度的升高而逐渐升高，不同品种的煎炸油极性组分含量不同，不饱和脂肪酸含量较多的油脂在煎炸过程中产生的极性组分较多。其中在190℃条件下煎炸18h后大豆油、葵花籽油、玉米油、米糠油中的极性组分分别由5.20％、3.80％、3.26％、19.60％增加至23.20％、26.60％、22.67％、32.00％，已经超过或接近GB 7102.1-2003关于煎炸过程中极性组分含量限定的27％。
刘玉兰等(“煎炸油中极性组分与多环芳烃相关性研究”，《中国油脂》，2017年，第42卷，第6期，第81-85页)对大豆油、棕榈油及米糠油分别进行连续的油条煎炸操作，研究煎炸时间对油脂中多环芳烃(PAHs)和极性组分(PC)的影响，并探讨PAHs与PC之间的相关性。结果表明：随着煎炸时间延长，3种油脂中的苯并(a)芘(BaP)、PAH4、PAH16和PC含量都呈现出明显的上升趋势；煎炸油中PC的增量与PAHs的增量间存在着极显著的关系。
因此开发出一款煎炸性能优异的煎炸用稻米油，延缓在高温煎炸过程中油脂的劣变，对保证消费者健康至关重要。
发明内容
本发明第一方面提供一种油脂精炼方法，采用本发明的油脂精炼方法能制备得到高温煎炸性能改善的油脂。本发明所述方法包括：脱胶中和与二次碱炼中和，以及水洗干燥、脱色、脱蜡、物理脱酸和脱臭中的一步或多步；其中，所述脱胶中和步骤包括脱胶和首次碱炼中和步骤。
在一个或多个实施方案中，所述方法至少包括脱胶中和、二次碱炼中和、脱色、脱蜡和脱臭。
在一个或多个实施方案中，所述方法依次包括：脱胶中和、任选的脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、二次碱炼中和、水洗干燥、任选的脱蜡、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、脱色、脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥和脱臭。
在一个或多个实施方案中，所述首次碱炼中和包括：向脱胶油中加入碱液进行碱炼，碱炼温度为40-60℃，时间为10-120min，碱液浓度为1-20wt％；碱液的添加量为油重的0.2-15％；优选地，所述脱胶结束后不分离胶质，直接加入碱液进行首次碱炼中和。
在一个或多个实施方案中，所述二次碱炼中和包括：向油脂中加入碱液进行碱炼，碱炼温度为60-90℃，时间为10-120min，碱液浓度为1-20wt％；碱液的添加量为油重的0.2-15％。
在一个或多个实施方案中，所述脱胶包括酶法脱胶或酸炼脱胶。
在一个或多个实施方案中，所述酶法脱胶包括：在毛油中加入脱胶酶进行脱胶，脱胶温度为40-60℃，pH为4-6，时间为2-6h，酶的添加量为5-1000mg/kg油重。
在一个或多个实施方案中，所述酸炼脱胶包括：在油脂中加入酸溶液进行酸炼脱胶，其中，脱胶温度为40-90℃，时间为10-60min，酸溶液为磷酸溶液和/或柠檬酸溶液，酸溶液的浓度为1-30wt％，用量为油重的0.1-10％。
在一个或多个实施方案中，酶法脱胶或酸炼脱胶时，加入脱胶酶或酸溶液的同时加入水，其中，水量不低于毛油重量的0.5wt％，不高于毛油重量的30wt％在一个或多个实施方案中，
在一个或多个实施方案中，用于脱胶的毛油含有溶剂，首次碱炼中和结束后，分离出油相并脱除溶剂，或脱胶结束后先脱除溶剂再进行首次碱炼中和。
在一个或多个实施方案中，所述水洗干燥包括将二次碱炼中和所得中和油加热至60-90℃，加入油重5wt％以下的热水水洗，离心后在90-120℃下进行真空干燥。
在一个或多个实施方案中，所述脱蜡包括：将油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶；可在10-60小时内降低至15-25℃，然后在该温度养晶6-15小时，养晶结束后过滤。
在一个或多个实施方案中，所述物理脱酸包括：在0.02-0.6kPa的压力和180-250℃的温度下处理油脂。
在一个或多个实施方案中，所述脱色包括：向油脂中加入油重0.5％-5％的脱色剂进行脱色，其中，脱色温度为100-120℃，脱色的真空度为4-9kPa，脱色时间为20-120min；优选脱色剂选自漂土、活性白土、活性炭、沸石、凹凸棒土、硅藻土和硅胶中的一种或多种。
在一个或多个实施方案中，所述脱臭包括：向油脂中通入脱臭介质进行脱臭，脱臭的真空度为0.2-0.6kPa，脱臭时间为0.5-3h，脱臭温度为180-240℃。
在一个或多个实施方案中，所述方法依次包括：脱胶中和、任选的脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、二次碱炼中和、水洗干燥、任选的脱蜡、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、脱色、脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥和脱臭；其中：
所述脱胶中和包括：(i)酶法脱胶：利用脱胶酶对毛油进行脱胶，脱胶酶的添加量为10-1000mg/kg毛油，反应温度为45-55℃，反应时间为3-6h，反应pH值为4.8-5.3；或，(ii)酸炼脱胶：在毛油中加入油重0.1-3、优选0.5-2％的磷酸溶液(浓度为5-15wt％)对毛油进行脱胶，反应温度为45-60℃，反应时间为15min-60min；脱胶结束后加入油重0.2-15％、优选0.5-3％，浓度为1-20％、优选5-15％的碱液，在45-60℃下反应15-60分钟，进行首次碱炼中和，然后离心；其中，所述毛油含有溶剂时，脱胶之后脱除溶剂或首次碱炼中和结束后脱除溶剂；
所述脱蜡包括：将油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，在10-60小时内降低至15-25℃，然后在该温度养晶6-15小时，养晶结束后过滤，得到脱蜡油；
所述二次碱炼中和包括：加入油重0.2-15％、优选0.5-3％，浓度为1-20％、优选5-15％的碱液进行中和，控制体系温度为60-90℃，获得中和油；
所述水洗干燥包括：将二次碱炼中和获得的中和油加热至60-90℃，加入油重5wt％以下(如1-5wt％、1-3wt％)的热水水洗，离心后在90-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
所述脱色包括：加入油重0.5-5％的脱色介质，在4-9kPa的压力和100-120℃的温度下进行脱色；
所述脱臭包括：在0.2-0.6kPa和240℃以下的温度下进行脱臭；
优选地，所述油脂为稻米油或棉籽油。
在一个或多个实施方案中，所述油脂为食用油，包括动物油脂和植物油脂。
在一个或多个实施方案中，所述植物油脂包选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂和藻类油中的一种或两种以上的油脂的任意混合。
在一个或多个实施方案中，所述动物油脂选自牛脂、猪油、羊油、鸡脂、鱼油、海豹油、鲸油、海豚油和蚝油中的一种或两种以上的油脂的任意混合。
在一个或多个实施方案中，所述油脂为稻米油或棉籽油。
本发明第二方面提供一种稻米油或棉籽油或含有该稻米油和/或棉籽油的油脂组合物，所述稻米油TPC值为6-15％、优选7-13％、更优选8-10％，25℃时的粘度范围为60-70mpa·s，优选60-65mpa·s，更优选61-64mpa·s；所述棉籽油的TPC值为6-10％、优选7-10％，25℃时的粘度范围为50-55mpa·s；优选地，所述稻米油和棉籽油采用本发明任一实施方案所述的方法制备得到。
本发明第三方面提供采用本发明任一实施方案所述的方法制备得到的油脂或含有该油脂的油脂组合物。
在一个或多个实施方案中，所述油脂组合物为煎炸油。
在一个或多个实施方案中，所述煎炸油含有基料油和采用任一实施方案所述的方法制备得到的所述油脂，其中，所述基料油为煎炸用油。
任一实施方案所述的方法，所述油脂为稻米油或棉籽油。
本发明第四方面提供一种食品，其含有本文任一实施方案所述的油脂或油脂组合物，或使用本文任一实施方案所述的油脂或油脂组合物制备得到。
本发明第五方面提供选自以下的应用：
(1)本文任一实施方案所述的方法在制备在具有改善的高温煎炸性能的油脂中的应用；和
(2)脱胶中和工艺和二次碱炼中和工艺在制备具有改善的高温煎炸性能的油脂中的应用；其中，所述脱胶中和工艺如本文任一实施方案所述。
具体实施方式
为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。
本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。
本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数值、数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。本文中，若无特别说明，百分比是指质量百分比。
本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。
发明人发现，在油脂精炼过程中，若对油脂进行两次碱炼中和处理，可将由此精炼得到的油脂的粘度和TPC含量控制在合适的范围内。该油脂用作煎炸油时，油脂加热和煎炸过程中TPC的上升受到显著抑制，TPC含量达到报废点(27％)用时相较于采用常规精炼方法得到油脂有明显提升(用时延长1倍以上)，煎炸次数显著增加。
可采用本领域周知的中和工艺来实施本发明的中和(也称为碱炼或碱炼中和)，例如，可以采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中所描述的中和工艺条件。具体而言，碱炼包括：向油脂中加入碱液，在一定温度下反应一段时间。通常，碱炼温度(油脂与碱液反应的温度)可以为40-90℃，优选为40-80℃；碱炼反应时间可以为10-120min，优选为30-120min；碱液的浓度可以为1-20wt％，如1-15wt％，优选为3-15wt％；碱液的添加量可以是本领域常规的，例如可以是油重的0.2-15％，或0.2-10％、0.2-3％或0.5-3％等。碱液优选为氢氧化钠溶液。
本领域技术人员可以理解的是，碱炼时添加的碱分为理论碱和超量碱两部分。通常，加碱量＝7.13×10-4×M油×AV×(1+超碱量)，超碱量可为0-20％，碱液量＝加碱量/碱液的浓度，其中，M油指油重，AV指酸价。碱液与油脂反应结束后离心即可得到中和油。在一些实施方案中，碱炼包括在40-90℃下，在油脂中加入油重0.2-15％、优选0.5-3％的浓度为1-20wt％、优选5-15wt％的氢氧化钠溶液，反应30-120分钟。
本发明中，两次碱炼中和(本文分别称为“首次碱炼中和”和“二次碱炼中和”)的工艺条件可相同也可不同。在优选的实施方案中，本发明首次碱炼中和在脱胶温度如40-60℃的温度下进行，而二次碱炼中和在如60-90℃的温度下进行。两次中和所用的碱液的用量可根据对应的油的条件设置。例如，在一些实施方案中，首次碱炼中和可使用油重0.1-3％、浓度为3-15wt％的碱液(如NaOH溶液)，反应时间可为10-60分钟；二次碱炼中和可使用油重1-5％、浓度为3-15wt％的碱液(如NaOH溶液)，反应时间可为10-60分钟。
首次碱炼中和通常需在实施二次碱炼中和、脱蜡、脱色、脱酸、脱臭等步骤之前进行，通常是在脱胶后进行。本发明中，若获得毛油时使用了溶剂萃取了制备油脂的物料，则可在首次碱炼中和结束后进行溶剂脱除。该溶剂为可以是本领域周知的用于从制备油脂的物料中萃取油脂的溶剂，并可采用常规的方法(如蒸发)将其脱除。也可在脱胶后先脱除溶剂，再进行首次碱炼中和。因此，本发明所述的“脱胶中和”包括：在待处理的油脂中加入脱胶介质处理一段时间后，在未脱除溶剂或去除胶质的情况下直接加入碱液进行本文所述的首次碱炼中和，首次碱炼中和结束后脱除溶剂，以及在待处理的油脂中加入脱胶介质处理一段时间后，脱除溶剂，然后加入碱液进行本文所述的首次碱炼中和。
本文中，可采用本领域周知的脱胶方法进行脱胶。示例性的方法包括酶法脱胶和酸炼脱胶。酶法脱胶中，利用脱胶酶对毛油进行脱胶。通常，脱胶酶的添加量为10-1000mg/kg毛油，反应温度为45-55℃，反应时间为3-6h，反应pH值为4.8-5.3。酸炼脱胶中，可在毛油中加入脱胶介质对毛油进行脱胶，脱胶的反应温度通常为45-60℃，反应时间通常为15min-60min。脱胶介质可以是本领域常规的脱胶介质，如磷酸溶液。在一些实施方案中，使用油重0.1-3％、优选0.5-2％，浓度为5-15wt％的磷酸溶液作为脱胶介质。
二次碱炼中和可在脱胶中和、常规的脱蜡、物理脱酸以及脱色步骤的任意两个步骤之间进行。在一些实施方案中，二次碱炼中和在脱蜡之后进行；在一些实施方案中，二次碱炼中和在脱胶中和后进行；在一些实施方案中，二次碱炼中和在脱色后进行。
通常，在二次碱炼中和后进行水洗干燥，以进行脱皂。水洗干燥的方法可以是本领域常规的，例如，可将中和油加热至60-90℃，加入油重5wt％以下(如1-5wt％、1-3wt％)的热水水洗，离心后在90-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
脱蜡的主要目的是脱除油脂中的蜡脂，防止成品油脂的发蒙及析出，影响油脂的外观。本发明示例性的脱蜡工艺包括，将油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶；可在10-60小时内降低至15-25℃，然后在该温度养晶6-15小时，养晶结束后过滤。脱蜡可以在脱胶后进行、在脱酸后进行或在水洗干燥后进行。由于蜡的存在会影响粘度，因此，若待处理油脂中含有蜡时，优选实施脱蜡处理。
脱酸的主要目的是除去油脂中的游离脂肪酸，同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质。脱酸的方法可以是本领域常规的。可采用物理脱酸方法进行脱酸。例如，可在0.02-0.6kPa的压力和180-250℃的温度下处理油脂，得到脱酸油。可使用降膜蒸发器进行物理脱酸。物理脱酸可任选地在脱色和/或脱蜡后进行，或者也可在脱色和/或脱蜡之前进行。
脱色的主要目的是去除油脂中的色泽，同时对皂和磷脂也有一定的脱除作用。脱色的方法可以为本领域的常规脱色方法，具体过程为本领域技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。通常，脱色包括：向油脂中加入适量的脱色剂，在一定的温度和真空条件下进行反应，反应后抽滤。具体而言，脱色温度可以为100-120℃，优选为110-120℃；脱色剂的添加量可以为油脂质量的0.5％-5％，优选为1％-5％。脱色剂可以是本领域熟知的各种脱色剂，包括但不限于漂土、活性白土、活性炭、沸石、凹凸棒土、硅藻土、硅胶等。脱色的真空度可以为4-9kPa。脱色时间可以为20-120min，优选为30-120min。在本发明的一些实施方案中，脱色包括：在110-120℃下，向油脂中加入质量为油脂质量1％-5％的脱色剂(例如白土)，在4-9kPa的真空条件下反应30-120min。本发明中，脱色可以在脱胶后进行，也可以在水洗干燥后进行，也可以在脱蜡后进行。脱色进行多次，例如可在脱胶后进行一次，在脱蜡后再进行一次。
本发明的油脂精炼方法还可包括脱臭。脱臭的主要目的是脱除油脂中的异味(如脱色后油脂的白土味)，同时进一步降低油脂中的游离脂肪酸，降低油脂的色泽。本发明的脱臭可在本领域常规的脱臭条件下进行，优选脱臭温度≤240℃，如可在180-240℃、200℃-240℃的范围内。脱臭的具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。例如，脱臭可以包括：向油脂中通入氮气或水蒸汽作为脱臭介质，在一定的温度和真空度条件下让油脂与氮气或水蒸汽接触一段时间。也可以使用降膜蒸发器进行脱臭。脱臭的真空度通常为0.2-0.6kPa；脱臭时间可以为0.5-3h，优选为1-2h。在某些实施方案中，本发明的脱臭包括：将油脂进入降膜蒸发器，控制压力为0.2-0.6kPa，温度为180-240℃、优选200-240℃，反应1-2h。脱臭可在脱色后进行。
在优选的实施方案中，本发明油脂精炼方法包括：脱胶中和与二次碱炼中和，以及水洗干燥、脱色、脱蜡、物理脱酸和脱臭中的一步或多步。在优选的实施方案中，本发明的油脂精炼方法至少包括脱胶中和、二次碱炼中和、脱色、脱蜡和脱臭，其中，所述二次碱炼中和在在脱胶中和、脱色或脱蜡之后进行。
在优选的实施方案中，本发明的油脂精炼方法依次包括：脱胶中和、任选的脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、二次碱炼中和、水洗干燥、任选的脱蜡、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、脱色、脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥和脱臭。优选地，这些油脂精炼方法包括：
所述脱胶中和包括：(i)酶法脱胶：利用脱胶酶对毛油进行脱胶，脱胶酶的添加量为10-1000mg/kg毛油，反应温度为45-55℃，反应时间为3-6h，反应pH值为4.8-5.3；或，(ii)酸炼脱胶：在毛油中加入油重0.1-3、优选0.5-2％的磷酸溶液(浓度为5-15wt％)对毛油进行脱胶，反应温度为45-60℃，反应时间为15min-60min；脱胶结束后加入油重0.5-3％、浓度为5-15％的碱液，在45-60℃下反应15-60分钟，进行首次碱炼中和，然后离心；其中，所述毛油含有溶剂时，脱胶之后脱除溶剂或首次碱炼中和结束后再脱除溶剂；
所述脱蜡包括：将油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，在10-60小时内降低至15-25℃，然后在该温度养晶6-15小时，养晶结束后过滤，得到脱蜡油；
所述二次碱炼中和包括：加入油重0.2-15％、优选0.5-3％，浓度1-20％、优选5-15％的碱液进行中和，控制体系温度为60-90℃，获得中和油；
所述水洗干燥包括：将二次碱炼中和获得的中和油加热至60-90℃，加入油重5wt％以下(如1-5wt％、1-3wt％)的热水水洗，离心后在90-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油；
所述脱色包括：加入油重0.5-5％的脱色介质，在4-9kPa的压力和100-120℃的温度下进行脱色；
所述脱臭包括：在0.2-0.6kPa和240℃以下的温度下进行脱臭。
本发明中，油脂可以是本领域周知的各类油脂，尤其是食用油，包括动物油脂和植物油脂。示例性的植物油脂包括但不限于稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油(也称为菜油)、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂、藻类油等中的一种或两种以上的油脂的任意混合。示例性的动物油脂可以是牛脂、猪油、羊油、鸡脂、鱼油、海豹油、鲸油、海豚油、蚝油等中的一种或两种以上的油脂的任意混合。油脂可以是毛油，也可以是经过一步或多步油脂精炼工艺(例如脱胶、脱酸、碱炼、脱皂、脱蜡脂、脱色、脱臭等)精炼后的油脂。在某些实施方案中，油脂为稻米油或棉籽油，优选地，所述稻米油为米糠油。
采用本发明的方法能够将所得油脂的粘度和TPC含量控制在合适的范围内，从而提高其高温煎炸性能。因此，本发明也包括采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的油脂。
在一些实施方案中，本发明提供一种稻米油，其常温(25℃)下粘度范围为60-70mpa·s，优选60-65mpa·s，更优选61-64mpa·s，TPC值为6-15％，优选7-13％，更优选8-10％。在一些实施方案中，本发明提供一种棉籽油，其常温(25℃)下粘度范围为50-55mpa·s，TPC值为6-10％，优选7-10％。优选地，所述稻米油和棉籽油采用本发明任一实施方案所述的方法制备得到。本发明发现，具有上述粘度范围和TPC含量范围的油脂，相对于粘度和TPC含量不在该范围的油脂，具有明显改善的煎炸性能。进一步优选地，所述稻米油煎炸时，TPC含量达到报废点用时≥20小时，优选≥30h，煎炸20批次后TPC含量≤16％，优选≤14％；所述棉籽油煎炸时，TPC含量达到报废点用时≥12小时，优选地≥15h，煎炸20批次后TPC含量≤15％。
本发明还涉及含有该油脂的油脂组合物。油脂组合物中作为基料油的其它油脂可以是本领域常规的食用油，包括但不限于前文所述的任意一种植物油脂和动物油脂或其任意混合物。优选地，该基料油是常用油脂煎炸油的食用油。
本发明的油脂的粘度和TPC含量适中，用于煎炸时，油脂加热和煎炸过程中TPC的上升受到显著抑制，TPC含量达到报废点(27％)用时相较于采用常规精炼方法得到油脂有明显提升(用时延长1倍以上)，煎炸次数显著增加。
本发明的方法能够制备得到粘度和TPC适中、高温煎炸过程中TPC上升受到抑制、油脂煎炸次数增加的油脂。因此，本发明也包括本文所述的油脂精炼方法在制备在具有优异的高温煎炸性能的油脂(如稻米油、棉籽油)中的应用，以及脱胶中和工艺和二次碱炼中和工艺在制备具有优异的高温煎炸性能的油脂中的应用。本文中，所述高温煎炸性能包括煎炸过程中TPC含量上升受到抑制，煎炸使用时间延长。
下面以具体实施例的形式对本发明作进一步的阐释。下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中的检测方法包括：
1.空烧实验
于试管中称取15g油脂样品，放入干浴器进行180℃空烧，每种油做三组平行。每隔2小时进行一次极性物质含量检测，直至超过煎炸油国标要求(27％)。
2.煎炸实验
煎炸鸡肉，将鸡肉清洗后沥干，切成长条状，将鸡肉裹粉后煎炸。采用加热台加热至180℃，油/鸡肉＝400g/20g(w/w)，每次煎炸60s，不同种类油脂每煎炸5批次后，测定油脂色泽、酸价、极性化合物含量。
3.指标检测
1)TPC
采用Testo快速检测仪(型号Testo270)测定油脂极性化合物的含量。
2)酸价
参照国标GB5009.229 2016-2016检测。
3)色泽
采用罗维朋比色计测定油脂的色泽。
4)粘度
采用粘度密度计测定，厂家及型号：Anton Paar SVM3000。
实施例和对比例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。如无特别说明，实施例中的百分比均为质量百分比。
对比例1(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶：将毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的50mg/kg，反应温度为50℃，反应时间为6h，反应结束后分离胶质得到脱胶油。
2.脱蜡：将脱胶油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.脱色：加入脱蜡稻米油质量3％的白土，在压力为4kPa，115℃下反应30min，得到脱色油。
4.脱酸：将上步所得的脱色油泵进脱酸塔，***压力为0.2kPa，温度为220℃，处理2h得脱酸稻米油。
5.脱色：将上步所得脱酸油加入质量为3％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h得到脱臭油。
2.空烧实验：按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验：按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
对比例2(稻米油)
1.油脂制备方法：
1.脱胶：将毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的50mg/kg，反应温度为50℃，反应时间为6h，反应结束后分离胶质得到脱胶油。
2.脱蜡：将脱胶油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.脱色：加入脱蜡稻米油质量3％的白土，在压力为4kPa，115℃下反应30min，得到脱色油。
4.脱酸：将上步所得的脱色油泵进脱酸塔，***压力为0.2kPa，温度为220℃，处理2h得脱酸稻米油。
5.中和：将上步所得的脱酸油降温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min，反应结束后离心得到中和油。
6.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
7.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为3％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
8.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
对比例3(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶：将毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的50mg/kg，反应温度为50℃，反应时间为6h，反应结束后分离胶质得到脱胶油。
2.脱蜡：将脱胶油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.脱色：加入脱蜡稻米油质量3％的白土，在压力为4kPa，115℃下反应30min，得到脱色油。
4.脱臭：将上步所得的脱色油泵进脱酸塔，***压力为0.2kPa，温度为250℃，处理2h得脱臭稻米油。
5.柱层析：将脱臭稻米油过硅胶柱。进一步除去色素等杂质后得到成品稻米油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
对比例4(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量2％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控制温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤。
3.脱色：将上步所得脱蜡油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
4.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
对比例5(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量2％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤得脱蜡油。
3.物理脱酸：将上步所得脱蜡油泵入脱酸塔，在反应压力为0.5kPa，230℃下反应30min后，得到脱酸油。
4.脱色：将上步所得脱酸油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
5.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
对比例6(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量2％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。离心后蒸发脱除溶剂得脱胶油。
2.脱色：将上步所得脱胶油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
3.脱酸：将上步所得脱色油泵入脱酸塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱酸油。
4.脱蜡：将脱酸油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
5.分子蒸馏：将上步所得脱蜡油泵入分子蒸馏仪，蒸馏温度180℃，刮膜器转速420r/min，物料速度2ml/min。蒸馏得到成品油。
对比例7(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量2％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤得脱蜡油。
3.物理脱酸：将上步所得脱蜡油泵入脱酸塔，在反应压力为0.5kPa，230℃下反应30min后，得到脱酸油。
4.脱脂：将上述毛油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤得脱脂油。
5.脱色：将上步所得脱脂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
7.二次脱脂：将上述毛油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至4℃，在4℃条件下养晶8小时，养晶结束后过滤得成品油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
对比例8(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶：将毛油过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的50mg/kg，反应温度为50℃，反应时间为6h，反应结束后分离胶质得到脱胶油。
3.脱酸：将上步所得的脱胶油泵进脱酸塔，***压力为0.2kPa，温度为220℃，处理2h得脱酸油。
4.脱蜡脂：将脱酸油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至4℃，在4℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
5.脱臭：将上步所得脱蜡脂油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h得到脱臭油。
2.空烧实验：按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验：按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
对比例9(棉籽油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量2％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。离心后蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱色：将上步所得毛油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
3.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例1(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，利用PLA1磷脂酶对混合油进行脱胶，脱胶酶的添加量为混合油质量的100mg/kg，反应温度为50℃，反应pH值为5，反应时间为4h。反应结束后加入混合油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控制温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至80℃，加入油重量2％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
4.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
5.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例2(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控制温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至80℃，加入油重量2％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
4.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
5.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例3(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
4.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
5.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例4(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。蒸发脱除溶剂得毛油。加入毛油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min，离心。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
4.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
5.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例5(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱蜡：将上述毛油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
3.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
4.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
5.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为5％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例6(棉籽油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量2％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.二次碱炼中和：将上步所得的毛油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
4.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
5.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例7(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.二次碱炼中和：将上步所得的毛油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
3.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
4.脱蜡：将上述脱皂油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
5.脱色：将上步所得脱皂油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
6.脱臭：将上步所得脱色油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例8(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量0.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下继续反应30min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱色：将上步所得毛油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
3.脱蜡：将上述脱色油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
4.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至80℃，加入油重量1％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应30min后离心得到中和油。
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
6.脱臭：将上步所得脱皂油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例9(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量0.2％的氢氧化钠水溶液(浓度1％)，在40℃下反应10min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱色：将上步所得毛油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
3.脱蜡：将上述脱色油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
4.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至60℃，加入油重量0.2％的氢氧化钠水溶液(浓度1％)，反应10min后离心得到中和油。
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
6.脱臭：将上步所得脱皂油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例10(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量15％的氢氧化钠水溶液(浓度20％)，在60℃下反应120min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱色：将上步所得毛油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
3.脱蜡：将上述脱色油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
4.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至90℃，加入油重量15％的氢氧化钠水溶液(浓度20％)，反应120min后离心得到中和油。
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
6.脱臭：将上步所得脱皂油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
实施例11(稻米油)
1.油脂制备方法
1.脱胶中和：将第一蒸发器的混合油(浓度70％)过滤除去固态杂质后，加入混合油重量1％的磷酸水溶液(浓度10％)，在50℃下反应30min。加入混合油重量7.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，在50℃下反应60min，离心。蒸发脱除溶剂得毛油。
2.脱色：将上步所得毛油加入质量为2％的白土，在反应压力为4kPa，115℃下反应30min后，得到脱色油。
3.脱蜡：将上述脱色油泵入养晶罐，控温至60℃，稳定30min，开始降温结晶。40小时内降温至20℃，在20℃条件下养晶10小时，养晶结束后过滤。
4.二次碱炼中和：将上步所得的脱蜡油控温至80℃，加入油重量7.5％的氢氧化钠水溶液(浓度10％)，反应60min后离心得到中和油。
5.水洗干燥：将上步所得的中和油加热至80℃，加入油重3％的软水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。
6.脱臭：将上步所得脱皂油泵入脱臭塔，***压力为0.2kPa，温度为240℃，处理2h后得到脱臭油。
2.空烧实验
按前述方法进行空烧实验，每隔2h检测极性化合物含量，记录达到废弃点所用时间。
3.煎炸实验
按前述方法进行煎炸实验，并检测煎炸结束后油脂中极性化合物含量。
按照前文所述测试各对比例和实施例所得油脂的粘度、酸价、TPC含量。各对比例和实施例所得油脂的粘度、酸价、TPC含量以及空烧实验和煎炸实验的结果如下表1所示。
表1
Figure BDA0003189732170000281
Figure BDA0003189732170000291

Claims (10)

1.一种油脂精炼方法，其特征在于，所述方法包括：脱胶中和与二次碱炼中和，以及水洗干燥、脱色、脱蜡、物理脱酸和脱臭中的一步或多步；其中，所述脱胶中和步骤包括脱胶和首次碱炼中和步骤。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法依次包括：脱胶中和、任选的脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、二次碱炼中和、水洗干燥、任选的脱蜡、脱色和脱臭；或依次包括脱胶中和、脱色、脱蜡、二次碱炼中和、水洗干燥和脱臭；或所述方法至少包括脱胶中和、二次碱炼中和、脱色、脱蜡和脱臭步骤。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，
所述首次碱炼中和包括：向脱胶油中加入碱液进行碱炼，碱炼温度为40-60℃，时间为10-120min，碱液浓度为1-20wt％；碱液的添加量为油重的0.2-15％；优选地，所述脱胶结束后不分离胶质，直接加入碱液进行首次碱炼中和；和/或
所述二次碱炼中和包括：向油脂中加入碱液进行碱炼，碱炼温度为60-90℃，时间为10-120min，碱液浓度为1-20wt％；碱液的添加量为油重的0.2-15％。
4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述脱胶包括酶法脱胶或酸炼脱胶；
优选地，酶法脱胶包括：在毛油中加入脱胶酶进行脱胶，脱胶温度为40-60℃，pH为4-6，时间为2-6h，酶的添加量为5-1000mg/kg油重；
优选地，酸炼脱胶包括：在油脂中加入酸溶液进行酸炼脱胶，其中，脱胶温度为40-90℃，时间为10-60min，酸溶液为磷酸溶液和/或柠檬酸溶液，酸溶液的浓度为1-30wt％，用量为油重的0.1-10％；
优选地，酶法脱胶或酸炼脱胶时，加入脱胶酶或酸溶液的同时加入水，其中，水量不低于毛油重量的0.5wt％，不高于毛油重量的30wt％；
优选地，用于脱胶的毛油含有溶剂，首次碱炼中和结束后，分离出油相并脱除溶剂，或脱胶结束后先脱除溶剂再进行首次碱炼中和。
5.如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，
所述水洗干燥包括将二次碱炼中和所得中和油加热至60-90℃，加入油重5wt％以下的热水水洗，离心后在90-120℃下进行真空干燥；
所述脱蜡包括：将油脂泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶；可在10-60小时内降低至15-25℃，然后在该温度养晶6-15小时，养晶结束后过滤；
所述物理脱酸包括：在0.02-0.6kPa的压力和180-250℃的温度下处理油脂；
所述脱色包括：向油脂中加入油重0.5％-5％的脱色剂进行脱色，其中，脱色温度为100-120℃，脱色的真空度为4-9kPa，脱色时间为20-120min；优选脱色剂选自漂土、活性白土、活性炭、沸石、凹凸棒土、硅藻土和硅胶中的一种或多种；和/或
所述脱臭包括：向油脂中通入脱臭介质进行脱臭，脱臭的真空度为0.2-0.6kPa，脱臭时间为0.5-3h，脱臭温度为180-240℃。
6.如权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，所述油脂为食用油，包括动物油脂和植物油脂；
优选地，所述植物油脂包选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂和藻类油中的一种或两种以上的油脂的任意混合；
优选地，所述动物油脂选自牛脂、猪油、羊油、鸡脂、鱼油、海豹油、鲸油、海豚油和蚝油中的一种或两种以上的油脂的任意混合；
更优选地，所述油脂为稻米油或棉籽油。
7.采用权利要求1-6中任一项所述的方法制备得到的油脂或含有该油脂的油脂组合物；优选地，所述油脂组合物为煎炸油；优选地，该煎炸油含有基料油和采用权利要求1-6中任一项所述的方法制备得到的所述油脂，其中，所述基料油为煎炸用油。
8.一种稻米油或棉籽油或含有该稻米油和/或棉籽油的油脂组合物，其特征在于，
所述稻米油TPC值为6-15％、优选7-13％、更优选8-10％，25℃时的粘度范围为60-70mpa·s，优选60-65mpa·s，更优选61-64mpa·s；
所述棉籽油的TPC值为6-10％、优选7-10％，25℃时的粘度范围为50-55mpa·s；
优选地，所述稻米油和棉籽油采用权利要求7所述的方法制备得到。
9.一种食品，其含有权利要求7或8所述的油脂或油脂组合物，或使用权利要求7或8所述的油脂或油脂组合物制备得到。
10.选自以下的应用：
(1)权利要求1-6中任一项所述的方法在制备在具有改善的高温煎炸性能的油脂中的应用；和
(2)脱胶中和工艺和碱炼中和工艺在制备具有改善的高温煎炸性能的油脂中的应用；其中，所述脱胶中和工艺如权利要求1或3所述；优选地，所述碱炼中和工艺如权利要求3的二次碱炼中和所述；
优选地，所述油脂为稻米油或棉籽油。
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